本發(fā)明涉及冷軋雙相鋼的制造方法，具體是一種高屈服強度780mpa級冷軋雙相鋼的制造方法。
背景技術：
：以相變強化為基礎，由鐵素體與馬氏體組成基體組織的冷軋雙相鋼(dp鋼)是先進高強鋼中的典范。它具有低屈強比、高初始加工硬化速率以及良好的強度和延性配合等特點，已被國內(nèi)外汽車廠廣泛采用。超輕鋼車體項目研究表明，雙相鋼在未來汽車車身上的用量將達到80％，具有良好的市場應用前景。近年來，雙相鋼研發(fā)的主要方向是進一步提高冷軋雙相鋼的強塑性水平和成形性，特別是各強度級別冷軋dp590-dp1180的伸長率和應變硬化指數(shù)n值，同時在化學成分、生產(chǎn)工藝和顯微組織方面進行新技術開發(fā)和改進。傳統(tǒng)意義上而言，由于雙相鋼主要用來制作汽車車身結構件或安全件，這些零件大部分情況下變形并不非常復雜，且強度不是太高，因此成形起來問題不大。但隨著汽車設計的不斷變革與輕量化的不斷發(fā)展，越來越多的結構件在要求具備一定拉延特征的同時，也具備較強的翻邊特點，并且這類結構件強度要求也越來越高，大部分要求材料強度達到780mpa級以上，采用590mpa級及以下的雙相鋼無法滿足強度的要求，采用普通的低屈強比塑性較好的780mpa級雙相鋼無法滿足翻邊得要求，往往零件出現(xiàn)翻邊開裂。因此，需要針對這類特點的零件，優(yōu)化材料的擴孔性能，以滿足汽車廠家的要求。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是為了解決上述
背景技術：
存在的不足，提出一種具有較高的屈服強度和抗拉強度，擴孔翻邊性好的高屈服強度780mpa級冷軋雙相鋼的制造方法。為了實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明提供的一種高屈服強度780mpa級冷軋雙相鋼的制造方法，其特征在于，包括如下步驟：熱軋、終軋、卷取、冷軋、退火、緩冷、快冷、過時效、平整，九個步驟，其中，熱軋加熱溫度為1270～1330℃，終軋溫度860～900℃，卷取溫度610～650℃，冷軋壓下率55～72％，退火過程退火溫度810～830℃，緩冷段結束溫度620～640℃，快冷段結束溫度280～310℃，過時效溫度260～300℃，平整延伸率0.3％～0.6％。作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述鋼材的化學成分為c：0.07～0.09％；si：0.25～0.35％；mn：1.75～1.85％；p：0.012％以下；；cr：0.2～0.3％；alt：0.02～0.07％；nb：0.015～0.025％；限制元素s：0.005％以下；n：0.005％以下，余量為fe本發(fā)明的有益效果：利用該技術方案生產(chǎn)出來的780mpa級高屈服強度冷軋雙相鋼，由于通過合適的化學成分與生產(chǎn)工藝控制，所得產(chǎn)品具有較高屈服強度和良好的擴孔翻邊性能。因此在利用該產(chǎn)品生產(chǎn)汽車車身高強度結構件時，所得零件強度高，翻邊質(zhì)量好，能對車身結構起到良好的輕量化效果，具有顯著的社會效益和經(jīng)濟效益。具體實施方式實施例：一種高屈服強度780mpa級冷軋雙相鋼的制造方法，包括如下步驟：熱軋、終軋、卷取、冷軋、退火、緩冷、快冷、過時效、平整，九個步驟，其中，熱軋加熱溫度為1270～1330℃，終軋溫度860～900℃，卷取溫度610～650℃，冷軋壓下率55～72％，退火過程退火溫度810～830℃，緩冷段結束溫度620～640℃，快冷段結束溫度280～310℃，過時效溫度260～300℃，平整延伸率0.3％～0.6％。鋼材的化學成分為c：0.07～0.09％；si：0.25～0.35％；mn：1.75～1.85％；p：0.012％以下；；cr：0.2～0.3％；alt：0.02～0.07％；nb：0.015～0.025％；限制元素s：0.005％以下；n：0.005％以下，余量為fe。與現(xiàn)有技術相比，本技術的優(yōu)勢在于：(1)化學成分設計：碳能顯著提高鋼的強度，特別是在雙相鋼中，c在馬氏體中的含量直接影響馬氏體強度，進而影響鋼的抗拉強度，但是鋼中的碳含量過高對成形性能極為不利，也會惡化材料的焊接性能。