本發(fā)明涉及一種石灰石泥餅返生產(chǎn)輔料及其制備工藝。
背景技術(shù)：
：轉(zhuǎn)爐冶煉中為便于脫硅、脫硫、脫磷，縮短冶煉周期，常用冶金石灰來快速形成爐渣，也可對(duì)爐襯產(chǎn)生保護(hù)作用。例如，寶鋼煉鋼廠焙燒分廠在生產(chǎn)生石灰過程中會(huì)產(chǎn)生石灰石泥餅，日均產(chǎn)生石灰石泥餅100噸，為此，寶鋼每年處置泥餅廢料產(chǎn)生的排污費(fèi)用超過2000余萬元，石灰石泥餅主要成分與石灰石相近，理論上可用作煉鋼的造渣劑回收利用，但由于是水洗與除塵產(chǎn)物，粒度極細(xì)，粘度較大，處理十分困難，一直存在利用率低的問題，煉鋼生產(chǎn)中需要石灰來造渣，若氧氣轉(zhuǎn)爐在冶煉過程中用優(yōu)質(zhì)的石灰石部分替代石灰，充分利用石灰石分解過程的物理化學(xué)特性，則石灰石既能用作造渣劑，又能用作冷卻劑。該方法可以減少大量的資源、能源浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，滿足煉鋼生產(chǎn)需求，減少粉塵和CO2排放，在給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟(jì)效益的同時(shí)，又能減輕環(huán)境污染。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種石灰石泥餅返生產(chǎn)輔料及其制備工藝，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中石灰石泥餅回收困難的問題。為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種石灰石泥餅返生產(chǎn)輔料制備工藝，所述制備工藝至少包括以下步驟：(1)對(duì)石灰石泥餅進(jìn)行一次干燥；(2)廢碎、混合：將石灰石泥餅置于攪拌機(jī)中粉碎、攪拌，并添加水玻璃溶液，制備成混合料；(3)壓制成型；(4)對(duì)石灰石泥餅進(jìn)行二次干燥。所述石灰石泥餅是指石灰石在焙燒的過程中長期淀積后形成的餅塊。優(yōu)選地，所述步驟(1)還包括以下技術(shù)特征中任意一種或兩種：(1)一次干燥后使得石灰石泥餅含水量低于10wt％；(2)一次干燥采用翻曬模式。翻曬模式是指采用自然光干燥或者陽光下翻曬。優(yōu)選地，所述步驟(2)還包括以下技術(shù)特征中的任意一種或多種：(1)所述水玻璃溶液采用噴霧的方式噴灑在石灰石泥餅中；(2)所述混合料中水玻璃硅酸鈉(Na2O.3SiO2)和石灰石泥餅的質(zhì)量比為1：38～64。優(yōu)選地，所述步驟(3)中壓制成型采用的壓球機(jī)壓制。優(yōu)選地，所述步驟(3)采用壓球機(jī)和震動(dòng)器配合的方式進(jìn)料。優(yōu)選地，所述步驟(4)中二次干燥后使得石灰石泥餅的含水量低于5％。優(yōu)選地，所述步驟(4)中二次干燥采用干燥筒對(duì)石灰石泥餅干燥，溫度為60～75℃，干燥時(shí)間為3～4小時(shí)。優(yōu)選地，所述步驟(4)中所述干燥筒在空倉首次放入泥餅之前在筒底部預(yù)先放入石灰石使得石灰石泥餅下降的高度小于1.5米，因此可以使得進(jìn)入空倉的泥餅球破碎率降低。優(yōu)選地，所述步驟(4)中所述干燥筒在干燥的過程中采用邊加料邊出料，新加入的石灰石泥餅在干燥筒下落的高度不高于1.5-2米。本發(fā)明的另一方面提供了所述的石灰石泥餅返生產(chǎn)輔料制備工藝制備的石灰石。本發(fā)明的另一方面所述的石灰石用于轉(zhuǎn)爐冶煉造渣的用途。