技術(shù)特征：

1.一種連鑄坯熱送過程表面淬火工藝?yán)鋮s水流量的確定方法，其特征在于，包括：

步驟1：確定連鑄坯熱送過程表面淬火工藝的各項(xiàng)工藝參數(shù)；

步驟2：穩(wěn)定澆鑄時(shí)，在連鑄坯熱送過程表面淬火工藝的水冷區(qū)域給予冷卻水流量，測(cè)量連鑄二冷各區(qū)出口位置、矯直區(qū)出口位置以及連鑄坯熱送過程表面淬火水冷結(jié)束位置的鑄坯溫度；

步驟3：建立連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型并利用步驟2測(cè)量的鑄坯溫度進(jìn)行修正；

步驟4：利用修正的連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型計(jì)算不同工藝條件下連鑄坯溫度場(chǎng)，提取得到矯直區(qū)出口位置的多個(gè)連鑄坯溫度場(chǎng)；

步驟5：在確定的連鑄坯表面冷卻速度下，利用連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型，將步驟4中得到的矯直區(qū)出口位置連鑄坯溫度場(chǎng)作為冷卻初始溫度場(chǎng)，采用二分法，求解各冷卻初始溫度下連鑄坯表面達(dá)到冷卻目標(biāo)溫度所需要的冷卻水流量，進(jìn)而得到當(dāng)前鋼種冷卻初始溫度與鑄坯表面達(dá)到冷卻目標(biāo)溫度所需要的冷卻水流量之間的關(guān)系曲線；

步驟6：測(cè)量矯直區(qū)出口位置的鑄坯表面中心溫度，以此作為連鑄坯熱送過程表面淬火階段冷卻初始溫度，利用步驟5得到的關(guān)系曲線，計(jì)算得出鑄坯表面達(dá)到目標(biāo)冷卻溫度所需要的冷卻水流量。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述連鑄坯熱送過程表面淬火工藝的各項(xiàng)工藝參數(shù)，包括連鑄坯熱送過程表面淬火階段的連鑄坯表面冷卻速度、冷卻目標(biāo)溫度、行進(jìn)速度、水冷區(qū)域最大長(zhǎng)度。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟3具體包括如下子步驟：

步驟3-1：建立連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型；

步驟3-2：利用連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型，分別采用步驟2測(cè)量得到的各位置的鑄坯溫度作為目標(biāo)溫度，采用二分法，按照連鑄坯經(jīng)過的順序，從前往后逐個(gè)求解連鑄階段各個(gè)二冷區(qū)和連鑄坯熱送過程表面淬火階段水冷區(qū)的鑄坯與冷卻水之間的對(duì)流換熱系數(shù)；

步驟3-3：使用步驟3-2中求得的連鑄階段各個(gè)二冷區(qū)和連鑄坯熱送過程表面淬火階段水冷區(qū)的鑄坯與冷卻水之間的對(duì)流換熱系數(shù)求出Nozaki傳熱系數(shù)經(jīng)驗(yàn)公式中的修正系數(shù)，修正Nozaki公式；

步驟3-4：使用修正后的Nozaki公式計(jì)算連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型的對(duì)流換熱系數(shù)，至此，連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型得到修正。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火鑄坯傳熱數(shù)值模型的建立方法如下：

連鑄階段、連鑄坯熱送過程表面淬火階段的傳熱均受二維非穩(wěn)態(tài)傳熱微分方程控制，采用有限元方法將二維非穩(wěn)態(tài)傳熱微分方程離散，結(jié)合連鑄生產(chǎn)工藝條件建立連鑄階段鑄坯凝固傳熱數(shù)值模型和連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述步驟3-2，具體包括：

步驟3-2-1：設(shè)定第i區(qū)對(duì)流換熱系數(shù)范圍h_i0～h_i1；

步驟3-2-2：將h_i2＝(h_i0+h_i1)/2作為第i區(qū)對(duì)流換熱系數(shù)，帶入對(duì)應(yīng)的數(shù)值模型，求解出第i區(qū)出口的鑄坯溫度；

