本發(fā)明涉及鋼筋，具體的說是一種汽車用鋼筋。
背景技術(shù)：
隨著汽車行業(yè)的迅速發(fā)展，汽車配件的標(biāo)準(zhǔn)化也促進了汽車行業(yè)的快速發(fā)展，汽車用鋼筋的使用率越來越高，但是鋼筋的強度、耐腐蝕能力、耐高溫能力越來越差，經(jīng)常出現(xiàn)鋼筋斷裂，腐蝕的安全問題。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對以上現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提出一種汽車用鋼筋，通過復(fù)合一層鎳鈷合金粉末在鋼筋表面，增加了鋼筋的強度，而且使鋼筋具有耐磨，抗腐蝕，而且不會生銹，增加了鋼筋的可靠性和安全性，避免了因鋼筋腐蝕，生銹而引發(fā)的事故，而且也增加了鋼筋的美觀。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是通過以下方式實現(xiàn)的：一種汽車用鋼筋，所述汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.2 ～0.5％、Ni：33 ～35％、Co：16 ～18％、Si：2.5 ～2.8％、S：0.15 ～0.17％、C：0.02 ～0.05％、Mn：0.7 ～0.9%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到600-670℃，然后采用水冷以18-20℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至400-480℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到600-700℃回火，然后先采用油冷以8-10℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至390-410℃，然后空冷至250-280℃，保溫5-8小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.07-0.09mm，然后進入加熱爐迅速加熱到800-850℃，保溫30-40秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度15-20℃/s，使鋼筋溫度冷卻到20-30℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到550-580℃，保溫50-90min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
本發(fā)明進一步限定的技術(shù)方案是：
前述的汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.2％、Ni：33％、Co：16％、Si：2.5％、S：0.15％、C：0.02％、Mn：0.7%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到600℃，然后采用水冷以18℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至400℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到600℃回火，然后先采用油冷以8℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至390℃，然后空冷至250℃，保溫5小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.07mm，然后進入加熱爐迅速加熱到800℃，保溫30秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度15℃/s，使鋼筋溫度冷卻到20℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到550℃，保溫50min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
前述的汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.5％、Ni：35％、Co：18％、Si：2.8％、S：0.17％、C：0.05％、Mn：0.9%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到670℃，然后采用水冷以20℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至480℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到700℃回火，然后先采用油冷以10℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至410℃，然后空冷至280℃，保溫8小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.09mm，然后進入加熱爐迅速加熱到850℃，保溫40秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度20℃/s，使鋼筋溫度冷卻到30℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到580℃，保溫90min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
前述的汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.3％、Ni：34％、Co：17％、Si：2.6％、S：0.16％、C：0.03％、Mn：0.8%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到650℃，然后采用水冷以19℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至420℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到650℃回火，然后先采用油冷以9℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至395℃，然后空冷至270℃，保溫6小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.08mm，然后進入加熱爐迅速加熱到820℃，保溫35秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度18℃/s，使鋼筋溫度冷卻到22℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到570℃，保溫60min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
本發(fā)明鋼筋的表面包覆有一層鎳鈷合金，增加了鋼筋的強度，而且使鋼筋具有耐磨，抗腐蝕，而且不會生銹，增加了鋼筋的可靠性和安全性，避免了因鋼筋腐蝕，生銹而引發(fā)的事故，而且也增加了鋼筋的美觀，與加入微量合金的鋼筋相比，大大降低了生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)效益。
具體實施方式
下面對本發(fā)明做進一步的詳細(xì)說明：
實施例1
本實施例提供的一種汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.2％、Ni：33％、Co：16％、Si：2.5％、S：0.15％、C：0.02％、Mn：0.7%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到600℃，然后采用水冷以18℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至400℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到600℃回火，然后先采用油冷以8℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至390℃，然后空冷至250℃，保溫5小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.07mm，然后進入加熱爐迅速加熱到800℃，保溫30秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度15℃/s，使鋼筋溫度冷卻到20℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到550℃，保溫50min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
實施例2
本實施例提供的一種汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.5％、Ni：35％、Co：18％、Si：2.8％、S：0.17％、C：0.05％、Mn：0.9%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到670℃，然后采用水冷以20℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至480℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到700℃回火，然后先采用油冷以10℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至410℃，然后空冷至280℃，保溫8小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.09mm，然后進入加熱爐迅速加熱到850℃，保溫40秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度20℃/s，使鋼筋溫度冷卻到30℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到580℃，保溫90min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
實施例3
本實施例提供的一種汽車用鋼筋，汽車用鋼筋的制備方法按以下步驟進行：
⑴配置鎳鈷合金粉末，所述鎳鈷合金粉末的重量百分比成分為：Ti：0.3％、Ni：34％、Co：17％、Si：2.6％、S：0.16％、C：0.03％、Mn：0.8%，余量為Fe；
⑵將鋼筋送入加熱爐加熱到650℃，然后采用水冷以19℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至420℃，然后在淬火裝置內(nèi)用水或淬火液冷卻至100℃以下，然后經(jīng)過回火加熱爐加熱到650℃回火，然后先采用油冷以9℃/s的冷卻速率將鋼筋水冷至395℃，然后空冷至270℃，保溫6小時，然后空冷至室溫；
⑶將回火后的鋼筋送入熱噴涂設(shè)備中，將鎳鈷合金粉末通過噴槍均勻的噴撒在鋼筋的表面，其噴涂的厚度為0.08mm，然后進入加熱爐迅速加熱到820℃，保溫35秒；
⑷將加熱完成的鋼筋送入淬火器中，直接用高壓噴射水或淬火液進行淬火處理，淬火冷卻速度18℃/s，使鋼筋溫度冷卻到22℃；
⑸將淬火后的鋼筋經(jīng)過回火加熱爐加熱到570℃，保溫60min；
⑹將回火后的鋼筋自然冷卻到室溫。
以上實施例僅為說明本發(fā)明的技術(shù)思想，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍，凡是按照本發(fā)明提出的技術(shù)思想，在技術(shù)方案基礎(chǔ)上所做的任何改動，均落入本發(fā)明保護范圍之內(nèi)。