在轉(zhuǎn)爐造渣過程中發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)如下：Si+O2＝SiO2Si+2FeO＝2Fe+SiO22CaO+SiO2＝2CaO·SiO22P+5FeO+3CaO＝5Fe+Ca3(PO4)2如上所述，本發(fā)明的石灰石泥餅返生產(chǎn)輔料，具有以下有益效果：1、本工藝生產(chǎn)的石灰石泥餅可用作造渣劑等冶金輔料，實(shí)現(xiàn)了固廢資源的短流程高附加值利用，降低冶煉成本，減少天然礦石的開采和煅燒，降低溫室氣體排放，有很好環(huán)保效益。2、本工藝解決了泥餅長期以來處理困難的問題，回收利用契合了“循環(huán)經(jīng)濟(jì)”的主題，提高資源的利用率，就地處理，不外運(yùn)，大大降低寶鋼工業(yè)固廢外排量和比例，減少因?yàn)閺U棄物堆放造成的環(huán)境問題發(fā)生。3、本工藝采用流水線生產(chǎn)，工程機(jī)械和自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行作業(yè)。降低勞動(dòng)密集型作業(yè)人員投入多造成的安全管理風(fēng)險(xiǎn)，減小員工的勞動(dòng)負(fù)荷。具體實(shí)施方式以下通過特定的具體實(shí)例說明本發(fā)明的實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)與功效。本發(fā)明還可以通過另外不同的具體實(shí)施方式加以實(shí)施或應(yīng)用，本說明書中的各項(xiàng)細(xì)節(jié)也可以基于不同觀點(diǎn)與應(yīng)用，在沒有背離本發(fā)明的精神下進(jìn)行各種修飾或改變。須知，下列實(shí)施例中未具體注明的工藝設(shè)備或裝置均采用本領(lǐng)域內(nèi)的常規(guī)設(shè)備或裝置。此外應(yīng)理解，本發(fā)明中提到的一個(gè)或多個(gè)方法步驟并不排斥在所述組合步驟前后還可以存在其他方法步驟或在這些明確提到的步驟之間還可以插入其他方法步驟，除非另有說明；還應(yīng)理解，本發(fā)明中提到的一個(gè)或多個(gè)設(shè)備/裝置之間的組合連接關(guān)系并不排斥在所述組合設(shè)備/裝置前后還可以存在其他設(shè)備/裝置或在這些明確提到的兩個(gè)設(shè)備/裝置之間還可以插入其他設(shè)備/裝置，除非另有說明。而且，除非另有說明，各方法步驟的編號(hào)僅為鑒別各方法步驟的便利工具，而非為限制各方法步驟的排列次序或限定本發(fā)明可實(shí)施的范圍，其相對(duì)關(guān)系的改變或調(diào)整，在無實(shí)質(zhì)變更技術(shù)內(nèi)容的情況下，當(dāng)亦視為本發(fā)明可實(shí)施的范疇。2016年5月份中冶寶鋼技術(shù)有限公司修建了石灰石泥餅生產(chǎn)利用生產(chǎn)線。該生產(chǎn)線可實(shí)現(xiàn)每天30-50噸左右的石灰石泥餅的返廠再利用。具體實(shí)施方式如下：實(shí)施例1(1)石灰石泥餅的一次干燥，利用裝載機(jī)在泥餅堆場(chǎng)采用翻曬的模式，降低泥餅含水率，使泥餅由塊狀變成粉狀，測(cè)定含水率8wt％，確保滿足生產(chǎn)的要求；(2)翻曬后的石灰石泥餅通過車輛運(yùn)輸?shù)缴a(chǎn)線，投入到原料倉中；按照生產(chǎn)需要從料倉中調(diào)配石灰石泥餅進(jìn)入至粉碎攪拌一體機(jī)中粉碎和攪拌，在泥餅攪拌過程中加入的水玻璃稀釋溶液噴霧，通過攪拌將泥餅