專(zhuān)利名稱(chēng)：：加工性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明的目標(biāo)是用電爐等設(shè)備重熔廢料以便重新利用廢鋼，近年來(lái)這些來(lái)自汽車(chē)廢鋼場(chǎng)等處的廢鋼正大量增加。更具體的是，本發(fā)明涉及一種盡管N含量高，但冷成型性卻優(yōu)良的冷軋鋼板，并涉及生產(chǎn)這類(lèi)冷軋鋼板的方法。近來(lái)，冷軋鋼板的成型質(zhì)量及其生產(chǎn)技術(shù)取得了明顯的進(jìn)步，代表冷深沖性的Rankford值(塑性變化比下文稱(chēng)為“r”值)已高達(dá)1.7或更高。作為獲得這類(lèi)高性能的技術(shù)，日本專(zhuān)利公告No.44—18066公開(kāi)了一種技術(shù)，它通過(guò)向含0.001—0.02％的C和不大于0.015％的O的鋼中添加0.02—0.5％的Ti來(lái)固定和穩(wěn)定C。日本專(zhuān)利公告No.3—54186公開(kāi)了一種方法，該法將C和N降低至最多為0.005％，并添加Ti和Nb，而日本專(zhuān)利公告No.53—12899則公開(kāi)了一種技術(shù)，它將C和N限于最小并加Ti、Nb以將其固定。這些現(xiàn)有技術(shù)均基于盡可能降低C和N含量的常規(guī)技術(shù)概念，并獲得了無(wú)時(shí)效性和冷成型性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板?，F(xiàn)在各處大量產(chǎn)生的廢鋼的再利用已成為非常重要的問(wèn)題。為再利用廢鋼，通常以電爐等設(shè)備以電弧熔煉此廢鋼。在此情況下由于空氣中所含的N進(jìn)入鋼中，所以該鋼中的N含量達(dá)到60ppm或更高的高水平。當(dāng)N含量很大時(shí)，加工性明顯下降。特別是在N含量為60ppm或更高的高氮情況下，與大變形，如深沖有關(guān)的成形變得幾乎不可能。為降低N含量必須采用諸如真空脫氣等方法、于是生產(chǎn)成本則不可避免地要增加。日本專(zhuān)利公開(kāi)No.57—26124可作為現(xiàn)有技術(shù)參考文獻(xiàn)的例證，它公開(kāi)了有高N含量的冷軋鋼板的生產(chǎn)技術(shù)。該技術(shù)將有特定C、Mn及Al含量并含30—60ppm的N的冷軋鋼板在預(yù)定溫度下連續(xù)退火，從而得到退火—淬硬性良好的冷軋鋼板。由于這種冷軋鋼板含大量的N，所以游離N(此余量是通過(guò)從總N含量中減去與Ti、Nb等結(jié)合的N而得到的)可以是被保證的。這種游離N表示出退火淬硬性。該參考文獻(xiàn)還公開(kāi)了當(dāng)使這種鋼板含P、Si及Ti時(shí)，其強(qiáng)度也可改善。盡管如此，但日本專(zhuān)利公開(kāi)No.57—26124卻一點(diǎn)也沒(méi)有公開(kāi)保證高N鋼的成形性的技術(shù)。作為解決這一問(wèn)題的辦法，本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)明了，并在日本專(zhuān)利申請(qǐng)No.4—292352中申請(qǐng)了一種有效強(qiáng)度和高成形性的高氮含量的熱軋鋼板及其生產(chǎn)技術(shù)。這份參考文獻(xiàn)使高N(50—150ppm)鋼含C至C當(dāng)量為0.1—0.45％，確保至少5％的珠光體面積百分比，從而保證冷成形后的均勻的延伸，及尺寸為1μm或更大的，其重量比為0.0008—0.015％的TiN的分布。結(jié)果獲得抗拉強(qiáng)度為34kgf/mm2的熱軋鋼板。然而，這份參考文獻(xiàn)一點(diǎn)也沒(méi)有暗示高N冷軋鋼板的成形性。當(dāng)再利用廢鋼并因此而采用電爐時(shí)，本發(fā)明提供一種盡管其N(xiāo)含量很高但仍有優(yōu)良成形性的冷軋鋼板，以及無(wú)需真空脫氣等處理的生產(chǎn)方法。本發(fā)明人已檢驗(yàn)過(guò)該鋼板在冷軋和退火后的鋼的成份、結(jié)晶組織、析出物的形態(tài)(種類(lèi)、數(shù)量、分布狀況)及力學(xué)性能。