本發(fā)明涉及一種鑄造加工工藝，尤其涉及一種超低碳不銹鋼消失模鑄造工藝。
背景技術(shù)：
消失模鑄造工藝是一種生產(chǎn)成本相對(duì)低廉，外觀成形性好，對(duì)模具要求較低，鑄件規(guī)格和鋼種適應(yīng)范圍較寬的新型鑄造工藝，被譽(yù)為二十一世紀(jì)最有發(fā)展前途的新型綠色鑄造工藝之一。
但由于白模含碳較高，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，燃燒后的白模形成的積碳會(huì)卷入到合金液體中，造成合金液增碳，迄今為止，消失模鑄造工藝主要應(yīng)用在鑄鐵、普通鑄鋼中，一直無法生產(chǎn)出超低碳的高品質(zhì)不銹鋼鑄件。比較近似的做法是先把白模制成殼型，再將殼型放入高溫爐中把白模氣化形成空殼，通過空殼來鑄造出超低碳不銹鋼鑄件，由于空殼的強(qiáng)度限制，目前該工藝僅能生產(chǎn)200KG重量以下的鑄件，如何突破鑄件規(guī)格尺寸的限制瓶頸，是關(guān)系到該工藝能否在高端材料鑄造領(lǐng)域具有生命力的關(guān)鍵因素。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的就在于提供一種解決了上述問題，通過利用消失模鑄造傳統(tǒng)的工藝原理通過創(chuàng)新性的改進(jìn)，生產(chǎn)超低碳不銹鋼的消失模鑄造工藝，滿足小批量、多品種、快節(jié)奏、成本低、質(zhì)量高等要求的高端不銹鋼鑄件生產(chǎn)的要求。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種超低碳不銹鋼消失模鑄造工藝，方法步驟如下：
a.白模選料，選用含碳量＜32％的白模珠粒材料，并將珠粒按照鑄件要求制作發(fā)泡成型白模；
b.根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行模型制作，對(duì)發(fā)泡成型白模的模樣進(jìn)行切割粘合組裝成型；
c.在模樣中添加阻燃劑；
d.對(duì)模樣上涂料并烘干；
e.在模樣中加砂造型并振實(shí)；
f.澆注
1)選取精煉后的超低碳不銹鋼鋼水進(jìn)行真空負(fù)壓澆注，所述鋼水出爐溫度大于該鋼種液相線溫度以上70～100℃，出爐后鎮(zhèn)靜3～5分鐘，溫度降至過熱度40℃～70℃時(shí)開始澆注；
2)造型砂箱應(yīng)采用箱壁抽真空的結(jié)構(gòu)，澆注前5分鐘加上負(fù)壓，型砂粒度在20～40目時(shí)，鑄鋼件澆注時(shí)以0.03～0.06MPa為宜；
3)澆注時(shí)應(yīng)先小流慢澆，做到白模先燒后澆，在確保有部分白模被燒掉氣化，留出鋼水充填必要的空間，然后大流澆注，在負(fù)壓下，白模被氣化后抽出，在鋼水充填到冒口部位后，鋼水應(yīng)改大流為小流，澆注時(shí)應(yīng)始終保持澆口杯充滿；
4)澆注時(shí)確保澆注負(fù)壓值不低于-0.04MPa，保壓時(shí)間時(shí)間5～15分鐘，保溫2小時(shí)翻箱；
5)澆注完后維持負(fù)壓5～10分鐘，30分鐘后即可開箱。
作為優(yōu)選，步驟a中，所述白模珠粒材料其體積密度16～20克/立方米，900℃條件下，發(fā)氣量小于570mg/L，殘余物含EPS料小于5％。
作為優(yōu)選，步驟b中，根據(jù)消失模固有的工藝特點(diǎn)、產(chǎn)品外形尺寸、造型工藝及涂刷烘干要求、缺陷避免原則、金屬凝固原理、大口出流理論、真空負(fù)壓方向和工藝出品率，進(jìn)行模型以及澆注結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，使鑄件在澆注過程中能加速白模的氣化作用，減少及錯(cuò)開其熱分解產(chǎn)物中液相與固相接觸反應(yīng)的時(shí)間。
