本發(fā)明涉及型殼制造及澆鑄工藝技術(shù)領(lǐng)域，更具體地，涉及一種精密鑄造制殼澆鑄銅生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
在精密鑄造工藝中，型殼是影響鑄件質(zhì)量最為關(guān)鍵的因素之一，它不僅決定著鑄件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影響著鑄件的制造成本和生產(chǎn)效率。目前，國內(nèi)精鑄件生產(chǎn)中廣泛使用的是水玻璃型殼工藝，水玻璃型殼工藝在國內(nèi)已有50多年的生產(chǎn)歷史，在我國精鑄廠家中仍占有相當(dāng)比重，其低廉的成本、最短的生產(chǎn)周期、優(yōu)良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的有點。但是，鑄件質(zhì)量，包括表面粗糙度、缺陷數(shù)量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他工藝要差。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種精密鑄造制殼澆鑄銅生產(chǎn)方法，該方法形成的銅鑄件表面平整光滑、紋理清晰、尺寸精度高、人工成本低。
本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種精密鑄造制殼澆鑄銅生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
步驟(1)：將水玻璃和莫來粉以重量比為1:1～1.2配制成漿料；
步驟(2)：將組好的蠟?zāi)つ＞叻湃霛{料中全方位浸泡，漿料粘度為20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為120目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1～5分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成一層型殼；
步驟(3)：將一層型殼放入粘度為15Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為60目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化5～10分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成二層型殼；
步驟(4)：將二層型殼放入粘度為30Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為30目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化10～30分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成三層型殼；
步驟(5)：將三層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成四層型殼；
步驟(6)：將四層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成五層型殼；
步驟(7)：將五層型殼在低溫電烤爐中烘烤直至將型殼內(nèi)的蠟完全脫模，烘烤溫度為150～200℃；
步驟(8)：將脫蠟后的型殼在溫度為800～830℃下進行煅燒4～5小時；
步驟(9)：煅燒完后，向型殼內(nèi)注入銅水進行澆鑄，待固化后即形成銅鑄件產(chǎn)品。
本發(fā)明的有益效果為：莫來粉具有較高的耐火性和熱化學(xué)穩(wěn)定性，硬度高，本發(fā)明以水玻璃中加入顆粒較細(xì)的莫來粉的混合物作為鑄造型殼的原材料，進行五次制殼，型殼強度高不易發(fā)裂和變形，可進行多次鑄件的澆鑄，耐火性和熱化學(xué)穩(wěn)定性，硬度高，致密性和透氣性較好，澆鑄后的銅鑄造件表面平整光滑、紋理清晰、精密度高，產(chǎn)品成品率高且工序操作簡單、人工成本低。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細(xì)描述，本部分的描述僅是示范性和解釋性，不應(yīng)對本發(fā)明的保護范圍有任何的限制作用。
本發(fā)明的一種精密鑄造制殼澆鑄銅生產(chǎn)方法，包括以下步驟：
步驟(1)：將水玻璃和莫來粉以重量比為1:1～1.2配制成漿料；
步驟(2)：將組好的蠟?zāi)つ＞叻湃霛{料中全方位浸泡，漿料粘度為20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為120目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1～5分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成一層型殼；
步驟(3)：將一層型殼放入粘度為15Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為60目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化5～10分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成二層型殼；
步驟(4)：將二層型殼放入粘度為30Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為30目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化10～30分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成三層型殼；
步驟(5)：將三層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成四層型殼；
步驟(6)：將四層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成五層型殼；
步驟(7)：將五層型殼在低溫電烤爐中烘烤直至將型殼內(nèi)的蠟完全脫模，烘烤溫度為150～200℃；
步驟(8)：將脫蠟后的型殼在溫度為800～830℃下進行煅燒4～5小時；
步驟(9)：煅燒完后，向型殼內(nèi)注入銅水進行澆鑄，待固化后即形成銅鑄件產(chǎn)品。
上述技術(shù)方案中，所述步驟(1)中，水玻璃的密度為1.3～1.32g/cm3，模數(shù)為3～3.4；所述莫來粉的粒度目數(shù)為325目。此條件下配制成的漿料具有較好的粘性，蠟?zāi)そ輹r能較好較快地附著在蠟?zāi)け砻妫稚⒕鶆?，易于風(fēng)干硬化，形成的型殼表面光滑平整。
上述技術(shù)方案中，所述步驟(6)中，銅水的溫度控制在1080～1100℃。銅水溫度不宜過高，防止型殼被高溫碳化變形。
本發(fā)明還可在五層型殼的基礎(chǔ)上控制各工藝條件進行多層型殼鑄造。
實施例1
取5kg密度為1.3g/cm3、模數(shù)為3.4的水玻璃和5kg 325目的莫來粉混合配制成漿料，攪拌均勻；將組好的蠟?zāi)つ＞叻湃胝扯葹?0Pa·s的漿料中360度轉(zhuǎn)動進行全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為120目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1～5分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成一層型殼；將一層型殼放入粘度為15Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為60目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化5～10分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成二層型殼；將二層型殼放入粘度為30Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為30目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化10～30分鐘，風(fēng)干20～30分鐘形成三層型殼；將三層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成四層型殼；將四層型殼放入粘度為40～50Pa·s的漿料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目數(shù)為10～16目的莫來粉直至不再粘粉為止，然后硬化1小時以上，風(fēng)干20～30分鐘形成五層型殼；將五層型殼在低溫電烤爐中烘烤直至將型殼內(nèi)的蠟完全脫模，烘烤溫度為150～200℃；將脫蠟后的型殼在溫度為800～830℃下進行煅燒4～5小時；煅燒完后，向型殼內(nèi)注入銅水進行澆鑄，待固化后即形成銅鑄件產(chǎn)品，經(jīng)過五次制殼后型殼強度高、致密性和透氣性較好，耐火性和熱化學(xué)穩(wěn)定性，硬度高，可經(jīng)過至少15次鑄件的澆鑄而不發(fā)生變形和發(fā)裂破損，澆鑄后的銅鑄件表面平滑、紋理清晰、精密度高，得到的產(chǎn)品成品率達(dá)到99％，整個工序操作簡單、成本低。
實施例2
取5kg密度為1.32g/cm3、模數(shù)為3的水玻璃和6kg 325目的莫來粉混合配制成漿料，攪拌均勻；制殼和銅澆鑄步驟同實施例1，經(jīng)過五次制殼后型殼強度高、致密性和透氣性較好，耐火性和熱化學(xué)穩(wěn)定性，硬度高，可經(jīng)過至少10次鑄件的澆鑄而不發(fā)生變形和發(fā)裂破損，澆鑄后的銅鑄件表面平滑、紋理清晰、精密度高，得到的產(chǎn)品成品率達(dá)到99％，整個工序操作簡單、成本低。
實施例3
取5kg密度為1.31g/cm3、模數(shù)為3.2的水玻璃和5.5kg 325目的莫來粉混合配制成漿料，攪拌均勻；制殼和銅澆鑄步驟同實施例1，經(jīng)過五次制殼后型殼強度高、致密性和透氣性較好，耐火性和熱化學(xué)穩(wěn)定性，硬度高，可經(jīng)過至少10次鑄件的澆鑄而不發(fā)生變形和發(fā)裂破損，澆鑄后的銅鑄件表面平滑、紋理清晰、精密度高，得到的產(chǎn)品成品率達(dá)到99％，整個工序操作簡單、成本低。
以上所述僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍作出任何限制，故凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細(xì)微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明的技術(shù)方案范圍內(nèi)。