本發(fā)明涉及內(nèi)孔加工技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種利用全自動數(shù)控內(nèi)圓磨進行內(nèi)孔磨削的方法。

背景技術(shù)：

內(nèi)孔是機械零部件的內(nèi)斷面，環(huán)件、軸承、法蘭等都需要對其進行內(nèi)孔加工?，F(xiàn)有技術(shù)中，加工削磨機械零部件內(nèi)孔的裝置自動化程度還不高，一般需要人工完成上料和下料操作。如此，不僅增加了工作人員的勞動強度，降低了生產(chǎn)效率，工件定位和加工質(zhì)量較差，且上、下料時人手要靠近鋒利的砂輪，極有可能因為操作失誤給工作人員帶來人身傷害。

針對上述問題，申請人于2014年11月22日，已經(jīng)提交了名稱為：一種內(nèi)孔削磨自動化裝置及方法的申請案(申請?zhí)枮?01410802608.6)，該申請案包括上料道、節(jié)料機構(gòu)、推送機構(gòu)、擋料機構(gòu)和下料道，其中：所述的節(jié)料機構(gòu)用于輸送上料道內(nèi)滾落的待磨件至推送機構(gòu)，且在上一待磨件進行內(nèi)孔削磨時，限位下一待磨件，直至上一待磨件經(jīng)下料道下料后，再輸送下一待磨件至推送機構(gòu)；所述的推送機構(gòu)用于旋轉(zhuǎn)推送待磨件至加工工位進行內(nèi)孔削磨；所述的擋料機構(gòu)與節(jié)料機構(gòu)、推送機構(gòu)配合，限位待磨件按指定路線運動。該申請案通過節(jié)料桿上下移動控制上料和下料的節(jié)奏，通過機械手旋轉(zhuǎn)推送待磨件至加工工位，實現(xiàn)了上料-加工-下料的自動循環(huán)，整個加工過程無需人工干預(yù)，工作人員勞動強度低，內(nèi)孔加工效率得到了較大提高。

但在長期的生產(chǎn)實踐中，申請人發(fā)現(xiàn)上述申請案還是存在一些不足，主要表現(xiàn)為以下兩點：1)上述申請案的內(nèi)孔削磨裝置，在結(jié)構(gòu)設(shè)計上比較復(fù)雜，如需要在擋料機構(gòu)與節(jié)料機構(gòu)、推送機構(gòu)的配合下，才能保證待磨件按指定路線運動，此種情況待磨件在輸送過程中的碰撞、磨損較嚴(yán)重；且需要節(jié)料油缸、機械手油缸共同作用才能完成待磨件的推送操作，浪費能量不說，整個自動化控制過程也較復(fù)雜；2)上述申請案只能完成內(nèi)孔的磨削操作，至于內(nèi)孔磨削的尺寸精度是否達到要求則仍需要工作人員在旁監(jiān)管，而工作人員更多的還是憑借經(jīng)驗來保證內(nèi)孔尺寸誤差不至過大，對于新入職的員工來說很難保證工件的加工質(zhì)量。

針對工件精加工自動化程度不高、質(zhì)量較差的問題，經(jīng)檢索，中國專利申請?zhí)?00620135074.7，發(fā)明創(chuàng)造名稱為：外圓磨床自動夾緊測量工作機構(gòu)；該申請案包括與該機床電氣控制系統(tǒng)電連接的工件測量裝置、用于驅(qū)動夾具夾緊工件的夾緊油缸和用于驅(qū)動砂輪架快速進退手柄復(fù)位的復(fù)位油缸，夾緊油缸和復(fù)位油缸分別通過夾緊電磁閥和復(fù)位電磁閥與機床液壓油路連通；工件測量裝置通過機床電氣控制系統(tǒng)控制復(fù)位電磁閥。該申請案實現(xiàn)了工件夾緊、磨削、測量與停止加工、松開工件等程序的聯(lián)動，提高了設(shè)備的自動化程度。但該申請案測量機構(gòu)設(shè)計較粗放，控制上不夠靈活，因而使用效果不會很理想，仍需進一步改進。

面對上述情況和市場競爭的壓力，對內(nèi)圓磨床進行改造，進一步提高其自動化程度，已成為當(dāng)務(wù)之急。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

