本發(fā)明涉及摩擦片加工設(shè)備，尤其涉及一種自動檢測來料的剎車片外弧磨床。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟和工業(yè)的發(fā)展，汽車數(shù)量的增多，剎車片需求量也就越來越大。現(xiàn)在在國內(nèi)，剎車片磨外弧一般采用手工或者半手工的方式進行，其定位不準(zhǔn)、打磨精度較低，容易出現(xiàn)次品，并且生產(chǎn)效率不高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提出了一種定位和加工精度高、生產(chǎn)效率高的自動檢測來料的剎車片外弧磨床。

本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的：一種自動檢測來料的剎車片外弧磨床，其包括機架、上料裝置、定位裝置、打磨盤、電機、中央處理器和來料檢測裝置，其中，上料裝置包括線性傳送帶和第一翻轉(zhuǎn)裝置，第一翻轉(zhuǎn)裝置包括第一氣缸、第一連接桿和第一翻轉(zhuǎn)框，線性傳送帶出料端設(shè)置有通槽，第一翻轉(zhuǎn)框嵌套在通槽內(nèi)并與機架軸連接，第一氣缸固定在機架上，第一連接桿兩端分別與第一氣缸和第一翻轉(zhuǎn)框鉸接，定位裝置包括定位盤、支撐件和若干個限位柱，定位盤與機架沿鉛垂方向的中心軸軸連接且圓柱表面正對線性傳送帶出料端，限位柱沿鉛垂方向設(shè)置于定位盤圓柱表面，支撐件設(shè)置于相鄰的兩根限位柱之間的定位盤圓柱表面，打磨盤與機架沿水平方向的中心軸軸連接且其盤面正對定位盤圓柱表面，電機分別與線性傳送帶、定位盤和打磨盤傳動連接，來料檢測裝置檢測線性傳送帶上經(jīng)過第一翻轉(zhuǎn)框上方的剎車片并發(fā)送來料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器，中央處理器分別與來料檢測裝置和第一氣缸信號連接，中央處理器接收到來料翻轉(zhuǎn)信號后向第一氣缸發(fā)送來料啟動信號，第一氣缸接收到來料啟動信號后啟動。

在以上技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，所述第一翻轉(zhuǎn)框包括樞轉(zhuǎn)軸和兩第一扇形框，兩第一扇形框頂角部位通過樞轉(zhuǎn)軸固定，樞轉(zhuǎn)軸與機架軸連接。

在以上技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，所述支撐件為環(huán)狀。

在以上技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，還包括兩彎折彈簧片，彈簧片水平固定在機架上，順著定位盤旋轉(zhuǎn)的方向依次為彈簧片頭部和彈簧片尾部，彈簧片頭部向遠(yuǎn)離定位盤的方向延伸，彈簧片尾部沿貼近定位盤的方向延伸。

在以上技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，上料裝置還包括四根立柱，四根立柱分別兩兩相設(shè)置于線性傳送帶進料端上方，并固定在機架上，且靠近定位盤的兩根立柱與線性傳送帶表面之間設(shè)置有出料口。

