本發(fā)明涉及一種汽車發(fā)動機(jī)缸體鑄造中的修芯裝置，具體涉及一種冷芯毛刺的自動去除裝置及其方法。

背景技術(shù)：

汽車發(fā)動機(jī)缸體是典型的復(fù)雜薄壁鑄鐵件，在生產(chǎn)灰鑄鐵小排量發(fā)動機(jī)缸體時，需要采用冷芯工藝生產(chǎn)各種泥芯以便澆注成鑄件，就像搭積木一樣，用各種泥芯及砂胎形成鑄件的輪廓，鐵水通過澆注系統(tǒng)進(jìn)入型腔，冷卻后形成缸體毛坯，任何一種泥芯均包括鑄件的形狀和工藝芯頭兩部分，其中鑄件輪廓部分砂芯表面要求很高，不允許出現(xiàn)多余的形狀，如：頂桿毛刺，分型面毛刺、壓砂桿毛刺等。

在生產(chǎn)缸體砂芯過程中，由于產(chǎn)品的產(chǎn)量和效率要求，全部采用自動化制芯工藝，員工不能發(fā)現(xiàn)位于下芯盒區(qū)域的頂桿毛刺，往往在鑄件成型后才能發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)致報(bào)廢鑄件，也存在由于頂桿毛刺引起的泄漏廢品，原來我們只能加大頂桿/頂桿套的芯盒維護(hù)更換，成本較高，且仍然存在此類現(xiàn)象。因此，需要去除砂芯表面的毛刺，但是存在以下問題：

1、由于砂芯細(xì)小，而且是懸臂梁結(jié)構(gòu)，為了降低出模斷芯比例，我們只能調(diào)整工藝參數(shù)，提高砂芯強(qiáng)度，頂桿毛刺只能采用人工去除的方法，但是一個砂芯上有多根頂桿，一個循環(huán)做多個砂芯，生產(chǎn)節(jié)拍較短，工人不能按時完成去毛刺的工作。

2、由于輪廓是曲面，有些位置毛刺人工不能清除干凈，仍然存在鑄件廢品現(xiàn)象。

3、因工人遺忘、交接班等因素導(dǎo)致有的砂芯會漏修毛刺。

因此，需要一種新的技術(shù)方案以解決上述技術(shù)問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提出一種高效率的冷芯毛刺的自動去除裝置及其方法，能夠有效去除毛刺，不會產(chǎn)生毛刺遺漏和砂芯斷裂現(xiàn)象。

為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：一種冷芯毛刺自動去除裝置，該裝置包括由下模塊形成的一個空腔，所述空腔上部收緊形成口部，在所述空腔口部邊緣設(shè)置有分型面修芯片，空腔內(nèi)部設(shè)置有隨型接芯柱，所述分型面修芯片在所述口部水平延伸包圍砂芯兩側(cè)面，砂芯下落到空腔時兩側(cè)分型面毛刺被所述分型面修芯片刮除；所述隨型接芯柱與下頂桿同軸設(shè)置，所述隨型接芯柱與頂桿處砂芯表面相匹配，砂芯下落時砂芯底面的頂桿毛刺被所述隨型接芯柱擠裂。

優(yōu)選地，所述分型面修芯片與砂芯分型面的間隙小于砂芯分型面毛刺水平方向的長度。間隙小，使得帶有分型面毛刺的砂芯在下落過程中，依靠自身重力和分型面修芯片的作用，能夠有效刮除砂芯分型面毛刺。

優(yōu)選地，所述隨型接芯柱半徑大于頂桿半徑2-4mm。

更優(yōu)地，所述隨型接芯柱半徑大于頂桿半徑3mm。隨型接芯柱半徑大于頂桿半徑，能夠包容砂芯底面頂桿位置處一周的頂桿毛刺，有效去除大面積的頂桿毛刺。

優(yōu)選地，所述砂芯下落到空腔后，所述分型面修芯片高于砂芯分型面1-4mm。更優(yōu)地，為2-3mm。此時兩側(cè)的分型修芯片能夠起到保護(hù)作用，防止下方頂桿毛刺與隨型接芯柱擠壓時砂芯竄動，從而產(chǎn)生斷裂。