和水玻璃充分混合，得到水玻璃與泥餅的混合料(混合料中含硅酸鈉(Na2O.3SiO2)和石灰石泥餅的質(zhì)量比為1：64)；(3)壓球工藝：水玻璃混合后的原料通過皮帶輸送至壓球機(jī)上方料倉，通過設(shè)置皮帶機(jī)的輸送速度，配合料倉內(nèi)振動(dòng)器讓壓球機(jī)得到均勻的粉量做到不間斷的作業(yè)效果，使得壓得球體質(zhì)量與密度均勻，制得石灰石壓球；(4)二次干燥：在還未干燥開始前在干燥筒底部放置一定量石灰，使得石灰石泥餅下降的高度為1.5米，在干燥的過程中采用邊加料邊出料，保證新加入的石灰石泥餅在干燥筒下落的高度保持在1.5-2.0米。干燥的過程中干燥筒的溫度為65℃，干燥時(shí)間為3.5小時(shí)，干燥后測(cè)得石灰石球體中的含水量為3wt％。通過從下方出口放出到成品倉，直接駁運(yùn)到煉鋼副原料倉。(5)入爐返生產(chǎn)利用：副原料倉通過爐前中控操作，經(jīng)過煉鋼物料輸送系統(tǒng)轉(zhuǎn)運(yùn)至轉(zhuǎn)爐中，作為造渣劑配合轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，每爐投入量1噸。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，加入石灰石球體的轉(zhuǎn)爐造渣正常，鋼水成份無異常，未受影響，說明該制備工藝制備的石灰石滿足使用冶煉要求。實(shí)施例2(1)石灰石泥餅的一次干燥，利用裝載機(jī)在泥餅堆場(chǎng)采用翻曬的模式，降低泥餅含水率，使泥餅由塊狀變成粉狀，測(cè)定含水率10wt％，確保滿足生產(chǎn)的要求；(2)翻曬后的石灰石泥餅通過車輛運(yùn)輸?shù)缴a(chǎn)線，投入到原料倉中；按照生產(chǎn)需要從料倉中調(diào)配石灰石泥餅進(jìn)入至粉碎攪拌一體機(jī)中粉碎和攪拌，在泥餅攪拌過程中加入的水玻璃稀釋溶液噴霧，通過攪拌將泥餅和水玻璃充分混合，得到水玻璃與泥餅的混合料(混合料中硅酸鈉(Na2O.3SiO2)和石灰石泥餅的質(zhì)量比為1：50)；(3)壓球工藝：水玻璃混合后的原料通過皮帶輸送至壓球機(jī)上方料倉，通過設(shè)置皮帶機(jī)的輸送速度，配合料倉內(nèi)振動(dòng)器讓壓球機(jī)得到均勻的粉量做到不間斷的作業(yè)效果，使得壓得球體質(zhì)量與密度均勻，制得石灰石壓球；(4)二次干燥：在還未干燥開始前在干燥筒底部放置一定量石灰，使得石灰石泥餅下降的高度為1.2米，在干燥的過程中采用邊加料邊出料，保證新加入的石灰石泥餅在干燥筒下落的高度保持在1.5-2米。干燥的過程中干燥筒的溫度為75℃，干燥時(shí)間為3小時(shí)，干燥后測(cè)得石灰石球體中的含水量為5wt％。通過從下方出口放出到成品倉，直接駁運(yùn)到煉鋼副原料倉。(5)入爐返生產(chǎn)利用：副原料倉通過爐前中控操作，經(jīng)過煉鋼物料輸送系統(tǒng)轉(zhuǎn)運(yùn)至轉(zhuǎn)爐中，作為造渣劑配合轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，每爐投入量1噸。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，加入石灰石球體的轉(zhuǎn)爐造渣正常，鋼水成份無異常，未受影響，說明該制備工藝制備的石灰石滿足使用冶煉要求。