在以上技術(shù)方案的基礎(chǔ)上，優(yōu)選的，還包括出料裝置，出料裝置包括撥桿、傾斜滑槽和水平滑槽，傾斜滑槽一端正對定位盤出料端設(shè)置、另一端與水平滑槽相連通，水平滑槽與機架固定，所述限位柱中間設(shè)置有斷開部，撥桿一端固定在機架上，另一端貼近定位盤圓柱表面且嵌入斷開部內(nèi)。進一步優(yōu)選的，還包括第二翻轉(zhuǎn)裝置，第二翻轉(zhuǎn)裝置包括第二氣缸、第二連接桿和第二翻轉(zhuǎn)框，第二氣缸水平固定在水平滑槽底部，第二連接桿兩端分別鉸接第二氣缸和第二翻轉(zhuǎn)框，水平滑槽中間開設(shè)有凹槽，第二翻轉(zhuǎn)框嵌套于凹槽內(nèi)并與水平滑槽軸連接。更優(yōu)選的，還包括出料檢測裝置，檢測水平滑槽上經(jīng)過第二翻轉(zhuǎn)框上方的剎車片并發(fā)送出料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器，中央處理器分別與出料檢測裝置和第二氣缸信號連接，中央處理器接收到出料翻轉(zhuǎn)信號后向第二氣缸發(fā)送出料啟動信號，第二氣缸接收到出料啟動信號后啟動。更優(yōu)選的，所述第二翻轉(zhuǎn)框包括兩第二扇形框，兩第二扇形框相互固定連接，第二扇形框頂角部位與水平滑槽軸連接。更進一步優(yōu)選的，還包括電機和動力傳動裝置，動力傳動裝置分別傳動連接電機、傳送帶、定位盤和打磨盤。

本發(fā)明的自動檢測來料的剎車片外弧磨床相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下有益效果：

(1)可實現(xiàn)自動進料、打磨、出料和碼垛，自動化程度更高，定位精準(zhǔn)，大幅度提升了生產(chǎn)效率，減少次品率；

(2)可適應(yīng)各種不同尺寸的剎車片，應(yīng)用范圍廣泛。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明自動檢測來料的剎車片外弧磨床的立體圖；

圖2為本發(fā)明自動檢測來料的剎車片外弧磨床的第一翻轉(zhuǎn)裝置的結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本發(fā)明自動檢測來料的剎車片外弧磨床的定位裝置的立體圖；

圖4為本發(fā)明自動檢測來料的剎車片外弧磨床的第二翻轉(zhuǎn)裝置的結(jié)構(gòu)圖；

圖5為本發(fā)明自動檢測來料的信號控制部分的連接關(guān)系示意圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施方式中的附圖，對本發(fā)明實施方式中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施方式僅僅是本發(fā)明一部分實施方式，而不是全部的實施方式。基于本發(fā)明中的實施方式，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施方式，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

參照圖1，本發(fā)明的自動檢測來料的剎車片外弧磨床，其包括機架1、上料裝置2、定位裝置3、打磨盤4、電機7、中央處理器8和來料檢測裝置9。

機架1，提供支撐和固定受力點。

上料裝置2，自動上料。包括線性傳送帶21和第一翻轉(zhuǎn)裝置22，如圖2所示，第一翻轉(zhuǎn)裝置22包括第一氣缸221、第一連接桿222和第一翻轉(zhuǎn)框223，線性傳送帶21出料端設(shè)置有通槽23，第一翻轉(zhuǎn)框223嵌套在通槽23內(nèi)并與機架1軸連接，第一氣缸221固定在機架1上，第一連接桿222兩端分別與第一氣缸221和第一翻轉(zhuǎn)框223鉸接。剎車片來料經(jīng)線性傳送帶21從進料端傳送到出料端，在通過通槽23上方時，啟動第一氣缸221，驅(qū)動第一連接桿222和第一翻轉(zhuǎn)框223向定位裝置的方向翻轉(zhuǎn)，剎車片來料弧形面嵌入第一翻轉(zhuǎn)框223內(nèi)，隨第一翻轉(zhuǎn)框223一起傳送給定位裝置3并由后者進行夾持定位。具體的，所述第一翻轉(zhuǎn)框223包括樞轉(zhuǎn)軸2231和兩第一扇形框2232，兩第一扇形框2232頂角部位通過樞轉(zhuǎn)軸2231固定，樞轉(zhuǎn)軸2231與機架1軸連接。具體的，如圖5所示，來料檢測裝置91檢測線性傳送帶21上經(jīng)過第一翻轉(zhuǎn)框223上方的剎車片并發(fā)送來料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器8，中央處理器8分別與來料檢測裝置91和第一氣缸221信號連接，中央處理器8接收到來料翻轉(zhuǎn)信號后向第一氣缸221發(fā)送來料啟動信號，第一氣缸221接收到來料啟動信號后啟動。