作為優(yōu)選，步驟c中，在白模中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.3％～4.0％的阻燃劑，所述阻燃劑為氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、氧化二銻，同時(shí)加入0.2％～0.7％的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物。
作為優(yōu)選，步驟d中，涂料根據(jù)鋼種PH值，涂料選用耐高溫堿性耐火材料和粘結(jié)劑。
作為優(yōu)選，所述涂料選用鎂質(zhì)骨料和堿性粘結(jié)劑，所述鎂質(zhì)骨料、水、粘接劑按重量的配比大致為60-80∶100∶6-10，制成的涂料波美度60-80。
作為優(yōu)選，步驟d中，涂料烘干要嚴(yán)格制作烘干曲線，烘干時(shí)間最低不低于72小時(shí)，涂料必須分為內(nèi)層與外層兩種，內(nèi)層涂料用耐火度較高的骨料，外層涂料選用150～170目的石英粉，內(nèi)層涂料涂一遍，厚度0.1～0.2mm，外層涂料涂兩遍，總厚度1.5～2.5mm，烘干室溫度控制在50℃左右，濕度小于30％，涂料逐層烘干，待3遍涂料全部干透后，將上半模型的內(nèi)腔頂部敷上水玻璃砂，吹二氧化碳讓其硬化，待水玻璃砂在烘干室完全硬化后將上、下兩個(gè)半型粘合在一起，外圈接縫涂上修補(bǔ)膏后補(bǔ)刷涂料。
作為優(yōu)選，步驟e中，造型砂為無粘接劑的造型砂，采用含AL2O3≥75％以上的寶珠砂，所述造型砂待開箱后回收利用。
作為優(yōu)選，步驟f中，進(jìn)行澆注時(shí)，澆注用鋼包選用可控制澆注流量、速度，避渣、預(yù)熱與鋼水PH值匹配的堿性鋼包，在澆注過程中應(yīng)選擇大流開澆，澆注速度及溫度要高于鑄鐵或碳素鑄鋼，再采用搖包澆注時(shí)應(yīng)先打渣，并通過茶壺包形式避渣澆注，澆注鋼包必須選用中性搗打料打結(jié)包襯或高鋁磚砌筑，不得用粘土磚或石英砂等酸性耐火材料，并且不低于800℃的預(yù)熱烘烤。
作為優(yōu)選，步驟f中，進(jìn)行澆注時(shí)，澆嘴距離澆杯最佳距離為40mm，澆注方式采用底注方式。選用良好的發(fā)熱保溫劑，加強(qiáng)對(duì)澆冒口的補(bǔ)縮。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明與傳統(tǒng)的消失模鑄造工藝相比，成功地解決了因白模含碳量過高，在碳化后被融入超低碳不銹鋼液中，造成不銹鋼增碳從而無法滿足碳元素的成分控制要求的技術(shù)瓶頸。同時(shí)，相比于原有消失?？諝よT造工藝不需提前將鑄型內(nèi)白模氣化，因此減少了氣化工序，縮短了生產(chǎn)周期，節(jié)約了能源；由于空殼的鑄型強(qiáng)度限制，無法生產(chǎn)大型鑄件，國內(nèi)目前用消失?？諝すに嚿a(chǎn)的鑄件重量基本未超過200KG，而本工藝成功地解決了超低碳不銹鋼大型工件的消失模鑄造問題。滿足小批量、多品種、快節(jié)奏、成本低、質(zhì)量高等要求的高端不銹鋼鑄件生產(chǎn)的要求。
附圖說明
圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
下面將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
實(shí)施例：參見圖1，一種超低碳不銹鋼消失模鑄造工藝，本實(shí)施例，選用的C≤0.03％的超低碳不銹鋼代表性鋼種為2304(國標(biāo)022Cr23Ni4Mo)。
方法步驟如下：
a.白模選料，選用含碳量＜32％的白模珠粒材料，并將珠粒按照鑄件要求制作發(fā)泡成型白模；