實(shí)施例3(1)石灰石泥餅的一次干燥，利用裝載機(jī)在泥餅堆場(chǎng)采用翻曬的模式，降低泥餅含水率，使泥餅由塊狀變成粉狀，測(cè)定含水率7wt％，確保滿足生產(chǎn)的要求；(2)翻曬后的石灰石泥餅通過車輛運(yùn)輸?shù)缴a(chǎn)線，投入到原料倉中；按照生產(chǎn)需要從料倉中調(diào)配石灰石泥餅進(jìn)入至粉碎攪拌一體機(jī)中粉碎和攪拌，在泥餅攪拌過程中加入的水玻璃稀釋溶液噴霧，通過攪拌將泥餅和水玻璃充分混合，得到水玻璃與泥餅的混合料(混合料中硅酸鈉(Na2O.3SiO2)和石灰石泥餅的質(zhì)量比為1：38)；(3)壓球工藝：水玻璃混合后的原料通過皮帶輸送至壓球機(jī)上方料倉，通過設(shè)置皮帶機(jī)的輸送速度，配合料倉內(nèi)振動(dòng)器讓壓球機(jī)得到均勻的粉量做到不間斷的作業(yè)效果，使得壓得球體質(zhì)量與密度均勻，制得石灰石壓球；(4)二次干燥：在還未干燥開始前在干燥筒底部放置一定量石灰，使得石灰石泥餅下降的高度為1.5米，在干燥的過程中采用邊加料邊出料，保證新加入的石灰石泥餅在干燥筒下落的高度保持在1.5-2米。干燥的過程中干燥筒的溫度為75℃，干燥時(shí)間為3小時(shí)，干燥后測(cè)得石灰石球體中的含水量為3wt％。通過從下方出口放出到成品倉，直接駁運(yùn)到煉鋼副原料倉。(5)入爐返生產(chǎn)利用：副原料倉通過爐前中控操作，經(jīng)過煉鋼物料輸送系統(tǒng)轉(zhuǎn)運(yùn)至轉(zhuǎn)爐中，作為造渣劑配合轉(zhuǎn)爐煉鋼生產(chǎn)，每爐投入量1噸。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，加入石灰石球體的轉(zhuǎn)爐造渣正常，鋼水成份無異常，未受影響，說明該制備工藝制備的石灰石滿足使用冶煉要求。實(shí)施例4對(duì)上述實(shí)施例1-3測(cè)定制備的石灰石球體的具體含量如下：表1實(shí)施例1-3制備的石灰石球體各組分百分含量石灰石壓球CaOSiO2PSH2O實(shí)施例149.95.590.0060.0373實(shí)施例251.34.360.0040.0265實(shí)施例350.95.150.0130.0563通過測(cè)定發(fā)現(xiàn)制備的石灰石壓球中有效成分CaO的質(zhì)量分?jǐn)?shù)高達(dá)50％，其含有的影響冶煉成分含量較小，且每次轉(zhuǎn)爐冶煉投入量控制在1000kg范圍內(nèi)，對(duì)整個(gè)轉(zhuǎn)爐冶煉的進(jìn)程和成分不會(huì)造成不良影響，已經(jīng)過實(shí)驗(yàn)證明。以上的實(shí)施例是為了說明本發(fā)明公開的實(shí)施方案，并不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，本文所列出的各種修改以及發(fā)明中方法、組合物的變化，在不脫離本發(fā)明的范圍和精神的前提下對(duì)本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員來說是顯而易見的。雖然已結(jié)合本發(fā)明的多種具體優(yōu)選實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了具體的描述，但應(yīng)當(dāng)理解，本發(fā)明不應(yīng)僅限于這些具體實(shí)施例。事實(shí)上，各種如上所述的對(duì)本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員來說顯而易見的修改來獲取發(fā)明都應(yīng)包括在本發(fā)明的范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3