首先解釋導(dǎo)致本發(fā)明完成的實(shí)驗(yàn)結(jié)果。用電爐生產(chǎn)一種Al鎮(zhèn)靜鋼。因?yàn)槭孪瓤赡茴A(yù)料N含量變高，所以加了Ti以便將之固定并使之無(wú)害。包中的鋼成份為C302ppm、Si0.009％、Mn0.163％、P0.005％、S0.0118％、Al0.0319％、N122ppm、Ti0.029％(當(dāng)加了Ti，游離N為37ppm)、Cr0.015％、Cu0.016％及Ni0.026％。此鋼在各種條件下經(jīng)澆鑄、熱軋，冷軋和退火，然后檢測(cè)其各種性能(屈服點(diǎn)、抗拉強(qiáng)度、延伸率及r值)。更具體的是，可獲得到變化范圍很寬的性能，如屈服點(diǎn)16—18kgf/mm2，抗拉強(qiáng)度30—32kgf/mm2、延伸率44—46％、r值1.7—1.8的成形性?xún)?yōu)良的鋼或屈服點(diǎn)18—25kgf/mm2、抗拉強(qiáng)度37—39kgf/mm2，延伸率36—38％，r值1.4—1.5的成形性差的鋼。在假定這些性能的變化主要與主要由TiN構(gòu)成的析出物的量及其形態(tài)(尺寸、分散狀況)相關(guān)的情況下，本發(fā)明的發(fā)明人改變了鑄造時(shí)的冷卻速率(10℃/分—82℃/分之間的各種數(shù)值)并檢驗(yàn)了該鋼板在退火后的機(jī)械性能及TiN的數(shù)量和形態(tài)。此外，用同樣的工藝處理有相同的組分但有26ppm的低N含量的材料(下文稱(chēng)之為“對(duì)應(yīng)材料”)并進(jìn)行類(lèi)似的檢驗(yàn)。順便說(shuō)一下，鋼坯的加熱溫度為1200℃、熱軋溫度為880℃、熱軋板的厚度為3.5mm，冷軋板的厚度為0.8mm(壓縮比為88％)，連續(xù)退火的條件為820℃1分鐘。用電子顯微鏡對(duì)每個(gè)試樣觀察12個(gè)視場(chǎng)以檢查如TiN等夾雜物，然后在前面的基礎(chǔ)上確定TiN的尺寸分布和重量分布。圖1(A)、1(B)、1(C)和1(D)示出了鑄造時(shí)冷卻速度和TiN的形成(橫座標(biāo))與所得到的材料的性能(縱座標(biāo))之間的關(guān)系。由于TiN析出的形狀基本上是方的，故用其一個(gè)邊長(zhǎng)d來(lái)代表TiN的尺寸、而且將TiN的這種尺寸分成小于0.05μm的組(下文稱(chēng)之為“A級(jí)”)、0.05—10μm的組(下文稱(chēng)之為“B級(jí)”)及超過(guò)10μm的組(下文稱(chēng)之為“C級(jí)”)，然后用％(重量)表示各級(jí)的比例。在拉拔時(shí)，若鑄造時(shí)的冷卻速度大(82℃/分)屈服點(diǎn)和抗拉強(qiáng)度就都變大，而r值極小，于是冷成形就極困難。此時(shí)的TiN均為A級(jí)。當(dāng)鑄造時(shí)的冷卻速率減小(38℃/分)，屈服點(diǎn)及抗拉強(qiáng)度就逐漸下降而延伸率和r值上升，結(jié)果冷加工性被改善。當(dāng)鑄造時(shí)的冷卻速率進(jìn)一步下降時(shí)(7℃/分)，屈眼點(diǎn)稍有上升而抗拉強(qiáng)度稍下降，而且延伸率及r值下降。與TiN的尺寸分布有關(guān)，當(dāng)A級(jí)尺寸的或C級(jí)尺寸的TiN的過(guò)多時(shí)則得不到良好的成形性，而當(dāng)B級(jí)尺寸的TiN至少為50％時(shí)則可得到相當(dāng)于對(duì)應(yīng)材料的成形性。此原因假設(shè)如下。當(dāng)鑄造過(guò)程中的冷卻速率很高，尺寸小于0.05μm的TiN很細(xì)地析出，在退火時(shí)阻礙晶粒生長(zhǎng)并起到沉淀硬化的作用。結(jié)果，延伸率或r值明顯變差。當(dāng)另一方面，當(dāng)鑄造過(guò)程中的冷卻速率很低時(shí)，析出大量的超10μm的TiN而且因鑄品中的這類(lèi)大夾雜物而出現(xiàn)裂紋。因而，主要是惡化了延伸率。圖2示出了用電子顯微鏡所測(cè)的TiN的示意圖。