本發(fā)明涉及機械加工熱處理技術領域，具體地說涉及一種擾流式淬火油冷卻裝置。

背景技術：

目前，機械加工熱處理的淬火油池，是在冷卻油池外加自來水冷卻，油池溫度的均勻通過油泵抽送上部的熱油后由底部噴入淬火油池，以達到油溫均勻冷卻的目的。但此類冷卻設備存在如下缺陷：1、冷卻油池所用冷卻水必須通過自來水的不斷流動來達到冷卻目的，沒有循環(huán)使用，造成水資源的浪費；2、冷卻時間短，達不到冷卻效果，無法滿足油溫的冷卻速度；3、原先的噴頭設計簡單，達不到需求的攪拌能力。

為了解決上述技術問題，現(xiàn)有技術中公開了如下技術：

如中國專利公告號為“201351171”的現(xiàn)有技術在2009年11月25日公開了一種淬火油冷卻裝置，其技術方案包括淬火油池、噴油器、油泵、時控開關、冷卻水箱和散熱器。淬火油池的底部設有噴油器，頂部設有輸油管，所述輸油管、油泵、散熱器和噴油器依次管道串聯(lián)配合；所述時控開關與油泵為電連接。該專利與現(xiàn)有技術相比較，可減少對自來水的使用，節(jié)約用水，具有很強的環(huán)保功能；同時采用了自動開關控制，可以減少人為操作，保證油池的溫度均勻冷卻。但在實際應用過程中，該專利存在如下缺陷：一、為了保證冷卻效果，每冷卻一次淬火油后，都需要更換冷卻水箱中的水，冷卻工序較為復雜，降低了淬火效率。二、為了保證每次的冷卻量，需要增加輸油管的長度，導致整個冷卻裝置的體積較大，存在著占地面積廣的缺陷。三、由于輸油管為規(guī)則的直管，導致熱油與冷卻水的接觸面積較小，不利于熱油的快速冷卻。四、該結構的冷卻裝置僅對輸油管內(nèi)靠近內(nèi)壁的淬火油的冷卻效果較好，而對從輸油管中部流過的淬火油的冷卻效果較差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術中存在的上述問題，提供一種擾流式淬火油冷卻裝置，本發(fā)明一是能夠在簡化冷卻工序的條件下實現(xiàn)淬火油的快速冷卻，且能提高淬火油的冷卻效果；二是能夠增大熱油與冷卻水的接觸面積，從而在縮短輸油管長度的條件下實現(xiàn)相同淬火油量的快速冷卻；三是能夠擾亂并改變輸油管內(nèi)熱油的流動方向，從而提高對輸油管中部熱油的冷卻效果。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種擾流式淬火油冷卻裝置，其特征在于：包括淬火油池、油泵、噴油器、進油管、出油管和冷卻管，所述冷卻管包括依次套設的外冷卻管、中輸油管和內(nèi)冷卻管，所述冷卻管的一端設置有與外冷卻管和內(nèi)冷卻管連通的進水管，所述冷卻管的另一端設置有與外冷卻管和內(nèi)冷卻管連接的出水管；所述進油管和出油管分別固定在淬火油池的上部和下部，所述進油管的一端伸入淬火油池內(nèi)，另一端通過油泵與中輸油管的進油端連接，所述出油管的一端伸入淬火油池內(nèi)與噴油器連接，另一端與中輸油管的出油端連接；所述中輸油管內(nèi)固定設置有多個擾流件，所述中輸油管上設置有凸起，所述凸起由中輸油管的內(nèi)壁向外凹陷形成。

