本實(shí)用新型屬于煉鋼用耐火材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種復(fù)合滑板。
背景技術(shù)：
滑板是連鑄煉鋼用功能性器件，對(duì)控制鋼水流速、阻擋轉(zhuǎn)爐下渣起著關(guān)鍵的作用。但是滑板的使用條件較為苛刻，在性能指標(biāo)、尺寸和加工精度、質(zhì)量穩(wěn)定性等方面都有著非常高的要求。
由于使用條件苛刻，滑板在使用過(guò)程中因體積穩(wěn)定性差導(dǎo)致存在漏鋼等安全事故的風(fēng)險(xiǎn)。其主要原因是滑板以采用酚醛樹(shù)脂做結(jié)合劑為主，酚醛樹(shù)脂結(jié)合雖具有強(qiáng)度大、固定碳率高、在高溫下形成牢固的碳結(jié)合、與石墨和各種氧化物骨料的結(jié)合性好等優(yōu)點(diǎn)，但是酚醛樹(shù)脂在升溫過(guò)程中裂解炭化產(chǎn)生較大的體積收縮，同時(shí)，因碳的氧化也會(huì)導(dǎo)致滑板的高溫體積收縮。
目前，雖然也有復(fù)合滑板的制備，如公告號(hào)為CN 202123241 U的中國(guó)專利文獻(xiàn)公開(kāi)了一種鋼包用復(fù)合滑板，該復(fù)合滑板包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有貫穿的通孔，所述的通孔孔壁、上接觸層、下接觸層采用鋼包用滑板材料制成，其余部位采用滑板廢品破碎料制成。該滑板既能夠利用鋼包用滑板廢料又不影響鋼包用滑板的質(zhì)量，既保證生產(chǎn)質(zhì)量，又節(jié)約原料，降低鋼包用滑板成本，提高了經(jīng)濟(jì)效益。
再如公告號(hào)為CN 201962316 U的中國(guó)專利文獻(xiàn)公開(kāi)了一種用于轉(zhuǎn)爐出鋼口閘閥擋渣的復(fù)合滑板磚，該復(fù)合滑板轉(zhuǎn)在流鋼孔內(nèi)鑲嵌鋯管，底部的滑動(dòng)面上鑲嵌鋯板，設(shè)計(jì)優(yōu)化結(jié)構(gòu)更合理，使得復(fù)合滑板磚的使用壽命長(zhǎng)大大延長(zhǎng)，提高了轉(zhuǎn)爐的工作效率。
現(xiàn)有技術(shù)中，復(fù)合滑板的非工作面均采用酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料，工作面與非工作面厚度比例不定，對(duì)改善滑板的體積穩(wěn)定性有限。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本實(shí)用新型旨在克服現(xiàn)有技術(shù)缺陷，目的是提供一種復(fù)合滑板，該復(fù)合滑板能有效改善滑板的體積穩(wěn)定性。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型的技術(shù)方案是：
一種復(fù)合滑板，包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有貫穿的通孔，上滑板由上無(wú)碳耐火材料層和下含碳耐火材料層組成，下滑板由上含碳耐火材料層和下無(wú)碳耐火材料層組成，所述下含碳耐火材料層和上含碳耐火材料層層面滑動(dòng)接觸。
該復(fù)合滑板使用時(shí)，下滑板能夠相對(duì)于上滑板作滑動(dòng)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)通孔貫穿于上滑板和下滑板時(shí)，鋼水由通孔流出，當(dāng)通孔由于下滑板的滑動(dòng)被錯(cuò)開(kāi)時(shí)，鋼水被截止于下滑板的上含碳耐火材料層上。上含碳耐火材料層和下含碳耐火材料層作為工作層，無(wú)碳耐火材料層作為非工作層。
所述下含碳耐火材料層的厚度為上滑板總厚度的20～30％。
所述上含碳耐火材料層的厚度為下滑板總厚度的20～30％。該含碳耐火材料層的厚度既保證接觸鋼水時(shí)的耐用性又能有效減少體積收縮程度。
本實(shí)用新型中，所述含碳耐火材料指由碳或碳化物為主要組成的耐火制品，如Al2O3-C、Al2O3-ZrO2-C等耐火材料。
所述含碳耐火材料的結(jié)合劑為酚醛樹(shù)脂。酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料強(qiáng)度大、固定碳率高、在高溫下形成牢固的碳結(jié)合、與石墨和各種氧化物骨料的結(jié)合性好，用作工作層的材料具有抗熱沖擊、抗高溫鋼水和熔渣的侵蝕的優(yōu)點(diǎn)。
所述無(wú)碳耐火材料指組成不含碳或碳化物的耐火制品，如剛玉質(zhì)、高鋁質(zhì)和莫來(lái)石質(zhì)等耐火材料。
所述無(wú)碳耐火材料的結(jié)合劑為有機(jī)硅樹(shù)脂、磷酸二氫鋁和硅溶膠中的一種或幾種。非工作層采用無(wú)碳耐火材料制成，能有效避免酚醛樹(shù)脂在升溫過(guò)程中裂解炭化產(chǎn)生較大的體積收縮，以及因碳的氧化導(dǎo)致滑板的高溫體積收縮。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是：該復(fù)合滑板采用無(wú)碳耐火材料層和含碳耐火材料層復(fù)合而成，結(jié)合效果良好，體積穩(wěn)定性明顯提高，有效降低了連鑄澆鋼過(guò)程中出現(xiàn)夾鋼，漏鋼的風(fēng)險(xiǎn)。