述于圖2中的(1)項(xiàng)示出了尺寸d約為1μm的例子，圖2中所示的(2)項(xiàng)是尺寸d約為3μm的例子，而示于圖2中的(3)項(xiàng)則示出了當(dāng)尺寸d為約6—約7μm時(shí)的例子。換言之，為從高N含量的起始材料獲得高成形性的冷軋鋼板，本發(fā)明通過(guò)加Ti而形成TiN，通過(guò)限制游離N的量而使N無(wú)害，通過(guò)將TiN的尺寸限定于預(yù)定范圍中而明顯地改善諸如屈服點(diǎn)、抗拉強(qiáng)度、r值等機(jī)械性能。因而，本發(fā)明的產(chǎn)品是C不大于0.1％、N0.0060—0.0150％、Mn不大于0.4％，而且還滿足Mn/S≥7的關(guān)系式、S不大于0.030％、Al不大于0.1％，Ti不大于0.08％，而且還滿足Ti；N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0070的關(guān)系式(以上用重量百分比％(重量)表示)及余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)的冷軋鋼板，其中該冷軋鋼板具有這樣的組織其中的尺寸為0.05—10μm(用電子顯微鏡測(cè)出)的TiN至少為析出TiN總重量的1/2。為得到這樣的冷軋鋼板，在凝固點(diǎn)—600℃的溫度范圍內(nèi)以10—50℃/分的速度將化學(xué)成分如上的鋼水冷卻而生產(chǎn)出鋼坯，在加熱此鋼坯后將其熱軋。然后將所得的熱軋板以不低于700℃的溫度打卷，再將其冷軋。此后，進(jìn)行連續(xù)退火。順便提到，當(dāng)進(jìn)行該冷軋板的箱式退火時(shí)，將此鋼坯在不低于1130℃的溫度下加熱，熱軋后，在不高于650℃的溫度下將此鋼板打卷。當(dāng)進(jìn)行連續(xù)退火時(shí)，以使鋼坯中的游離N的量不低于0.0040％來(lái)加Ti，而進(jìn)行箱式退火時(shí)，則游離N落在0.0020—0.0070％的范圍內(nèi)。為固定N，只要需要就可加B。圖1(A)、1(B)、1(C)和1(D)是展示分級(jí)尺寸的TiN的重量百分比與材料性能間的關(guān)系的曲線。圖2是展示測(cè)出的TiN尺寸的例子的曲線。下文將詳述實(shí)施本發(fā)明的最佳實(shí)施方案。首先解釋限定本發(fā)明中化學(xué)成分的理由。由于C改善鋼的強(qiáng)度但降低其冷成形性(延伸率，可深拉性)，所以將其上限定為0.1％，最好其上限不大于0.05％。為使S無(wú)害，以滿足Mn/S≥7的關(guān)系的量加Mn。然而，當(dāng)過(guò)量加Mn時(shí)，它惡化成形性(延伸率、深沖性)。因而其上限被定為0.4％。S引起熱軋時(shí)的熱脆并引起裂紋的產(chǎn)生。因此將其上限定為0.03％。Al是為脫氧及固定未被Ti固定并因而尚未變得無(wú)害的N而加的元素。然而，大量加Al則降低延伸率，因此將其上限定為0.1％而下限定為0.005％。當(dāng)該量小于這一下限值，則完不成上述目的。N是對(duì)成形性有害的元素，但又不需用Ti將其全部的量固定而使之無(wú)害。然而未被Ti固定的游離N的量必需被限定。換言之，式N(％)—Ti/3.42(％)必須不大于0.0070％。當(dāng)此值大于0.0070％時(shí)，用于固定過(guò)量游離N的AlN析出量變大，而且在退火過(guò)程中晶粒的長(zhǎng)大受到阻礙。因而，延伸率及r值下降。如上所述，加Ti是為了固定N并使之無(wú)害，但其量至少要滿足N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0070％的關(guān)系式。然而Ti的添加量過(guò)大，則過(guò)量的Ti與C結(jié)合并析出TiC。在此情況下，延伸率及r值變差。因而，將Ti的上限定為0.08％。B與N結(jié)合并形成BN，而且產(chǎn)生防止AlN析出的效果。在采用連續(xù)退火的該生產(chǎn)方法中，AlN析出狀態(tài)對(duì)熱軋時(shí)溫度歷史的影響是敏感的，從而導(dǎo)致性能的改變。為避免此問(wèn)題，最好在熱軋時(shí)進(jìn)行高溫卷曲。