白模材料的優(yōu)選，嚴(yán)格控制白模的增碳幅度，選擇含碳量＜32％的白模珠粒材料，其體積密度為16～20克/立方米，發(fā)氣量小于570mg/L(900℃)，殘余物含EPS料小于5％，將珠粒按照鑄件要求制作發(fā)泡成型白模，解決了白模燃燒后的增碳問題，這是研發(fā)高端不銹鋼鑄件的關(guān)鍵點(diǎn)之一，可選用非EPS材料及共聚料。
b.根據(jù)產(chǎn)品要求進(jìn)行模型制作，對(duì)發(fā)泡成型白模的模樣進(jìn)行切割粘合組裝成型；
選定材料后，根據(jù)產(chǎn)品要求匹配相應(yīng)的材料制備工藝，利用CAD/PLC相關(guān)制模技術(shù)和專用制模設(shè)備進(jìn)行模型制作，提高鑄件模樣的制作質(zhì)量。鑄件模樣能整體制作時(shí)，不采用組合制作，要盡量減少鑄件模樣的粘接面。要選擇流動(dòng)性好、耐高溫、無碳或增碳少、易氣化的粘接材料，并且要盡量少用粘接材料，盡可能地減少熱分解的產(chǎn)物。要選擇變形少、易使用、不吸水的支撐條，防止水汽進(jìn)入鋼液中。要注意對(duì)模型凹凸不平、轉(zhuǎn)角、R角、接頭的檢查處理。
澆注結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，根據(jù)消失模固有的工藝特點(diǎn)、產(chǎn)品外形尺寸、造型工藝及涂刷烘干要求、缺陷避免原則、金屬凝固原理、大口出流理論、真空負(fù)壓方向和工藝出品率，確定不同的澆注系統(tǒng)方案，設(shè)計(jì)最優(yōu)的專屬于此種消失模鑄造工藝的澆注結(jié)構(gòu)。這是繼白模材料選擇后最不容易控制，對(duì)生產(chǎn)產(chǎn)品影響最大的一個(gè)環(huán)節(jié)。消失模鑄造工藝不同于以往任何傳統(tǒng)鑄造工藝，它是無粘接劑的實(shí)型真空鑄造，傳統(tǒng)的大多數(shù)理論和經(jīng)驗(yàn)無法照搬于此；但是現(xiàn)存的消失模鑄造理論大都支離破碎，無法得到完全驗(yàn)證，所以澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)尤為關(guān)鍵。對(duì)流量、熱量、負(fù)壓的考慮決定了消失模鑄造澆注系統(tǒng)的復(fù)雜性。對(duì)鑄件的澆注工藝設(shè)計(jì)，要盡可能使鑄件在澆注過程中有加速模樣白模塑料的氣化作用，盡量減少及錯(cuò)開其熱分解產(chǎn)物中液相與固相接觸反應(yīng)的時(shí)間，從而減少或避免鑄件的滲碳現(xiàn)象發(fā)生。
c.在模樣中添加阻燃劑，阻止模樣高溫時(shí)的裂解燃燒，使它不產(chǎn)生或少產(chǎn)生含碳的固態(tài)產(chǎn)物。在白模中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.3％～4.0％的阻燃劑，所述阻燃劑為氯化石蠟、三磷酸鹽、五溴二苯醚、氧化二銻，同時(shí)加入0.2％～0.7％的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物。以加速含阻燃劑的模樣轉(zhuǎn)變?yōu)闅怏w，從而減少鑄件澆注過程中的滲碳工況與條件發(fā)生；
d.涂料制作并對(duì)模樣上涂料、烘干：根據(jù)鋼種PH值，優(yōu)選粘結(jié)劑及骨料成分，優(yōu)化配伍比例，鎂質(zhì)骨料、水、粘接劑的重量配比大致為60-80∶100∶6-10，涂料的波美度60-80，確定攪拌時(shí)間、涂刷方法，制定烘干曲線，達(dá)到工藝要求的流平性、環(huán)保健康、常高溫強(qiáng)度、透氣性、易清理的特點(diǎn)。由于本工藝開發(fā)主要針對(duì)超低碳不銹鋼產(chǎn)品，因此，涂料應(yīng)優(yōu)選耐高溫堿性耐火材料和粘結(jié)劑，本方案采用的是鎂質(zhì)骨料及堿性粘結(jié)劑，完全不同于鑄鐵或普通碳素鑄鋼所采用粘結(jié)劑及骨料，防止了耐火材料對(duì)鋼水的二次污染，提高了鑄件質(zhì)量。