1.發(fā)明要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有內(nèi)圓磨床自動化程度不高，且不能實現(xiàn)邊磨邊測功能的不足，提供了一種利用全自動數(shù)控內(nèi)圓磨進行內(nèi)孔磨削的方法；本發(fā)明提供的內(nèi)圓磨結(jié)構(gòu)簡單、控制方便，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)上料-加工-下料全過程自動循環(huán)，且實現(xiàn)了測量與磨削工序的聯(lián)動，能夠保證工件內(nèi)孔的尺寸精度，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，進一步提高了設(shè)備的自動化程度。

2.技術(shù)方案

為達到上述目的，本發(fā)明提供的技術(shù)方案為：

本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，包括上料道、工件推送機構(gòu)、下料道和內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)，待磨工件經(jīng)上料道輸送至工件推送機構(gòu)的抓取工位，工件推送機構(gòu)在推送磨削工件至內(nèi)孔加工工位時，限位待磨工件，同時釋放對已磨工件的限制，使已磨工件經(jīng)下料道輸出；內(nèi)孔加工完成后，工件推送機構(gòu)攜帶磨削工件回位，磨削工件自動落出抓取工位，并由工件推送機構(gòu)限制，上料道中的待磨工件自動補入抓取工位；所述的內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)在加工過程中持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸。

更進一步地，所述的工件推送機構(gòu)包括推料氣缸、機械手和檔料板，推料氣缸與機械手相連，待磨工件落入機械手的兩限位塊中，機械手的機械手側(cè)板用于限制待磨工件；檔料板的一端與機械手相連，另一端插入下料道上開設(shè)的擋料板滑槽中，該檔料板用于限制已磨工件經(jīng)下料道輸出。

更進一步地，所述的上料道分成呈一定夾角設(shè)置的2段，2段上料道之間設(shè)置有一轉(zhuǎn)料塊；其中，靠近工件推送機構(gòu)的一段上料道設(shè)置有工件限位組件，該工件限位組件包括限位板固定架、限位螺釘、限位板支桿和限位板，限位板固定架鋪設(shè)于上料道的內(nèi)側(cè)壁，沿限位板固定架的長度方向間隔開設(shè)有孔，與限位板相連的限位板支桿插入其中，通過限位螺釘固定限位板支桿，實現(xiàn)限位板的固定。

更進一步地，遠離工件推送機構(gòu)的一段上料道與轉(zhuǎn)料塊之間設(shè)置有進料承接件，該進料承接件包括固定塊、承接塊，固定塊與上料道的底壁活動連接，固定塊和承接塊之間通過轉(zhuǎn)軸連接，且固定塊和承接塊之間的夾角可調(diào)節(jié)。

更進一步地，所述的固定塊上開設(shè)有腰型孔，螺栓插入該腰型孔中將進料承接件固定于上料道底壁；固定塊底部設(shè)置有第一固定吊耳，承接塊底部設(shè)置有第二固定吊耳，第二固定吊耳上開設(shè)有螺紋孔，調(diào)節(jié)螺桿插入該螺紋孔中，并抵靠第一固定吊耳。

更進一步地，所述的下料道上還設(shè)置有清洗組件和截料板，所述的清洗組件包括連接桿、轉(zhuǎn)位盒、清料氣缸、水管，連接桿橫跨下料道，轉(zhuǎn)位盒穿于連接桿上，在清料氣缸的帶動下沿連接桿往復(fù)移動，水管設(shè)于轉(zhuǎn)位盒的頂部；所述的截料板設(shè)于清洗組件遠離工件推送機構(gòu)的一側(cè)，該截料板遮擋下料道部分出口。

更進一步地，所述的內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)包括油缸、推桿、轉(zhuǎn)軸、轉(zhuǎn)臺、量儀支架、量儀，油缸與推桿相連，推桿的另一端與轉(zhuǎn)軸相連，推桿與轉(zhuǎn)軸在豎直方向相垂直，轉(zhuǎn)軸下設(shè)轉(zhuǎn)臺，轉(zhuǎn)臺水平方向的一側(cè)設(shè)置量儀支架，量儀設(shè)置于該量儀支架上，內(nèi)孔加工過程中，量儀的測量頭伸入工件內(nèi)孔進行測量。