加B可解決此難題，而且可通過(guò)連續(xù)退火而不進(jìn)行高溫卷取生產(chǎn)出深沖性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板。在此情況下B按式1.0≤1.3×B(％)/(N(％)—Ti(％)/3.42)≤1.5加入。換言之，關(guān)系式1.3×B(％)/(N(％)—Ti(％)/3.42)表示B與游離N的原子比，而當(dāng)此值大于1.0時(shí)則可省去高溫卷曲。當(dāng)B以超過(guò)游離N量的1.5倍的量加入時(shí)，則延伸率及r值下降。因此，應(yīng)將該量限于不大于1.5倍。按照本發(fā)明，該鋼除上述元素外基本上所含的是Fe，而且此鋼可含自熔融原料，如廢鋼混入的不可避免的元素。下面敘述生產(chǎn)條件。將含有上述成分的鋼水注入鑄造機(jī)，如連鑄機(jī)中，然后將之冷卻而產(chǎn)生鋼坯。在此情況下，在凝固點(diǎn)—600℃的溫度范圍內(nèi)以10—50℃/分的冷卻速度冷卻。通過(guò)這種冷卻使占總重量至少1/2的TiN的尺寸為0.05—10μm。接著在常規(guī)的溫度范圍內(nèi)加熱之后熱軋此鋼坯。對(duì)熱軋條件不特別限定，但為了以連續(xù)退火工藝生產(chǎn)而具有高深沖性的冷軋鋼板，卷曲溫度在不低于700℃的范圍內(nèi)。在此情況下，游離N(N(％)—Ti/3.42(％))不大于0.0040％。因?yàn)椋?dāng)N低于0.0040％時(shí)，N以AlN的形式固定而且變?yōu)闊o(wú)害。為特別保證用連續(xù)退火工藝生產(chǎn)的該鋼板的深沖性，最好將游離N的量限于很低的水平(因AlN的形成時(shí)間很短)并通過(guò)高溫卷曲使N先以AlN析出。進(jìn)而通過(guò)高溫卷曲使碳化物的聚集和團(tuán)聚同時(shí)進(jìn)行。順便說(shuō)一下，當(dāng)如上述那樣加B時(shí)，AlN的析出是不必要的，而且可省去熱軋板的高溫卷曲。為用箱式退火工藝獲取有高的深沖性能的冷軋鋼板，鋼坯的加熱溫度定為至少1130℃，卷曲溫度定為不超過(guò)650℃。在此情況下，N(％)—Ti/3.42(％)必須為0.0020—0.0070％。換言之，為確保用箱式退火工藝生產(chǎn)的軋制板的深沖性，與用連續(xù)退火法生產(chǎn)軋制板的情況不同，可保留最小的0.0020％的游離N，允許AlN在退火過(guò)程中析出，以使用這種AlN來(lái)改善組織結(jié)構(gòu)。因而該鋼坯以至少為1130℃的溫度加熱，從而完成AlN的固溶，然后進(jìn)行此熱軋板的低溫卷曲以使AlN在退火步驟前析出。冷軋條件不作特殊限定，進(jìn)行常規(guī)的軋制以得到所要求的鋼板厚度。雖然本發(fā)明是在冷軋鋼板的基礎(chǔ)上完成的，但這種技術(shù)還可應(yīng)用于容器、建筑和汽車(chē)用的經(jīng)表面處理鋼板上，這些將以下列實(shí)施例表述。實(shí)施例1以表2所列條件將成份如表1所列的鋼熱軋，冷軋和退火。在該例中所得的性能也列于表2。No6實(shí)驗(yàn)表示游離N超過(guò)權(quán)利要求1上限而且延伸率差的情況。No.9和10實(shí)驗(yàn)表示TiN尺寸過(guò)大而延伸率也差的情況。No11和12實(shí)驗(yàn)表示TiN尺寸過(guò)小，從而使屈服強(qiáng)度過(guò)高延伸率低的情況。No1、23、4、5、7和8是本發(fā)明的有優(yōu)良性能(屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、延伸率、r值)的鋼。表1<tablesid="table1"num="001"><tablewidth="980">NOCPPMSi×10-3％Mn×10-3％P×10-3％SPPmAl×10-3％NPPmTi×10-3％游離N*PPmTiN**形態(tài)附注123456789101112302413501355401415310310410410330330925161088991313151516321022218815517016516519919918818858685666667711816114414214913512112114214215115132556054357035354444464612210282140122901181181091091391392932202549-2929272737373782467-2190333330303131aaaaa-aabbcc本發(fā)明本發(fā)明本發(fā)明本發(fā)明本發(fā)明對(duì)比例本發(fā)明本發(fā)明對(duì)比例對(duì)比例對(duì)比例對(duì)比例</table></tables>*游離N總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％。