故將其含量限定在0.07～0.09％范圍。硅元素在雙相鋼中對鐵素體基體有凈化作用，抑制碳化物的形成，同時促進c從鐵素體基體向奧氏體擴散，但是過量的si元素在熱軋生產(chǎn)過程中會導致氧化鐵皮除不盡等問題。所以，將其含量限定在0.25～0.35％范圍。錳元素能起到擴大奧氏體區(qū)的作用，并提高鋼的強度，但較高的錳含量會對煉鋼與連鑄過程造成不利影響，考慮到鋼需要達到的強度級別，將其含量限定在1.75～1.85％范圍。磷在本發(fā)明中屬于控制元素，其含量要求低，考慮其對鋼性能的綜合影響，將其限定在0.012％以下。鋁在本發(fā)明中是作為脫氧劑加入的，保證鋼水的純凈，但過多的鋁含量會形成氧化鋁夾雜。綜合考慮鋼中的alt含量控制在0.02～0.07％。鉻元素能起到擴大奧氏體區(qū)的作用，降低奧氏體化的溫度，保障馬氏體的形成量，綜合考慮對鋼的性能影響，其含量范圍控制在0.2～0.3％。鈮是在雙相鋼中可有效地阻礙退火再結晶過程，細化鐵素體的組織，從而提高鐵素體基體硬度和強度，實現(xiàn)高屈服強度，鈮還可以使c及合金元素的擴散路程變短，有利于c與合金元素的擴散。但鈮比較貴重，考慮合金成本，其含量限定在0.015～0.025％。硫在本發(fā)明鋼中屬于控制元素，其含量越低越好，故將鋼中硫含量控制在0.005％以下。氮在鋼中是有害元素，影響鋼的成形性能。故將其含量控制在0.005％以下。本發(fā)明采用相對合理的合金成本設計，既保證了鋼板具有超高的強度，又保證了鋼板具有良好的翻邊性能。本技術方案采用c-si-mn-cr-nb的化學成分體系設計生產(chǎn)，其化學成份重量百分比為：c：0.07～0.09％；si：0.25～0.35％；mn：1.75～1.85％；p：0.012％以下；；cr：0.2～0.3％；alt：0.02～0.07％；nb：0.015～0.025％；限制元素s：0.005％以下；n：0.005％以下，余量為fe。(2)生產(chǎn)工藝熱軋過程中板坯加熱溫度、終軋、卷取等對雙相鋼的性能有著重要影響；冷軋工藝中影響最終性能的是冷軋壓下率，大的冷軋壓下率有利于后續(xù)產(chǎn)品組織和性能的均勻性；退火過程的退火溫度對雙相鋼而言是關鍵，需要控制在兩相區(qū)退火，從而在后續(xù)的冷卻過程中獲得鐵素體和馬氏體雙相組織。冷卻速度是由退火過程中的幾個溫度控制點決定的，如緩冷段出口溫度和快冷段出口溫度，奧氏體轉變成馬氏體需要冷卻速度達到一定要求。另外，退火過程的過時效段可以對馬氏體起到穩(wěn)定的作用，對控制雙相鋼的抗拉強度至關重要。因此該產(chǎn)品設計的生產(chǎn)工藝為熱軋加熱溫度為1270～1330℃，終軋溫度860～900℃，卷取溫度610～650℃，冷軋壓下率55～72％，退火過程退火溫度810～830℃，緩冷段結束溫度620～640℃，快冷段結束溫度280～310℃，過時效溫度260～300℃，平整延伸率0.3％～0.6％。(3)產(chǎn)品組織和力學性能產(chǎn)品微觀組織為鐵素體加一定比例的馬氏體雙相組織。產(chǎn)品具有較高的屈服強度和抗拉強度，擴孔翻邊性好。屈服強度500～580mpa，抗拉強度高于780mpa，伸長率(a50mm)不低于10％，擴孔率比普通780mpa級dp鋼提高30％以上。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的結構做任何形式上的限制。凡是依據(jù)本發(fā)明的技術實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術方案的范圍內(nèi)。表1為各實施例的產(chǎn)品實際冶煉成分，表2為各實施例的工藝參數(shù)，表3為本發(fā)明各實施例的性能情況。實施例csimnpsaltnbcrn10.080.301.80.0090.0030.040.020.250.002220.0700.351.750.0110.00490.020.0230.300.00330.0850.251.780.0100.0050.030.0250.280.004940.090.281.830.0080.00380.050.0180.210.002550.0780.321.850.0110.00450.070.0150.200.0024表1表2表3當前第1頁12