涂料烘干要嚴(yán)格制作烘干曲線，否則不得進(jìn)入造型工序，烘干時(shí)間最低不低于72小時(shí)。涂料必須分為內(nèi)層與外層兩種，內(nèi)層涂料用耐火度較高的骨料，外層涂料的骨料選用主要考慮對(duì)涂料透氣性的影響，可選用150～170目的石英粉。內(nèi)層涂料涂一遍，厚度0.1～0.2mm，外層涂料涂兩遍，總厚度1.5～2.5mm。烘干室溫度控制在50℃左右，濕度小于30％，涂料逐層烘干。待3遍涂料全部干透后，將上半模型的內(nèi)腔頂部敷上水玻璃砂，吹二氧化碳讓其硬化，防止模型內(nèi)腔上部型砂無法充填緊實(shí)而產(chǎn)生潰型或型壁移動(dòng)，待水玻璃砂在烘干室完全硬化后將上、下兩個(gè)半型粘合在一起，外圈接縫涂上修補(bǔ)膏后補(bǔ)刷涂料。
e.在模樣中加砂造型并振實(shí)：
造型砂選擇：消失模鑄造工藝的造型砂為無粘接劑的造型砂，根據(jù)現(xiàn)有的職業(yè)健康衛(wèi)生防治要求和綠色循環(huán)的產(chǎn)業(yè)政策，選用高端的可循環(huán)利用、破碎率少、粉塵少、流動(dòng)性好、角型系數(shù)小，經(jīng)過重熔的造型砂。實(shí)踐證明，采用AL2O3≥75％以上的寶珠砂能完全滿足生產(chǎn)高質(zhì)量不銹鋼鑄件的要求。
造型振實(shí)：
1)實(shí)行模型箱外修補(bǔ)、組合、連接，避免連接缺陷。要嚴(yán)格檢查黃模，查補(bǔ)漏白，裂紋，并將修補(bǔ)后的黃模烘干才能裝箱造型。
2)選用高頻低幅三維振實(shí)臺(tái)，避免造型、變形缺陷。確定轉(zhuǎn)速、赫茲、振幅及振動(dòng)時(shí)間，這對(duì)造型工藝很關(guān)鍵。振幅＜3mm，赫茲70-100，時(shí)間10-150秒，氣囊式。
3)選用合理的雨淋、布袋加沙裝備，避免填充缺陷，不易填充的部位應(yīng)預(yù)先填埋或人工填塞。
4)確定分層振實(shí)原則，選用不同的振動(dòng)方向和合理的振動(dòng)時(shí)間。
5)檢查型砂溫度＜50度，檢查型砂水分、灰分、雜質(zhì)，檢查排氣通路。造型砂選用20～40目的石英砂，底砂高度為100mm左右，底砂預(yù)振后放入模型，造型時(shí)的重點(diǎn)是防止模型內(nèi)腔型砂及水玻璃砂在澆注過程中移動(dòng)，解決方法是將模型中間從上而下插入一根直徑為20mm左右的圓鋼，上下兩頭各露出模型外100mm左右，使其上下兩端均插入緊實(shí)的型砂中即可；否則澆注過程中內(nèi)腔中的型砂或水玻璃砂將上浮而造成塌箱。一邊加砂一邊微振，加滿砂后滿功率振動(dòng)30～60s。
f.澆注：
1)選取精煉后的超低碳不銹鋼鋼水進(jìn)行真空負(fù)壓澆注，所述鋼水出爐溫度大于該鋼種液相線溫度以上70～100℃，出爐后鎮(zhèn)靜3～5分鐘，溫度降至過熱度40℃～70℃時(shí)開始澆注；
確定合適的鋼水出爐溫度及澆注溫度，提高鋼水潔凈度，減少含氣量。由于試驗(yàn)澆鑄鑄件重量不足500KG，出鋼后鋼包吸熱及抽取負(fù)壓過程造成的大量熱損失，考慮不銹鋼流動(dòng)性差，我們選取的鋼水澆鑄時(shí)的過熱度為70～100℃，對(duì)于含Ti的321不銹鋼選中高值，對(duì)于2304不銹鋼則選中低值；所試驗(yàn)的321不銹鋼澆鑄溫度設(shè)定在1590℃～1610℃，所試驗(yàn)的2304雙相不銹鋼澆鑄溫度設(shè)定在1605℃～1625℃，
2)造型砂箱應(yīng)采用箱壁抽真空的結(jié)構(gòu)，澆注前5分鐘加上負(fù)壓，型砂粒度在20～40目時(shí)，鑄鋼件澆注時(shí)以0.03～0.06MPa為宜；根據(jù)工藝要求，配備大容量的真空負(fù)壓系統(tǒng)，有利于型腔的定型，2臺(tái)45KW的真空泵有助穩(wěn)定的充型和預(yù)防意外情況的發(fā)生。