更進一步地，所述的轉(zhuǎn)臺距內(nèi)圓磨箱體的距離通過定位螺桿調(diào)節(jié)，距離調(diào)節(jié)好后，通過定位螺釘將轉(zhuǎn)臺與箱體固定。

更進一步地，量儀支架的一側(cè)設(shè)置有測量頭定位組件，該測量頭定位組件包括定位桿、螺帽和撞塊，撞塊設(shè)置于量儀支架上，定位桿的一端與箱體相連，定位桿的另一端設(shè)置有螺桿，螺桿伸出定位桿的距離由螺帽調(diào)節(jié)。

本發(fā)明的一種利用全自動數(shù)控內(nèi)圓磨進行內(nèi)孔磨削的方法，待磨工件經(jīng)上料道輸送至工件推送機構(gòu)的抓取工位，工件推送機構(gòu)在推送磨削工件至內(nèi)孔加工工位時，限位待磨工件，同時釋放對已磨工件的限制，使已磨工件經(jīng)下料道輸出；內(nèi)孔加工完成后，工件推送機構(gòu)攜帶磨削工件回位，磨削工件自動落出抓取工位，并由工件推送機構(gòu)限制，上料道中的待磨工件自動補入抓取工位；所述的內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)在加工過程中持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸。

3.有益效果

采用本發(fā)明提供的技術(shù)方案，與已有的公知技術(shù)相比，具有如下顯著效果：

(1)本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，工件推送機構(gòu)在推送磨削工件至內(nèi)孔加工工位時，限位待磨工件，同時釋放已磨工件經(jīng)下料道輸出，內(nèi)孔加工完成后，工件推送機構(gòu)攜帶磨削工件回位，磨削工件自動落出抓取工位，待磨工件自動補入抓取工位，僅通過工件推送機構(gòu)即可以控制上料和下料的節(jié)奏，實現(xiàn)了上料-加工-下料的自動循環(huán)，結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙，大大簡化了原有自動化內(nèi)圓磨的結(jié)構(gòu)，各機構(gòu)高效配合，控制程序簡單，內(nèi)孔加工效率高；

(2)本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，設(shè)置了內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)，在內(nèi)孔加工過程中持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸，一旦測量機構(gòu)檢測工件內(nèi)孔已加工到位，即可控制砂輪停止磨削，實現(xiàn)了測量與磨削工序的聯(lián)動，能夠保證工件內(nèi)孔的尺寸精度，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，進一步提高了設(shè)備的自動化程度；

(3)本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，在靠近工件推送機構(gòu)的一段上料道設(shè)置了工件限位組件，可以根據(jù)不同待磨工件的尺寸大小，調(diào)節(jié)上料道兩側(cè)限位板的間距，即保證了待磨工件能夠經(jīng)上料道準(zhǔn)確落入機械手抓取工位，同時也避免了上料道內(nèi)部空間過寬，導(dǎo)致待磨工件在上料道內(nèi)上下碰撞，使待磨工件表面產(chǎn)生擦痕等缺陷；

(4)本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，其在上料道與轉(zhuǎn)料塊之間設(shè)置了進料承接件，該進料承接件的固定塊和承接塊可呈不同夾角設(shè)置，且固定塊與上料道底壁的連接位置可調(diào)，進料承接件能夠起到一個緩沖過渡的作用，對于不同尺寸的待磨工件，可以通過調(diào)節(jié)進料承接件距離轉(zhuǎn)料塊之間的距離，以及固定塊和承接塊的夾角，保證待磨工件順利、平穩(wěn)落入轉(zhuǎn)料塊內(nèi)，不僅保證了待磨工件表面不因碰撞而產(chǎn)生擦痕；同時，也避免了為適應(yīng)不同尺寸待磨工件，需多次更換轉(zhuǎn)料塊的問題；

(5)本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，其在下料道上設(shè)置了清洗組件，可在已磨工件經(jīng)下料道輸出的過程中將其上殘留的鐵屑等污物直接清洗干凈，相比于傳統(tǒng)設(shè)備，工作人員將已磨工件拿出后還需另行清洗，進一步解放了勞動力，提高了加工效率，設(shè)備的自動化程度更高；