(b)TiN尺寸＞10μm者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總重的50％下面加橫線代表落在本發(fā)明范圍外的部分表2退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火γ值＝(rL＋rC＋2rD)/4實(shí)施例2以表4所示條件將有表3所列的較高Ti含量的鋼熱軋、冷軋和退火。所得鋼板的性能也列于表4。在No14實(shí)驗(yàn)中，Ti是超過(guò)權(quán)利要求書(shū)中規(guī)定的上限，而其它成份及生產(chǎn)條件與No.13實(shí)驗(yàn)相同。與Ti量在本發(fā)明范圍內(nèi)的No.13實(shí)驗(yàn)相比，其延伸率及r值均較低。表3*游離N總N—Fi/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％(b)10μm＜TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％下面加橫線代表落在本發(fā)明范圍外的部分。表4退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火γ值＝(rL＋rC＋2rD)/4實(shí)施例3將成份如表5所示的含B鋼以表6所列條件熱軋、冷軋和退火。此時(shí)所得的性能也列于表6。全部的鋼均在本發(fā)明的范圍內(nèi)，并顯出優(yōu)越的性能。然而，No.17實(shí)驗(yàn)中熱軋鋼板的卷曲溫度低于權(quán)利要求5的下限，該下限是為經(jīng)連續(xù)退火而獲取深沖性能優(yōu)良的鋼板而設(shè)定的，其屈服點(diǎn)稍高而r值比滿足權(quán)利要求5的條件的No.16稍低。在加B的No.15實(shí)驗(yàn)中，即使以低于權(quán)利要求5的下限的卷曲溫度將該熱軋板打卷時(shí)，仍可獲得與N0.16實(shí)驗(yàn)性能相當(dāng)?shù)男阅堋Q言之，它與權(quán)利要求6的相符，而且通過(guò)加B可以連續(xù)退火而不限制該熱軋板的卷曲溫度來(lái)獲取深沖性能優(yōu)良的鋼板。表5*游離N＝總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％(b)10μm＜TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％下面加橫線代表落在本發(fā)明范圍之外的部分。表6退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火γ值＝(rL＋rC＋2rD)/4實(shí)施例4以表8所列條件將成份如表7所列的鋼熱軋、冷軋和退火，然后作表面處理。此時(shí)所獲的性能也列于表8。本發(fā)明的鋼即使在表面處理后仍顯示出良好的成形性。順便說(shuō)一下，電鍍鋅時(shí)一個(gè)表面的鍍覆量為20/m2，鍍鉛時(shí)一個(gè)表面的鍍覆量為50g/m2，而帶有機(jī)涂層的電鍍鋅時(shí)一個(gè)表面的鍍覆量為20g/m2，在此情況下，將厚0.8μm的有機(jī)涂層施于此鍍層之上。表7>*游離N總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％(b)10μm＜TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％橫線代表落在本發(fā)明范圍之外的部分。