本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼領(lǐng)域，尤其涉及一種提升轉(zhuǎn)爐打火效果的方法。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐煤氣凈化與回收系統(tǒng)多采用傳統(tǒng)的濕法除塵技術(shù)(og法)，自動化控制水平和煤氣回收量都較低，凈化后的煤氣含塵量仍達100mg/m3以上，回收系統(tǒng)能耗較大。由德國魯奇公司與德國蒂森鋼廠合作開發(fā)的轉(zhuǎn)爐一次干法除塵方法，簡稱lt法，該除塵方法于80年代初開始推廣應(yīng)用。轉(zhuǎn)爐干法除塵技術(shù)的基本原理是對經(jīng)汽化冷卻煙道后的高溫煙氣進行噴水冷卻，將煙氣溫度由900～1000℃降低到200℃左右，再采用電除塵器進行處理。干法除塵工藝噸鋼煤氣含塵量可以達到10mg/m3，且能耗較低。因此，轉(zhuǎn)爐煙氣干法除塵技術(shù)在冶金除塵系統(tǒng)中占有較大的優(yōu)勢。萊鋼煉鋼廠新區(qū)4座轉(zhuǎn)爐均采用干法除塵系統(tǒng)。目前，多家鋼鐵企業(yè)為壓縮轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)成本，基本都采用轉(zhuǎn)爐留渣操作，將上一爐冶煉過程的爐渣留在下一爐使用，以減少下一爐冶煉過程中的渣料加入量。但是，轉(zhuǎn)爐在進行留渣作業(yè)時，由于爐內(nèi)渣量大，極易出現(xiàn)打火不良的情況，導(dǎo)致大量o2集聚煙道，與煙氣中其他物質(zhì)如co、氮氣、粉塵等混合，由于干法除塵系統(tǒng)的靜電除塵器的電暈放電作用，造成除塵系統(tǒng)的泄爆事故，給生產(chǎn)過程帶來較大的安全風(fēng)險。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種提升轉(zhuǎn)爐打火效果的方法。本發(fā)明通過研究轉(zhuǎn)爐開吹打火特點，提出一種提升開吹打火效果的方法，保證了正常的打火開吹，避免了使用干法除塵系統(tǒng)的轉(zhuǎn)爐在進行留渣操作時的泄爆問題。
本發(fā)明的提升轉(zhuǎn)爐打火效果的方法，包括以下步驟：
1)在轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，將爐渣留在爐內(nèi)進行濺渣護爐作業(yè)，濺渣結(jié)束后搖爐倒渣，其中，倒渣時爐內(nèi)保留總渣量1/2～2/3的爐渣，防止留渣量過多對打火造成影響；
2)降槍開始吹氧，在氧槍開氧時向留有爐渣的轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入焦炭，焦炭下料結(jié)束后打火；
3)打火成功后進行冶煉操作。
根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中優(yōu)選地，步驟2)加入焦炭的量為每爐100～200kg。
其中，焦炭加入量的理論計算方法(開吹1分鐘時，氧氣消耗量為350m3的轉(zhuǎn)爐為例)為：
開吹1分鐘時，氧氣消耗量為350m3左右，經(jīng)過對煙氣成分分析，打火不良情況下，未完全反應(yīng)的氧氣量為耗氧量的30％左右。開吹時，未完全反應(yīng)的氧氣與加入的焦炭發(fā)生以下反應(yīng)：
c+o2↑→2co↑
據(jù)此進行計算，未完全反應(yīng)的氧氣量為：30％×350m3＝105m3；
折合重量為：105m3×1.43kg/m3＝105.1kg，其中，1.43kg/m3為氧氣密度；
則需要的碳重量為：105.1kg×12/32＝56.31kg；其中，12是c的分子質(zhì)量，32是o2的分子質(zhì)量。
常規(guī)焦炭平均含碳量為84.29％，考慮到焦炭加料過程及剛剛接觸鋼水時一直都在燃燒，經(jīng)過倒爐回收，測算出該時間段約有40％已進行反應(yīng)，剩余60％作為和頂吹氧氣發(fā)生反應(yīng)的部分進行計算，則實際需要加入的焦炭量為：56.31kg/84.29％/60％＝111.34kg；
實際操作過程中，可根據(jù)需要增加焦炭加入量。
根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中，步驟1)所述搖爐倒渣的搖爐角度控制在140～150度。
根據(jù)本發(fā)明所述的方法，所述焦炭粒度要保證能夠正常下料，防止料倉卡料，其中優(yōu)選地，所述焦炭的標準塊度為30～70mm。
根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中，步驟2)所述打火后，控制轉(zhuǎn)爐的除塵系統(tǒng)中除塵設(shè)備入口溫度不高于900℃。具體地，步驟2)打火后，操作人員應(yīng)密切關(guān)注爐口打火情況(打火不良爐次開吹時會有零星火花飛濺)，同時，需要觀察除塵設(shè)備ec(蒸發(fā)冷卻器)入口溫度，當溫度大于200℃，且溫度以3～5℃為間隔增長時，說明打火良好，ec入口溫度不得高于900℃，防止飛槍。