具體的，上料裝置2還包括四根立柱24，四根立柱24分別兩兩相設(shè)置于線性傳送帶21進料端上方，并固定在機架1上，且靠近定位盤31的兩根立柱24與線性傳送帶21表面之間設(shè)置有出料口25。如此，可將大批量的剎車片來料一次投入四根立柱24之間的通道內(nèi)，通過限定出料口25的高度，保證一次只搬運一塊剎車片，可省去多次投料的工作量，提高生產(chǎn)效率。

如圖3，定位裝置3，對剎車片進行固定，并傳送給打磨盤4進行打磨，打磨完成后再將剎車片傳送到出料口。定位裝置3包括定位盤31、支撐件32和若干個限位柱33，定位盤31與機架1沿鉛垂方向的中心軸軸連接且圓柱表面正對線性傳送帶21出料端，限位柱33沿鉛垂方向設(shè)置于定位盤31圓柱表面，支撐件32設(shè)置于相鄰的兩根限位柱33之間的定位盤31圓柱表面。如此，剎車片經(jīng)第一翻轉(zhuǎn)框223旋轉(zhuǎn)90度角，嵌入定位盤31圓柱表面、相鄰兩根限位柱33與支撐件32之間，并由支撐件32支撐底面，定位盤31圓柱表面支撐側(cè)面，兩根限位柱33支撐端面，從而實現(xiàn)限位。具體的，所述支撐件32為環(huán)狀。具體的，還包括兩彎折彈簧片34，彈簧片34水平固定在機架1上，順著定位盤31旋轉(zhuǎn)的方向依次為彈簧片頭部341和彈簧片尾部342，彈簧片頭部341向遠(yuǎn)離定位盤31的方向延伸，彈簧片尾部342沿貼近定位盤31的方向延伸。兩根彎折彈簧片34分別設(shè)置于打磨盤4兩側(cè)，如此，可保證在定位盤31旋轉(zhuǎn)過程中，彈簧片34壓緊剎車片，防止掉落。

打磨盤4，機架1沿水平方向的中心軸軸連接且其盤面正對定位盤31圓柱表面。如此，打磨盤4在鉛垂面內(nèi)旋轉(zhuǎn)，其表面設(shè)置有環(huán)狀的打磨砂，在打磨盤4在水平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)進料的過程中，逐步對剎車片進行打磨。

具體的，本發(fā)明的自動檢測來料的剎車片外弧磨床還包括出料裝置5，出料裝置5包括撥桿51、傾斜滑槽52和水平滑槽53，傾斜滑槽52一端正對定位盤31出料端設(shè)置、另一端與水平滑槽53相連通，水平滑槽53與機架1固定，所述限位柱33中間設(shè)置有斷開部331，撥桿51一端固定在機架1上，另一端貼近定位盤31圓柱表面且嵌入斷開部331內(nèi)。如此，經(jīng)打磨盤4打磨完的剎車片隨定位盤31旋轉(zhuǎn)到接近出料口時，撥桿51插入剎車片與定位盤31之間，剎車片在重力作用下，自動翻轉(zhuǎn)并從定位盤31上脫落，進入傾斜滑槽52，再在重力作用下滑入水平滑槽53內(nèi)。