所述造型砂待開箱后回收利用，嚴(yán)格控制型砂的回用處理質(zhì)量，要保證型砂生產(chǎn)使用時(shí)符合工藝技術(shù)參數(shù)的要求，特別是型砂中粉塵的含量必須嚴(yán)格控制，防止?jié)沧⑸跋涞耐笟庑砸蚍蹓m而降低，造成鑄件模樣的熱分解產(chǎn)物不能及時(shí)排出澆注型腔，而增大鑄件的增碳幾率。
3)澆注時(shí)應(yīng)先小流慢澆，做到白模先燒后澆，在確保有部分白模被燒掉氣化，留出鋼水充填必要的空間，然后大流澆注，在負(fù)壓下，白模被氣化后抽出，在鋼水充填到冒口部位后，鋼水應(yīng)改大流為小流，澆注時(shí)應(yīng)始終保持澆口杯充滿；
澆注時(shí)選擇可控制澆注流量、速度，避渣、預(yù)熱、與鋼水PH值匹配的澆注鋼包。其中，由于不銹鋼相對(duì)鑄鐵及普通碳鋼更加粘性，因此在澆注過程中應(yīng)選擇大流開澆、澆注速度及溫度要高于鑄鐵或鑄鋼，再采用搖包澆注時(shí)應(yīng)先打渣并通過茶壺包形式避渣澆注，澆注鋼包必須選用中性搗打料打結(jié)包襯或高鋁磚砌筑，不得用粘土磚或石英砂等酸性耐火材料，并且不低于800℃的預(yù)熱烘烤，這是確保鑄件合格的第四個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)。在澆注前要對(duì)澆包整體檢查，澆嘴要修補(bǔ)并清理干凈；在澆注時(shí)澆嘴距離澆杯越小越好，保持最優(yōu)的臨界高度與臨界速度，最佳距離為40mm。相同的鑄件澆注工藝和造型工藝不同，在相同澆注溫度澆注鋼液時(shí)其實(shí)際充型溫度是完全不相同的。如澆注溫度提高，將造成鑄件模樣熱分解加快而不易完全氣化，使熱分解的產(chǎn)物在液相中的量增加，同時(shí)因鋼液與模樣的間隙較小，液相中的熱分解物常被擠出間隙后，被擠到模樣涂料層和金屬液之間或鋼液流動(dòng)的冷角、死角，造成接觸面增加，碳濃度增加，滲碳量也將增大。同時(shí)特別要注意，如鑄件澆注工藝和造型工藝不合理，鋼液澆注溫度過高且澆注速度太快，將會(huì)造成冒氣、反噴的生產(chǎn)事故發(fā)生。
以慢--快--慢的澆注手法進(jìn)行先燒后澆工藝，保持澆冒口的大氣壓力狀態(tài)，選用良好的發(fā)熱保溫劑，加強(qiáng)對(duì)澆冒口的補(bǔ)縮。澆鑄時(shí)應(yīng)先小流慢澆，做到白模先燒后澆，但并非全部把白模燒干凈后澆鑄，而是確保有部分白模被燒掉氣化，留出鋼水充填必要的空間，然后大流澆鑄，確保鋼流快速充型，在負(fù)壓下，白模被氣化后抽出，極少量碳化物等殘?jiān)徊糠直粵_到事先預(yù)留在鑄型下部的泄渣孔，還有一部分在鋼水充填過程中沿澆道上浮到冒口部位。在鋼水充填到冒口部位后，鋼水應(yīng)改大流為小流，確保鋼水補(bǔ)縮充分。
對(duì)超低碳不銹鋼鑄件的澆注，應(yīng)盡可能采用底注方式。使?jié)沧撘旱某湫土鲃?dòng)平穩(wěn)，模樣熱分解產(chǎn)物能順利進(jìn)入集渣腔或冒口中，從而降低和減少模樣熱分解產(chǎn)物中液相和固相的接觸反應(yīng)時(shí)間，降低和消除增碳幾率。
4)澆注時(shí)確保澆注負(fù)壓值不低于-0.04MPa，保壓時(shí)間時(shí)間5～15分鐘，保溫2小時(shí)翻箱；在澆注時(shí)要嚴(yán)密觀察砂箱與真空罐的負(fù)壓值，根據(jù)澆注情況靈活調(diào)整。超低碳不銹鋼鑄件生產(chǎn)澆注時(shí)，要提高澆注砂箱的真空度。造型砂箱應(yīng)采用箱壁抽真空的結(jié)構(gòu)，在澆注時(shí)箱壁抽真空能加速熱分解物逸出涂層到型腔外，從而減少模樣熱分解產(chǎn)物的濃度和接觸時(shí)間，降低或避免鑄鋼件的滲碳、積碳現(xiàn)象。型砂粒度在20～40目時(shí)，鑄鋼件澆注時(shí)以0.03～0.06MPa為宜。如果負(fù)壓度過大，將會(huì)引起鑄件粘砂及其它缺陷的發(fā)生。澆注前5分鐘加上負(fù)壓，負(fù)壓度為-0.04～0.05MPa，過大的負(fù)壓度將會(huì)造成鑄件夾渣缺陷，甚至造成塌箱，鋼水按以上提到的該鋼種液相線溫度以上一定的過熱度要求出爐，出爐后鎮(zhèn)靜3～5分鐘，溫度降至過熱度40℃～70℃時(shí)開始澆注，澆注時(shí)應(yīng)始終保持澆口杯充滿。本規(guī)格鑄件質(zhì)量約480kg，澆注時(shí)間為50～60秒。