根據(jù)本發(fā)明所述的方法，其中，如果爐內(nèi)出現(xiàn)爆燃現(xiàn)象，進行提槍操作結(jié)束吹氧，待爐內(nèi)焦炭燃燒結(jié)束再進行吹氧。
本發(fā)明具有以下有益效果：
(1)留渣爐次對打火產(chǎn)生明顯的影響。通過開吹時加入焦炭的方法，對打火不良時未完全參與反應(yīng)的多余氧氣進行了消耗，避免了轉(zhuǎn)爐泄爆問題的發(fā)生，對轉(zhuǎn)爐操作過程中的安全管控起到了極為有利的作用。
(2)人員安全及設(shè)備穩(wěn)定運行得到了保障，保證了煉鋼過程的順利進行，避免了因泄爆問題而停爐處理造成的時間浪費。
(3)通過本發(fā)明，使用干法除塵設(shè)備的轉(zhuǎn)爐得以順利推進留渣操作，降低了轉(zhuǎn)爐渣料消耗，對于煉鋼過程的降本增效工作起到了積極的作用。
具體實施方式
下面以具體實施方式來對本發(fā)明進行詳細描述：
實施例1
1、轉(zhuǎn)爐車間提前空出一個高位料倉，以備開吹使用。地面料倉人員檢查好進廠的焦炭塊度，標準塊度為30～70mm，通過傳送皮帶，將焦炭加入轉(zhuǎn)爐高位料倉之中。
2、采用留渣操作爐次，操作人員確定留渣量多少，濺渣護爐結(jié)束后，必須搖爐至140度及以上進行倒渣，確保留渣量控制在1/2以內(nèi)，防止爐渣對開吹打火造成不可控制的嚴重影響。
3、在轉(zhuǎn)爐開吹之前，操作人員在操作室內(nèi)通過遠程計算機控制，提前稱量好100kg焦炭。氧槍降低至開氧位以下時，開氧的瞬間將焦炭加入爐內(nèi)并打火，減少焦炭提前加入后燃燒造成的浪費。
4、操作人員密切關(guān)注爐口打火情況(打火不良爐次開吹時會有零星火花飛濺)，同時，需要觀察除塵設(shè)備ec入口溫度，當溫度大于200℃，且溫度以3～5℃為間隔增長時，說明打火良好，ec入口溫度不得高于900℃，防止飛槍。爐長觀察打火情況要遠離爐體位置，同時要喊開其他人員。開吹后，若爐內(nèi)發(fā)生爆燃等現(xiàn)象，爐長應(yīng)指揮一助手及時進行提槍操作，待爐內(nèi)焦碳大部分燃燒結(jié)束后再進行開吹。一助手開吹前避免向爐內(nèi)長時間吹掃氮氣，保證爐內(nèi)具有良好的反應(yīng)氛圍。
5、打火確認良好后，抬爐兌鐵、加廢鋼開始下一爐冶煉，使上一爐爐渣直接參與下一爐冶煉。
實施例2
1、轉(zhuǎn)爐車間提前空出一個高位料倉，以備開吹使用。地面料倉人員檢查好進廠的焦炭塊度，標準塊度為30～70mm，通過傳送皮帶，將焦炭加入轉(zhuǎn)爐高位料倉之中。
2、采用留渣操作爐次，操作人員確定留渣量多少，濺渣護爐結(jié)束后，必須搖爐至150度及以上進行倒渣，確保留渣量控制在2/3以內(nèi)，防止爐渣對開吹打火造成不可控制的嚴重影響。
3、在轉(zhuǎn)爐開吹之前，操作人員在操作室內(nèi)通過遠程計算機控制，提前稱量好200kg焦炭。氧槍降低至開氧位以下時，開氧的瞬間將焦炭加入爐內(nèi)并打火，減少焦炭提前加入后燃燒造成的浪費。
4、操作人員密切關(guān)注爐口打火情況(打火不良爐次開吹時會有零星火花飛濺)，同時，需要觀察除塵設(shè)備ec入口溫度，當溫度大于200℃，且溫度以3～5℃為間隔增長時，說明打火良好，ec入口溫度不得高于900℃，防止飛槍。爐長觀察打火情況要遠離爐體位置，同時要喊開其他人員。開吹后，若爐內(nèi)發(fā)生爆燃等現(xiàn)象，爐長應(yīng)指揮一助手及時進行提槍操作，待爐內(nèi)焦碳大部分燃燒結(jié)束后再進行開吹。一助手開吹前避免向爐內(nèi)長時間吹掃氮氣，保證爐內(nèi)具有良好的反應(yīng)氛圍。
5、打火確認良好后，抬爐兌鐵、加廢鋼開始下一爐冶煉，使上一爐爐渣直接參與下一爐冶煉。
發(fā)明人通過結(jié)合生產(chǎn)實踐，充分考慮到轉(zhuǎn)爐留渣量對開吹打火的影響，通過計算獲得焦炭加入量，生產(chǎn)過程根據(jù)實際情況稱量加入，以達到最佳控制效果。
按照以上控制方法，采用該工藝方法，首先確定合適的留渣量，然后開吹過程及時加入焦炭，再次操作人員做好打火監(jiān)控，在干法除塵轉(zhuǎn)爐應(yīng)用以后，開吹打火成功率達到99.3％以上，確保了良好的打火效果，避免了因為打火不良造成的除塵系統(tǒng)泄爆問題，保障了操作人員的安全及設(shè)備的穩(wěn)定。
本說明書中若有未作詳細記載的內(nèi)容，均為本領(lǐng)域的現(xiàn)有技術(shù)，此處不再贅述。
當然，本發(fā)明還可以有多種實施例，在不背離本發(fā)明精神及其實質(zhì)的情況下，熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員可根據(jù)本發(fā)明的公開做出各種相應(yīng)的改變和變型，但這些相應(yīng)的改變和變形都應(yīng)屬于本發(fā)明所附的權(quán)利要求的保護范圍。