步驟3-2-3：若求解得到的連鑄坯溫度與目標(biāo)溫度差值的絕度值小于10^-2，則停止迭代，此時(shí)的h_i2即求得的最終的對(duì)流換熱系數(shù)；否則，依據(jù)二分法基本原理，重新確定第i區(qū)鑄坯與冷卻水之間的對(duì)流傳熱系數(shù)范圍，返回步驟3-2-1繼續(xù)迭代；

步驟3-2-4：繼續(xù)計(jì)算第i+1區(qū)的對(duì)流換熱系數(shù)，最終計(jì)算得到鑄坯連鑄階段各個(gè)二冷區(qū)和連鑄坯熱送過程表面淬火階段水冷區(qū)的連鑄坯與冷卻水之間的對(duì)流換熱系數(shù)。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟5，具體包括：

步驟5-1：將步驟4計(jì)算得到的矯直區(qū)出口鑄坯的溫度場(chǎng)作為連鑄坯熱送過程表面淬火階段連鑄坯傳熱數(shù)值模型的初始條件；將矯直區(qū)出口鑄坯上表面中心位置的溫度作為鑄坯冷卻初始溫度T_s，另外，已知冷卻目標(biāo)溫度T_e和鑄坯表面冷卻速度V，由此確定連鑄坯熱送過程表面淬火階段所需時(shí)間t＝(T_s-T_e)/V；

步驟5-2：利用連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型求解連鑄坯熱送過程表面淬火階段的鑄坯溫度場(chǎng)：確定連鑄坯熱送過程表面淬火階段冷卻水流量范圍W₀～W₁，將冷卻水流量W₂＝(W₀+W₁)/2加載到連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型中，求解出連鑄坯熱送過程表面淬火階段結(jié)束位置的鑄坯溫度場(chǎng)；

步驟5-3：若步驟5-2求解得到的連鑄坯熱送過程表面淬火階段結(jié)束位置的鑄坯溫度T_cal即矯直區(qū)出口鑄坯上表面中心位置的溫度與目標(biāo)冷卻溫度T_e的誤差不高于10^-2℃時(shí)，即|T_cal-T_e|≤10^-2，停止迭代，此時(shí)鑄坯冷卻初始溫度T_s所對(duì)應(yīng)的冷卻水流量即該鑄坯冷卻初始溫度T_s下鑄坯表面達(dá)到冷卻目標(biāo)溫度所需要的冷卻水流量W，得到一組W-T_s對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù)；否則，返回步驟5-2，根據(jù)二分法基本原理，重新確定連鑄坯熱送過程表面淬火階段冷卻水流量范圍：如果連鑄坯熱送過程表面淬火水冷結(jié)束位置的鑄坯溫度T_cal＞＝T_e，則重新確定連鑄坯熱送過程表面淬火階段冷卻水流量范圍是W₂～W₁，如果連鑄坯熱送過程表面淬火水冷結(jié)束位置的鑄坯溫度T_cal＜＝T。，則重新確定的連鑄坯熱送過程表面淬火階段冷卻水流量范圍是W₀～W₂，繼續(xù)迭代；

步驟5-4：將步驟4計(jì)算得到的多個(gè)矯直區(qū)出口位置連鑄坯溫度場(chǎng)作為連鑄坯熱送過程表面淬火階段鑄坯傳熱數(shù)值模型的初始條件，重復(fù)步驟5-2～5-3，從而得到多組W-T_s對(duì)應(yīng)數(shù)據(jù)，得到當(dāng)前鋼種的W-T_s之間的關(guān)系曲線，執(zhí)行步驟6。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟1中所述鑄坯表面冷卻速度V滿足V＞＝(T_s-T_e)*V_L/L_max，T_e為冷卻目標(biāo)溫度，L_max為水冷區(qū)域最大長(zhǎng)度，V_L為拉速。