表8退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火表面處理EG電鍍鋅TC鉛鍍覆WU帶有機(jī)涂層的電鍍鋅實(shí)施例5以表10所列條件將成份如表9所示的鋼熱軋、冷軋和退火，然后進(jìn)行熔鋅鍍覆。此時(shí)所得的性能也列于表10。即使在熔鋅鍍覆處理后本發(fā)明的鋼仍有優(yōu)良的性能。順便說(shuō)一下，每個(gè)表面的熔鋅鍍覆的鍍覆量為100g/m2。表9*游離N總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％(b)10μm＜TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％橫線代表落在本發(fā)明范圍之外的部分表10<>退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火表面處理GI熔鋅鍍覆實(shí)施例6以表12所列條件將成份如表11所示的鋼熱軋、冷軋和退火，然后電鍍錫。此時(shí)所獲得性能亦列于表12。本發(fā)明的鋼板作為鍍錫鋼板也顯示優(yōu)良的性能。表11*游離N總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05μm≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％(b)10μm≤TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％下面加橫線代表落在本發(fā)明范圍之外的部分表12*精軋壓縮比1.3％**硬度洛氏硬度(HR30T)實(shí)施例7以表14所列條件將成分如表13所示的鋼熱軋、冷軋及退火。此時(shí)所獲的性能也列于表14。即使那些不可避免地含于廢鋼中的元素，如Sn、Cr、Ni等也含于此鋼中時(shí)，本發(fā)明的結(jié)果絲毫未被惡化。換言之，當(dāng)基本成分、TiN的量及其形態(tài)落在本發(fā)明的范圍中時(shí)可獲得優(yōu)良的成形性。表13*游離N總N—Ti/3.42**TiN形態(tài)(a)0.05um≤TiN尺寸≤10μm者至少為總量的50％。(b)10μm≤TiN尺寸者至少為總量的50％(c)TiN尺寸＜0.05μm者至少為總量的50％下面加橫線代表落在本發(fā)明范圍外的部分表14退火系統(tǒng)con連續(xù)退火B(yǎng)OX箱式退火在廢鋼被再利用時(shí)，本發(fā)明可使不可避免地達(dá)到了高含量的N無(wú)害，而且可以不受高的N含量的影響仍能獲得成形性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板。本發(fā)明的冷軋鋼板不僅可作為冷軋鋼板使用，而且還可作為表面處理鋼板的原料板用，如用作熔鋅鍍覆鋼板，電鍍鋅鋼板，電鍍錫鋼板等的原料板。因而本發(fā)明有極大的工業(yè)用途。權(quán)利要求1.成形性?xún)?yōu)良并含不大于0.1％(重量)C、0.0060—0.0150％(重量)N、不大于0.4％(重量)Mn(其中該范圍滿足Mn/S≥7的關(guān)系式)，不大于0.030％(重量)S、0.005—0.1％(重量)Al、不大于0.08％(重量)Ti(其中該范圍滿足(N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0070％)的關(guān)系式)及余量的Fe及不可避免的雜質(zhì)的冷軋鋼板，其中尺寸為0.05—10μm的TiN至少為T(mén)iN析出總重量的1/2。2.權(quán)利要求1的冷軋鋼板，其中Ti含量在滿足N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0040％關(guān)系式的范圍內(nèi)。3.權(quán)利要求1的冷軋鋼板，其中Ti含量在滿足0.0020％≤N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0070％關(guān)系式的范圍內(nèi)。4.權(quán)利要求2的冷軋鋼板，它還含有滿足1.0≤1.3×B(％)/N(％)—Ti(％)/3.42≤1.5的關(guān)系式的量的B。