5)澆注完后維持負(fù)壓5～10分鐘，30分鐘后即可開箱。
通過對(duì)選用優(yōu)質(zhì)碳素廢鋼及鉻鐵、鉬鐵、金屬鎳等鐵合金進(jìn)行科學(xué)配比，以實(shí)現(xiàn)熔煉后滿足該材料的化學(xué)成分要求，再通過冶煉、精煉獲得比較純凈且符合化學(xué)成分及一定溫度要求的鋼水。一般靜態(tài)鑄造選取的鋼水出鋼溫度比鋼種液相線高30℃～100℃，由于消失模工藝是在負(fù)壓下進(jìn)行澆鑄，抽取負(fù)壓過程中熱量損失更大，根據(jù)此次澆鑄的工件規(guī)格大小，我們?cè)O(shè)定的出鋼溫度比鋼種液相線高130±10℃。澆注完后維持負(fù)壓5～10分鐘，30分鐘后即可開箱。
6)本專利首次公布了采用該新型工藝成功地生產(chǎn)出的C≤0.03％的超低碳的不銹鋼2304(國標(biāo)022Cr23Ni4Mo)、最大重量超過480KG的不銹鋼鑄件情況。其化學(xué)成分構(gòu)成為(％)：
通過本發(fā)明采用超低碳的不銹鋼2304(國標(biāo)022Cr23Ni4Mo)鑄造直段轉(zhuǎn)鼓與錐段轉(zhuǎn)鼓，進(jìn)行超低碳雙相不銹鋼2304化學(xué)成分跟蹤如下表：
通過化學(xué)成分跟蹤表可見，本發(fā)明對(duì)碳元素的成分進(jìn)行控制要求，含碳量不大于0.03％，采用消失模工藝依然滿足了超低碳的不銹鋼2304國標(biāo)022Cr23Ni4Mo的成分控制要求，克服了現(xiàn)有技術(shù)瓶頸。
選取上述錐段轉(zhuǎn)鼓試樣進(jìn)行性能測定：
(1)拉力實(shí)驗(yàn)：
(2)沖擊實(shí)驗(yàn)：
(3)硬度實(shí)驗(yàn)：
進(jìn)行三次硬度測定，HB值為199、199、198。
(4)滲透檢測及超聲波檢測：
經(jīng)100％PT檢測和超聲波檢測，未發(fā)現(xiàn)不可接受的顯示缺陷和問題，符合JB/T 4730.5-2005 II級(jí)標(biāo)準(zhǔn)。
(5)根據(jù)金相圖報(bào)告，組織：奧氏體+鐵素體α鐵素體約占整個(gè)組織的50％。
通過上述性能測定，可見經(jīng)本發(fā)明工藝鑄造的錐段轉(zhuǎn)鼓鑄件，各方面的綜合性能與其它靜態(tài)鑄造工藝無異，均滿足不銹鋼靜態(tài)鑄造標(biāo)準(zhǔn)中的各項(xiàng)性能指標(biāo)。
以上對(duì)本發(fā)明所提供的一種超低碳不銹鋼消失模鑄造工藝進(jìn)行了詳盡介紹，本文中應(yīng)用了具體個(gè)例對(duì)本發(fā)明的原理及實(shí)施方式進(jìn)行了闡述，以上實(shí)例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時(shí)，對(duì)于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實(shí)施方式及應(yīng)用范圍上均會(huì)有改變之處，對(duì)本發(fā)明的變更和改進(jìn)將是可能的，而不會(huì)超出附加權(quán)利要求所規(guī)定的構(gòu)思和范圍，綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對(duì)本發(fā)明的限制。