(6)本發(fā)明的一種利用全自動數(shù)控內(nèi)圓磨進行內(nèi)孔磨削的方法，操作簡單，整個加工過程無需人工干預(yù)，工作人員勞動強度低，且不會出現(xiàn)危及工作人員人身安全的情況，能夠?qū)崿F(xiàn)一人多機操作，降低了生產(chǎn)成本。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)的布局示意圖；

圖3為圖2的D-D面視圖；

圖4為圖2的左視圖；

圖5為本發(fā)明中進料承接件的正視圖；

圖6為本發(fā)明中進料承接件的俯視圖；

圖7為本發(fā)明中清洗組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

示意圖中的標(biāo)號說明：

1、上料道；2、進料承接件；21、固定塊；211、腰型孔；212、連接槽；22、承接塊；221、連接凸塊；23、固定螺釘；24、第一固定吊耳；25、第二固定吊耳；26、調(diào)節(jié)螺桿；

3、轉(zhuǎn)料塊；41、限位板固定架；42、限位螺釘；43、限位板支桿；44、限位板；5、箱體；61、推料氣缸；62、機械手；621、機械手側(cè)板；63、檔料板；7、下料道；71、擋料板滑槽；8、清洗組件；81、安裝座；821、側(cè)板；822、連接桿；823、轉(zhuǎn)位盒；831、清料氣缸；832、氣缸活塞；833、連接吊耳；84、水管；

911、油缸；912、油缸活塞；913、軸頭；921、推桿；922、轉(zhuǎn)軸；923、轉(zhuǎn)臺；924、定位螺桿；925、定位螺釘；926、量儀支架；931、量儀；932、測量頭；94、測量頭定位組件；941、定位桿；942、螺帽；943、撞塊；101、待磨工件；102、磨削工件；103、已磨工件。

具體實施方式

為進一步了解本發(fā)明的內(nèi)容，結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

結(jié)合圖1，本實施例的一種全自動數(shù)控內(nèi)圓磨，包括上料道1、工件推送機構(gòu)、下料道7和內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)，上料道1、工件推送機構(gòu)、下料道7均設(shè)置在內(nèi)圓磨箱體5上。其中：

所述的上料道1分成呈一定夾角設(shè)置的2段，2段上料道1之間設(shè)置有一轉(zhuǎn)料塊3。上料道1分兩段設(shè)置的目的是保證上料道1的進口和下料道7的出口同時面向工作人員，如此工作人員可在一個工位完成上料、取料操作，省時省力。轉(zhuǎn)料塊3的作用則主要是改變待磨工件101的下落方向，使其經(jīng)上料道1最終落入工件推送機構(gòu)中。

值得說明的是，鑒于市場競爭壓力越來越大、下游客戶對產(chǎn)品的外觀質(zhì)量要求越來越高，本實施例為了保證待磨工件101的外觀質(zhì)量能夠達到高要求，主要做了以下兩方面的改進：

首先，本實施例在靠近工件推送機構(gòu)的一段上料道1設(shè)置了工件限位組件，該工件限位組件包括限位板固定架41、限位螺釘42、限位板支桿43和限位板44，限位板固定架41鋪設(shè)于上料道1兩側(cè)的內(nèi)側(cè)壁，沿限位板固定架41的長度方向間隔開設(shè)有孔，與限位板44相連的限位板支桿43插入其中，通過限位螺釘42固定限位板支桿43，實現(xiàn)限位板44的固定。

如此，可以根據(jù)不同待磨工件101的尺寸大小，調(diào)節(jié)上料道1兩側(cè)限位板44至合適間距，再通過限位螺釘42固定限位板44。這樣即保證了待磨工件101能夠經(jīng)上料道1準(zhǔn)確落入機械手抓取工位，同時也避免了上料道1內(nèi)部空間過寬，導(dǎo)致待磨工件101在上料道1內(nèi)上下碰撞，使待磨工件101表面產(chǎn)生擦痕等缺陷。