附圖說(shuō)明
圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1-上無(wú)碳耐火材料層 2-下含碳耐火材料層 3-上含碳耐火材料層 4-下無(wú)碳耐火材料層 5-通孔
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
實(shí)施例1
見(jiàn)圖1，一種復(fù)合滑板，包括上滑板、下滑板，上滑板和下滑板有貫穿的通孔5，上滑板由上無(wú)碳耐火材料層1和下含碳耐火材料層2組成，下滑板由上含碳耐火材料層3和下無(wú)碳耐火材料層4組成，所述下含碳耐火材料層2和上含碳耐火材料層3層面滑動(dòng)接觸。
該裝置使用時(shí)，下滑板能夠相對(duì)于上滑板作滑動(dòng)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)通孔5貫穿于上滑板和下滑板時(shí)，鋼水由通孔5流出，當(dāng)通孔5由于下滑板的滑動(dòng)被錯(cuò)開(kāi)時(shí)，鋼水被截止于下含碳耐火材料層3上。
復(fù)合滑板的具體制備方法如下：
先將有機(jī)硅樹(shù)脂結(jié)合的無(wú)碳耐火材料裝入模具，作為上無(wú)碳耐火材料層；再將酚醛樹(shù)脂結(jié)合的含碳耐火材料裝入模具，作為下含碳耐火材料層，下含碳耐火材料層的厚度占上滑板總厚度的30％，最后經(jīng)機(jī)壓成型，制成上滑板，采用同樣的方法制備下滑板，上含碳耐火材料層的厚度占下滑板總厚度的30％；最后加工組裝成所述復(fù)合滑板。
本實(shí)施例所制備的復(fù)合滑板經(jīng)固化后的長(zhǎng)度為L(zhǎng)1，將固化后的制品經(jīng)埋碳處理后的長(zhǎng)度為L(zhǎng)2，用(L2-L1)/L1×100％的方法計(jì)算線變化率。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)800℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為-0.18％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)1400℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為0.04％。
該復(fù)合滑板采用無(wú)碳耐火材料層和含碳耐火材料層復(fù)合，結(jié)合效果良好，體積穩(wěn)定性明顯提高，有效降低了連鑄澆鋼過(guò)程中出現(xiàn)夾鋼，漏鋼的風(fēng)險(xiǎn)。
實(shí)施例2
與實(shí)施例1的區(qū)別在于，下含碳耐火材料層的厚度占上滑板總厚度的25％，上含碳耐火材料層的厚度占下滑板總厚度的25％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)800℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為-0.17％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)1400℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為0.03％。
實(shí)施例3
與實(shí)施例1的區(qū)別在于，下含碳耐火材料層的厚度占上滑板總厚度的20％，上含碳耐火材料層的厚度占下滑板總厚度的20％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)800℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為-0.15％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)1400℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為0.02％。
實(shí)施例4
與實(shí)施例1的區(qū)別在于，無(wú)碳耐火材料的結(jié)合劑為磷酸二氫鋁。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)800℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為-0.15％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)1400℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為0.05％。
實(shí)施例5
與實(shí)施例1的區(qū)別在于，無(wú)碳耐火材料的結(jié)合劑為硅溶膠。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)800℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為-0.16％。
經(jīng)200℃×24h固化，再經(jīng)1400℃×3h埋碳處理后的復(fù)合滑板，線變化率為0.06％。