本發(fā)明還提出了一種冷芯毛刺自動去除方法，包括以下步驟：

(1)砂芯3被退出上芯盒，在砂芯3自身重力的作用下向自動去除裝置的空腔下落；

(2)下落過程中，砂芯3兩側(cè)分型面毛刺5被分型面修芯片1刮除；

(3)在砂芯3的重力及加速度的作用下，砂芯3底面的頂桿毛刺6被隨型接2擠裂；

(4)隨型接芯柱2往上頂出砂芯3，再重復(fù)一次步驟(2)、(3)，直到得到合格砂芯。

本發(fā)明提出一種冷芯毛刺的自動去除裝置及其方法，相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益之處在于：

1、去頂桿毛刺和分型面毛刺有效可靠，不會產(chǎn)生遺漏現(xiàn)象；

2、保護(hù)了砂芯，修砂芯毛刺時不會產(chǎn)生砂芯斷裂現(xiàn)象；

3、修砂芯毛刺的效率大大提高，提高了生產(chǎn)循環(huán)時間，。

附圖說明

圖1是砂芯剛下落到自動去除裝置時的示意圖。

圖2是帶有分型面毛刺和頂桿毛刺的砂芯示意圖。

圖3是分型面毛刺和頂桿毛刺被去除時的示意圖。

圖4是砂芯被隨型接芯柱頂出時的示意圖。

圖5是去除分型面毛刺和頂桿毛刺后的合格砂芯示意圖。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明作具體的介紹。

如圖1-5所示，一種冷芯毛刺自動去除裝置100，該裝置包括由下模塊7形成的一個空腔8，所述空腔8上部收緊形成口部9，在空腔口部9邊緣設(shè)置有分型面修芯片1，空腔內(nèi)部設(shè)置有隨型接芯柱2，分型面修芯片1在口部水平延伸包圍砂芯3的兩側(cè)面，砂芯3下落到空腔8時兩側(cè)分型面毛刺5被分型面修芯片1刮除；隨型接芯柱2與下頂桿同軸設(shè)置，所述隨型接芯柱2與頂桿處砂芯3表面相匹配，砂芯3下落時砂芯底面的頂桿毛刺6被所述隨型接芯柱2擠裂。

其中，分型面修芯片1與砂芯分型面4的間隙小于砂芯分型面毛刺5水平方向的長度。間隙小，使得帶有分型面毛刺的砂芯3在下落過程中，依靠自身重力和分型面修芯片1的作用，能夠有效刮除砂芯分型面毛刺5。

在一個具體的實(shí)施例中，隨型接芯柱2半徑大于頂桿半徑，隨型接芯柱半徑與頂桿半徑之間的距離用D表示，D的取值為2-4mm，更優(yōu)選為3mm。隨型接芯柱半徑大于頂桿半徑，能夠包容砂芯底面頂桿位置處一周的頂桿毛刺6，有效去除大面積的頂桿毛刺6。

在一個具體的實(shí)施例中，砂芯3下落到空腔后，分型面修芯片1高于砂芯分型面4，分型面修芯片1與砂芯分型面4的高度用H表示，H的取值范圍為1-4mm，更優(yōu)地為2-3mm。此時兩側(cè)的分型修芯片1能夠起到保護(hù)作用，防止下方頂桿毛刺6與隨型接芯柱2擠壓時砂芯3竄動，從而產(chǎn)生斷裂。

再結(jié)合圖1-5所示，采用上述冷芯毛刺自動裝置的去除方法，包括以下步驟：

(1)砂芯3被退出上芯盒，在砂芯3自身重力的作用下向自動去除裝置100的空腔8下落；

(2)下落過程中，砂芯3兩側(cè)分型面毛刺5被口部9的分型面修芯片1刮除；

(3)在砂芯3的重力及加速度的作用下，砂芯3底面的頂桿毛刺6被隨型接2擠裂；

(4)隨型接芯柱2往上頂出砂芯3，再重復(fù)一次步驟(2)、(3)，直到得到合格砂芯3。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，上述實(shí)例不以任何形式限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式所獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。