其次，本實施例在遠離工件推送機構(gòu)的一段上料道1與轉(zhuǎn)料塊3之間設(shè)置了進料承接件2，參看圖5和圖6，該進料承接件2包括固定塊21、承接塊22，所述的固定塊21上開設(shè)有腰型孔211，螺栓插入該腰型孔211中能夠?qū)⑦M料承接件2固定于上料道1底壁。固定塊21的一側(cè)設(shè)置有連接槽212，對應(yīng)地，承接塊22的一側(cè)設(shè)置有連接凸塊221，連接凸塊221插入連接槽212中，并通過轉(zhuǎn)軸將固定塊21和承接塊22連為一體。本實施例中固定塊21采用鐵質(zhì)材料制作，承接塊22則采用黃銅制作，承接塊22是會直接和待磨工件101接觸的部分，利用黃銅質(zhì)軟的特性，能夠進一步保證待磨工件101不因碰撞而產(chǎn)生擦痕。固定塊21底部設(shè)置有第一固定吊耳24，承接塊22底部設(shè)置有第二固定吊耳25，第一固定吊耳24、第二固定吊耳25均通過固定螺釘23分別與固定塊21、承接塊22固定。第二固定吊耳25上開設(shè)有螺紋孔，調(diào)節(jié)螺桿26插入該螺紋孔中，并抵靠第一固定吊耳24。

所述的進料承接件2主要起一個緩沖過渡的作用，對于不同尺寸的待磨工件101，可以通過調(diào)節(jié)進料承接件2來保證待磨工件順利、平穩(wěn)落入轉(zhuǎn)料塊3內(nèi)，不僅保證了待磨工件101表面不因碰撞而產(chǎn)生擦痕，也避免了為適應(yīng)不同尺寸待磨工件101，需多次更換轉(zhuǎn)料塊3的問題。進料承接件2的具體調(diào)節(jié)過程為：當(dāng)待磨工件101尺寸較小時，可以擰松腰型孔211內(nèi)螺栓，將進料承接件2沿上料道1底壁外挪，縮短承接塊22與轉(zhuǎn)料塊3之間的距離，同時通過向第一固定吊耳24方向旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺桿26的方式，調(diào)節(jié)固定塊21和承接塊22之間的夾角，使得承接塊22上表面和轉(zhuǎn)料塊3基本平齊，以保證待磨工件順利、平穩(wěn)落入轉(zhuǎn)料塊3內(nèi)。而對于尺寸較大的待磨工件101，則只需要將進料承接件2沿上料道1底壁向內(nèi)挪，擴大承接塊22與轉(zhuǎn)料塊3之間的距離，同時通過向第二固定吊耳25方向旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)螺桿26的方式，調(diào)節(jié)固定塊21和承接塊22之間的夾角大于180°，使該尺寸較大的待磨工件101也能夠順利、平穩(wěn)落入轉(zhuǎn)料塊3內(nèi)，而不需要通過更換更大尺寸轉(zhuǎn)料塊3的方式來適應(yīng)大尺寸待磨工件101的輸送。

發(fā)明人指出：本實施例的進料承接件2雖然是一個不起眼的小部件，但其在生產(chǎn)實踐中卻能夠起到不可忽視的效果。傳統(tǒng)內(nèi)圓磨中未設(shè)置該進料承接件2時，每次更換不同尺寸待磨工件101時，都要對轉(zhuǎn)料塊3進行調(diào)整，或改變轉(zhuǎn)料塊3的位置，或直接更換轉(zhuǎn)料塊3；這一工序?qū)嶋H上是非常費時間的，且一臺機器要配備多個轉(zhuǎn)料塊3也非常浪費。而加入該進料承接件2后，更換不同尺寸待磨工件101時，只需相應(yīng)調(diào)節(jié)進料承接件2距離轉(zhuǎn)料塊3之間的距離，以及固定塊21和承接塊22的夾角，即可保證待磨工件101順利、平穩(wěn)落入轉(zhuǎn)料塊3內(nèi)，調(diào)節(jié)非常方便，也避免了浪費。