為了對剎車片出料進行碼垛。本發(fā)明的自動檢測來料的剎車片外弧磨床還包括第二翻轉(zhuǎn)裝置6，如圖4，第二翻轉(zhuǎn)裝置6包括第二氣缸61、第二連接桿62和第二翻轉(zhuǎn)框63，第二氣缸61水平固定在水平滑槽53底部，第二連接桿62兩端分別鉸接第二氣缸61和第二翻轉(zhuǎn)框63，水平滑槽53中間開設(shè)有凹槽531，第二翻轉(zhuǎn)框63嵌套于凹槽531內(nèi)并與水平滑槽53軸連接。如此，當(dāng)剎車片滑行到第二翻轉(zhuǎn)框63上方時，第二氣缸61驅(qū)動第二連接桿62和第二翻轉(zhuǎn)框63旋轉(zhuǎn)，剎車片底部的弧形面陷入第二翻轉(zhuǎn)框63內(nèi)并隨其翻轉(zhuǎn)，最后穩(wěn)穩(wěn)站立在水平滑槽53上，實現(xiàn)自動碼垛。具體的，如圖5所示，還包括出料檢測裝置92，檢測水平滑槽53上經(jīng)過第二翻轉(zhuǎn)框63上方的剎車片并發(fā)送出料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器8，中央處理器8分別與出料檢測裝置92和第二氣缸61信號連接，中央處理器8接收到出料翻轉(zhuǎn)信號后向第二氣缸61發(fā)送出料啟動信號，第二氣缸61接收到出料啟動信號后啟動。具體的，所述第二翻轉(zhuǎn)框63包括兩第二扇形框631，兩第二扇形框631相互固定連接，第二扇形框631頂角部位與水平滑槽53軸連接。

電機7，分別與線性傳送帶21、定位盤31和打磨盤4傳動連接。設(shè)置一個電機7，有助于各個動力機構(gòu)同步運作，防止出現(xiàn)不同步而卡死的情形。

以下簡要介紹本發(fā)明的自動檢測來料的剎車片外弧磨床的工作流程：

步驟一，將碼垛好的剎車片來料弧形凹面朝上裝進四根立柱24之間的通道內(nèi)；

步驟二，隨著線性傳送帶21從來料側(cè)進入四根立柱24之間的通道并從出料口25搬走一塊剎車片，經(jīng)通槽23上方時，來料檢測裝置91檢測到剎車片來料信息并發(fā)送來料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器8，中央處理器8接收到來料翻轉(zhuǎn)信號后向第一氣缸221發(fā)送來料啟動信號，第一氣缸221接收到來料啟動信號后啟動，驅(qū)動第一連接桿222和第一翻轉(zhuǎn)框223向定位裝置的方向翻轉(zhuǎn)，剎車片來料弧形面嵌入第一翻轉(zhuǎn)框223內(nèi)，隨第一翻轉(zhuǎn)框223一起傳送給定位裝置3，嵌入定位盤31圓柱表面、相鄰兩根限位柱33與支撐件32之間；

步驟三，隨著定位盤31的旋轉(zhuǎn)，彈簧片34將剎車片壓緊在定位盤31圓柱表面；

步驟四，定位盤31在水平面內(nèi)旋轉(zhuǎn)，經(jīng)過在鉛垂面內(nèi)旋轉(zhuǎn)的打磨盤4時，打磨剎車片外?。?/p>

步驟五，定位盤31繼續(xù)旋轉(zhuǎn)，接近出料端時，撥桿51插入定位盤31和剎車片之間，剎車片掉落，沿著傾斜滑槽52滑入水平滑槽53；

步驟六，當(dāng)剎車片運行到第二翻轉(zhuǎn)框63上方時，出料檢測裝置92檢測到剎車片并發(fā)送出料翻轉(zhuǎn)信號給中央處理器8，中央處理器8接收到出料翻轉(zhuǎn)信號后向第二氣缸61發(fā)送出料啟動信號，第二氣缸61接收到出料啟動信號后啟動，驅(qū)動第二連接桿62和第二翻轉(zhuǎn)框63旋轉(zhuǎn)，剎車片底部的弧形面陷入第二翻轉(zhuǎn)框63內(nèi)并隨其翻轉(zhuǎn)，最后穩(wěn)穩(wěn)站立在水平滑槽53上，實現(xiàn)自動碼垛。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施方式而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。