所述擾流件為圓錐形結構，通過支柱固定在中輸油管內(nèi)，且擾流件的尖錐端方向與熱油的流動方向相反。

所述中輸油管分別通過連接柱與外冷卻管和內(nèi)冷卻管固定連接。

所述進水管通過支管與外冷卻管和內(nèi)冷卻管連接，所述出水管通過支管與外冷卻管和內(nèi)冷卻管連接。

所述凸起的數(shù)量為多個，多個凸起均勻地設置在中輸油管上。

所述凸起為球面結構。

采用本發(fā)明的優(yōu)點在于：

一、本發(fā)明中的冷卻管包括依次套設的外冷卻管、中輸油管和內(nèi)冷卻管，由于外冷卻管和內(nèi)冷卻管均與進水管連接，因此該結構能夠從內(nèi)壁和外壁同時對中輸油管內(nèi)的淬火油進行冷卻，大幅提高了淬火油的冷卻效果。通過固定設置在中輸油管內(nèi)的擾流件，能在熱油流動時小范圍地擾亂其流向，使中輸油管內(nèi)中部的熱油也能夠直接通過中輸油管與冷卻水換熱，有利于提高對中輸油管中部熱油的冷卻效果。而在中輸油管上設置凸起，則增大了熱油與冷卻水的接觸面積，有利于熱油的快速冷卻。且由于凸起是由中輸油管的內(nèi)壁向外凹陷形成，因此還增大了中輸油管的容積和減小了整個冷卻設備的體積，即采用本發(fā)明能夠在縮短現(xiàn)有輸油管長度的條件下實現(xiàn)相同淬火油量的快速冷卻，大幅提高了淬火油的冷卻效率和冷卻效果。另外，該結構不需要每次冷卻后更換冷卻水，大幅簡化了冷卻工序，提高了淬火效率。

二、本發(fā)明將擾流件設置為圓錐形，并使其尖錐端方向與熱油的流動方向相反，該結構既能擾亂熱油，又不會對熱油的流動造成阻擋。

三、本發(fā)明通過連接柱將外冷卻管、中輸油管和內(nèi)冷卻管固定為一整體，即提高了冷卻管的整體結構強度，又不會影響淬火油的輸送。

四、本發(fā)明中的凸起設置為球面結構，既不會影響中輸油管的整體結構強度，又有利于進一步增大熱交換面積。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖；

圖中標記為：1、淬火油池，2、油泵，3、噴油器，4、進油管，5、出油管，6、外冷卻管，7、中輸油管，8、內(nèi)冷卻管，9、出水管，10、進水管，11、凸起，12、擾流件。

具體實施方式

一種擾流式淬火油冷卻裝置，包括淬火油池1、油泵2、噴油器3、進油管4、出油管5和冷卻管，所述冷卻管包括依次套設的外冷卻管6、中輸油管7和內(nèi)冷卻管8，所述冷卻管的一端設置有與外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8連通的進水管10，所述冷卻管的另一端設置有與外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8連接的出水管9；所述進油管4和出油管5分別固定在淬火油池1的上部和下部，所述進油管4的一端伸入淬火油池1內(nèi)，另一端通過油泵2與中輸油管7的進油端連接，所述出油管5的一端伸入淬火油池1內(nèi)與噴油器3連接，另一端與中輸油管7的出油端連接；所述中輸油管7內(nèi)固定設置有多個擾流件12，所述中輸油管7上設置有凸起11，所述凸起11由中輸油管7的內(nèi)壁向外凹陷形成。

本發(fā)明中，所述擾流件12為圓錐形結構，通過支柱固定在中輸油管7內(nèi)，且擾流件12的尖錐端方向與熱油的流動方向相反。

本發(fā)明中，所述中輸油管7分別通過連接柱與外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8固定連接，連接柱分別設置在中輸油管7的兩端和中部。

本發(fā)明中，所述進水管10分別通過兩根支管與外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8連接，所述出水管9分別通過兩根支管與外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8連接。

本發(fā)明中，所述凸起11的數(shù)量為多個，多個凸起11較為均勻地設置在中輸油管7上，以便于能夠均勻地對中輸油管7中的熱油進行冷卻。

本發(fā)明中，所述凸起11為球面結構。

本發(fā)明的實施過程為：工作開始時，啟動油泵2，控制進水管10向外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8注入冷卻水，淬火油池1內(nèi)上部的熱油經(jīng)進油管4泵入中輸油管7內(nèi)，關閉油泵2，熱油被堵在位于中輸油管7內(nèi)，外冷卻管6和內(nèi)冷卻管8內(nèi)的冷卻水則分別從中輸油管7的外部和內(nèi)部對熱油進行冷卻，冷卻完成后，啟動油泵2將冷卻后的淬火油通過噴油器3送入淬火油池1，同時再次將熱油泵2至冷卻管中進行冷卻，如此循環(huán)，達到冷卻淬火油的目的。其中，在熱油流動過程中，擾流件12小范圍地改變中輸油管7內(nèi)熱油的流向使中輸油管7內(nèi)中部的熱油也能夠直接通過中輸油管7換熱。