所述的工件推送機構(gòu)包括推料氣缸61、機械手62和檔料板63，推料氣缸61與機械手62相連，待磨工件101落入機械手62的兩限位塊中(即機械手62的抓取工位)，機械手62的一機械手側(cè)板621為實心板，機械手62推送磨削工件102至內(nèi)孔加工工位時，機械手側(cè)板621正好堵住上料道1的出口，限制待磨工件101下落。檔料板63的一端與機械手62相連，另一端插入下料道7上開設(shè)的擋料板滑槽71中，該檔料板63用于限制已磨工件103經(jīng)下料道7輸出。

本實施例的工件推送機構(gòu)在推送磨削工件102至內(nèi)孔加工工位時，通過機械手側(cè)板621限位待磨工件101，同時由于檔料板63隨機械手62一塊下移，在機械手62推送磨削工件102至內(nèi)孔加工工位時，檔料板63已移出擋料板滑槽71，檔料板63對已磨工件103的限制解除，所以已磨工件103能夠經(jīng)下料道7輸出。而內(nèi)孔加工完成后，工件推送機構(gòu)攜帶磨削工件102回位，由于原已磨工件103已從下料道7輸出，其原先對磨削工件102的抵靠作用消失，所以加工完成后的磨削工件102(成了新的已磨工件103)能自動落出抓取工位，補位原已磨工件103，并由檔料板63限制，而磨削工件102落出后，抓取工位也出現(xiàn)空位，上料道1中的待磨工件101自動補入抓取工位。

本實施例僅通過工件推送機構(gòu)即可以控制上料和下料的節(jié)奏，實現(xiàn)了上料-加工-下料的自動循環(huán)，結(jié)構(gòu)設(shè)計巧妙，大大簡化了原有自動化內(nèi)圓磨的結(jié)構(gòu)，各機構(gòu)高效配合，控制程序簡單，內(nèi)孔加工效率高。

參看圖2，所述的內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)包括油缸911、推桿921、轉(zhuǎn)軸922、轉(zhuǎn)臺923、量儀支架926、量儀931，油缸911的油缸活塞912與推桿921相連，推桿921的另一端與轉(zhuǎn)軸922相連，推桿921與轉(zhuǎn)軸922在豎直方向相垂直，轉(zhuǎn)軸922下設(shè)轉(zhuǎn)臺923，轉(zhuǎn)臺923水平方向的一側(cè)設(shè)置量儀支架926，量儀931設(shè)置于該量儀支架926上，內(nèi)孔加工過程中，量儀931的測量頭932伸入工件內(nèi)孔持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸。

參看圖4，所述的轉(zhuǎn)臺923距內(nèi)圓磨箱體5的距離通過定位螺桿924調(diào)節(jié)，推桿921與油缸活塞912的軸頭913相連的一端也設(shè)置為腰形孔，旋轉(zhuǎn)定位螺桿924可以擴大或縮短轉(zhuǎn)臺923距箱體5的距離，待距離調(diào)節(jié)好后，擰緊軸頭913上的螺母，再通過定位螺釘925將轉(zhuǎn)臺923與箱體5固定即可。本實施例設(shè)置轉(zhuǎn)臺923距內(nèi)圓磨箱體5的距離可調(diào)，便于測量頭932可靠插入工件內(nèi)孔中。

參看圖3，量儀支架926的一側(cè)設(shè)置有測量頭定位組件94，該測量頭定位組件94包括定位桿941、螺帽942和撞塊943，撞塊943設(shè)置于量儀支架926上，定位桿941的一端與箱體5相連，定位桿941的另一端設(shè)置有螺桿，螺桿伸出定位桿941的距離由螺帽942調(diào)節(jié)。測量頭定位組件94的作用主要是控制測量頭932插入磨削工件102的深度。

本實施例通過設(shè)置內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)，可在內(nèi)孔加工過程中持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸，一旦測量機構(gòu)檢測工件內(nèi)孔已加工到位，即可控制砂輪停止磨削，實現(xiàn)了測量與磨削工序的聯(lián)動，能夠保證工件內(nèi)孔的尺寸精度，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，進一步提高了設(shè)備的自動化程度。內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)的具體使用過程為：