5.通過(guò)澆鑄含不大于0.1％(重量)C、0.0060—0.0150％(重量)N、不大于0.4％(重量)Mn(其中該范圍滿足Mn/s≥7的關(guān)系式)、不大于0.03％(重量)的S、0.0050—0.1％(重量)Al、不大于0.08％(重量)Ti(其中該范圍滿足(N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0040％的關(guān)系式)及余量的Fe及不可避免的雜質(zhì)的鋼生產(chǎn)成形性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板的方法，所述方法包括在凝固點(diǎn)—600℃的溫度范圍內(nèi)以10—50％℃/分的冷卻速率冷卻所得的鋼坯，以便析出尺寸為0.05—10μm，其量至少為該所得的鋼坯中TiN總重量的1/2的TiN；加熱此鋼坯；熱軋此鋼坯；以至少為700℃的溫度卷曲所得的熱軋鋼帶，冷軋此熱軋過(guò)的鋼帶；及進(jìn)行連續(xù)退火。6.通過(guò)澆鑄含不大于0.1％(重量)C、0.0060—0.0150％(重量)N、不大于0.4％(重量)Mn(其中該范圍滿足Mn/S≥7的關(guān)系式)，不大于0.03％(重量)S、0.005—0.1％(重量)Al，不大于0.08％(重量)Ti(其中該范圍滿足(N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0040％)的關(guān)系式)、其量滿足關(guān)系式1.0≤1.3×B(％)/(N(％)—Ti(％))/3.42)≤1.5的B及余量為Fe及不可避免雜質(zhì)的鋼水生產(chǎn)成形性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板的方法，所述方法包括在凝固點(diǎn)—600℃的溫度范圍內(nèi)以10—50℃/分的冷卻速率冷卻所得的鋼坯，以便析出尺寸為0.05—10μm，其量為該所得鋼坯中TiN總重量至少1/2的TiN；加熱此鋼坯；熱軋此鋼坯；卷曲所得的熱軋鋼帶；冷軋此熱軋鋼帶；然后進(jìn)行連續(xù)退火。7.通過(guò)澆鑄含不大于0.1％(重量)C、0.0060—0.0150％(重量)N，不大于0.4％(重量)Mn(其中該范圍滿足關(guān)系式Mn/S≥7)、不大于0.03(重量)S、0.005—0.1％(重量)Al、不大于0.08％(重量)Ti(其中該范圍滿足關(guān)系式0.0020％(重量)≤N(％)—Ti/3.42(％)≤0.0070％)及余量為Fe及不可避免雜質(zhì)的鋼水生產(chǎn)成形性?xún)?yōu)良的冷軋鋼板的方法，所述方法包括在凝固點(diǎn)—600℃的溫度范圍內(nèi)以10—50％/分的冷卻速度冷卻所得的鋼坯，以使尺寸為0.05—10μm的TiN占所得鋼坯中析出TiN總量的至少1/2；將該鋼坯加熱到不低于1130℃的溫度；熱軋此鋼坯；在不高于650℃的溫度范圍內(nèi)卷曲所得的熱軋鋼帶；冷軋此熱軋鋼帶；及進(jìn)行箱式退火。全文摘要本發(fā)明旨在獲得盡管N含量高但仍有優(yōu)良成型性的冷軋鋼板，得到的鋼板含不大于0.1％(重量)C、60-150ppmN、不大于0.4％(重量)，滿足關(guān)系式Mn/S≥7的Mn、不大于0.030％的S、不大于0.1％的Al及不大于0.08％，滿足關(guān)系式N(％)-Ti/3.42(％)≤0.007的Ti，其中重量至少為T(mén)iN總重1/2的TiN的尺寸為0.05-10μm。當(dāng)用連續(xù)退火進(jìn)行生產(chǎn)，加Ti以便滿足關(guān)系式N(％)-Ti/3.42(％)≤0.004％，此外在熱軋時(shí)進(jìn)行高溫卷曲或加B。文檔編號(hào)C21D9/46GK1115991SQ94190795公開(kāi)日1996年1月31日申請(qǐng)日期1995年10月18日優(yōu)先權(quán)日1993年10月18日發(fā)明者矢頭久齊,山下康彥,原渕孝司,矢野清之助申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社,日本鑄鍛鋼株式會(huì)社