工件推送機構(gòu)將磨削工件102推送至內(nèi)孔加工工位，油缸911動作，油缸活塞912伸長經(jīng)推桿921帶動轉(zhuǎn)軸922旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)軸922進而帶動量儀支架926旋轉(zhuǎn)，測量頭932伸入工件內(nèi)孔中，其插入深度取決于測量頭定位組件94；量儀931控制測量頭932移動，至測量頭932與磨削工件102內(nèi)孔壁接觸；砂輪啟動，對磨削工件102內(nèi)孔進行磨削加工，加工過程中量儀931控制測量頭932始終貼合磨削工件102內(nèi)孔壁，至量儀931檢測磨削工件102內(nèi)孔尺寸達到加工要求后，砂輪停止磨削，量儀931控制測量頭932回位，油缸911動作控制轉(zhuǎn)軸922旋轉(zhuǎn)，測量頭932從磨削工件102內(nèi)孔中抽出。

參看圖1和圖7，本實施例在下料道7上還設(shè)置有清洗組件8和截料板，所述的清洗組件8包括安裝座81、側(cè)板821、連接桿822、轉(zhuǎn)位盒823、清料氣缸831和水管84，安裝座81用于與下料道7側(cè)壁相連，兩側(cè)板821之間設(shè)置有3根連接桿822，3根連接桿822呈三角形排布，側(cè)板821緊貼下料道7側(cè)壁，使得連接桿822橫跨下料道7。所述的轉(zhuǎn)位盒823穿于連接桿822上，該轉(zhuǎn)位盒823的下部設(shè)置有連接吊耳833，清料氣缸831的氣缸活塞832與連接吊耳833相連，在清料氣缸831的帶動下轉(zhuǎn)位盒823能夠沿連接桿822往復(fù)移動。所述的水管84設(shè)于轉(zhuǎn)位盒823的頂部，該水管84的另一端接一分水器或三通閥。所述的截料板(圖中未示出)設(shè)于清洗組件8遠離工件推送機構(gòu)的一側(cè)，該截料板遮擋下料道7部分出口，具體可以為遮擋下料道7二分之一的出口。

所述的清洗組件8的工作原理為：已磨工件103在經(jīng)下料道7輸出之前，先落入轉(zhuǎn)位盒823中，由于有截料板阻擋，所以已磨工件103一直被限制在轉(zhuǎn)位盒823中。此時，清料氣缸831帶動轉(zhuǎn)位盒823沿連接桿822移動，在移動過程中設(shè)于轉(zhuǎn)位盒823頂部的水管84不斷朝已磨工件103噴水，沖洗殘留在已磨工件103的鐵屑。當(dāng)轉(zhuǎn)位盒823移動至截料板未遮擋的下料道7出口區(qū)域時，已磨工件103上鐵屑已基本沖洗完全，已磨工件103繼續(xù)下落經(jīng)下料道7輸出。本實施例實質(zhì)是在已磨工件103經(jīng)下料道7輸出的過程中設(shè)置一個延時工序，將已磨工件103上殘留的鐵屑等污物直接清洗干凈，相比于傳統(tǒng)設(shè)備，工作人員將已磨工件拿出后還需另行清洗，進一步解放了勞動力，提高了加工效率，設(shè)備的自動化程度更高。

利用本實施例提供的全自動數(shù)控內(nèi)圓磨進行內(nèi)孔磨削，待磨工件101經(jīng)上料道1輸送至工件推送機構(gòu)的抓取工位，工件推送機構(gòu)在推送磨削工件102至內(nèi)孔加工工位時，限位待磨工件101，同時釋放對已磨工件103的限制，使已磨工件103經(jīng)下料道7輸出；內(nèi)孔加工完成后，工件推送機構(gòu)攜帶磨削工件102回位，磨削工件102自動落出抓取工位，并由工件推送機構(gòu)限制，上料道1中的待磨工件101自動補入抓取工位；所述的內(nèi)孔尺寸測量機構(gòu)在加工過程中持續(xù)測量內(nèi)孔尺寸。該過程操作簡單，整個加工過程無需人工干預(yù)，工作人員勞動強度低，且不會出現(xiàn)危及工作人員人身安全的情況，能夠?qū)崿F(xiàn)一人多機操作，降低了生產(chǎn)成本。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。