本發(fā)明涉及一種蝕刻方法，尤其涉及一種陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法。

背景技術(shù)：

就目前的陽極制備尤其是針對鈦板的處理過程中，均需要在涂覆前對鈦板表面進(jìn)行噴砂處理。但是，在噴砂處理期間，由于砂礫沖擊鈦表面產(chǎn)生激烈火花，溫度升高可能導(dǎo)致變形、表面粗糙度不一致、效率慢等問題。

有鑒于上述的缺陷，本設(shè)計人，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，使其更具有產(chǎn)業(yè)上的利用價值。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是提供一種陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法。

本發(fā)明的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其包括以下步驟：步驟一，對鈦板進(jìn)行蝕刻前氧化。步驟二，進(jìn)行預(yù)浸。步驟三，進(jìn)行蝕刻。步驟四，首次清洗。步驟五，二次清洗。步驟六，烘干。

進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述步驟一中，在450至600攝氏度下，保持氧化處理25至35分鐘。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述預(yù)浸的過程為，采用5％至10％的草酸溶液，采用純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)，導(dǎo)電率小于10us/cm，溫度為93至97攝氏度，持續(xù)時間為直至氧化層被去除。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述蝕刻過程為，采用5％至10％的草酸溶液，采用純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)，導(dǎo)電率小于10us/cm，溫度為79至81攝氏度，持續(xù)時間14至16小時。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述首次清洗包括熱清洗與冷清洗，

所述熱清洗為，選用55至60攝氏度的純水，導(dǎo)電率小于<10us/cm，清洗15至60分鐘，

所述冷清洗為，選用導(dǎo)電率小于<10us/cm的冷純水，洗15至60分鐘。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述二次清洗為，通過導(dǎo)電率小于<10us/cm的純水，采用功率為40至120kw的超聲波清洗方式，清洗50至120秒，直至表面無顆粒脫落。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述烘干過程為，采用60至70攝氏度的設(shè)定溫度，對處理完畢的鈦板進(jìn)行烘干，最終進(jìn)行靜置。

更進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述步驟一前，需要去除鈦板表面的油脂，且檢查鈦板表面無劃痕。

再進(jìn)一步地，上述的陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其中，所述鈦板中鈦材含量大于99.5％。

借由上述方案，本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點：

1、采用化學(xué)方法蝕刻處理，令涂層牢固的附著在鈦板表面上，比現(xiàn)有的物理方法機(jī)械噴砂處理效率更高，品質(zhì)更加穩(wěn)定。

2、能夠令鈦板實現(xiàn)有效的表面粗化，形成一種微觀粗糙的結(jié)構(gòu)，便于后續(xù)加工使用。

3、實施期間利用草酸的強(qiáng)腐蝕性，用草酸與鈦板反應(yīng)，擁有良好的反向效果。

4、能夠令鈦板由憎水性變?yōu)橛H水性，提高藥水與鈦板表面之間的結(jié)合力。

5、大大改善傳統(tǒng)噴砂處理使鈦板變形定問題，可以很好的控制表面粗糙度。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例并配合附圖詳細(xì)說明如后。

附圖說明

圖1是鈦板處理前的SEM照片示意圖。

圖2是鈦板處理后的SEM照片示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。

陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，其特征在于包括以下步驟：

步驟一，對鈦板進(jìn)行蝕刻前氧化。為了擁有較佳的使用效果，鈦板中鈦材含量大于99.5％。具體來說，為了保證表面預(yù)處理的完整性，不會出現(xiàn)處理瑕疵，需要去除鈦板表面的油脂，且檢查鈦板表面無劃痕。之后，在450至600攝氏度下，保持氧化處理25至35分鐘。當(dāng)然，就本發(fā)明一較為優(yōu)化的實施方式來看，可在500攝氏度，保持氧化處理30分鐘，能起到較佳的效果。

步驟二，進(jìn)行預(yù)浸。在此期間，采用5％至10％的草酸溶液，以純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)，其導(dǎo)電率小于10us/cm。控制溫度為93至97攝氏度，持續(xù)時間為直至氧化層被去除。同時，結(jié)合本發(fā)明一較佳實施方式來看，可采用8％的草酸溶液，控制溫度為94攝氏度。

步驟三，進(jìn)行蝕刻?？刹捎?％至10％的草酸溶液，通過純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)，控制導(dǎo)電率小于10us/cm。同時，設(shè)定溫度為79至81攝氏度，持續(xù)時間14至16小時即可。并且，為了擁有較佳的蝕刻效果，可采用8％的草酸溶液，控制溫度為80攝氏度，持續(xù)時間為15小時。

步驟四，首次清洗。本發(fā)明采用的首次清洗包括熱清洗與冷清洗，以此能夠起到最佳的清洗效果。具體來說，在熱清洗期間，選用55至60攝氏度的純水，導(dǎo)電率小于<10us/cm，清洗15至60分鐘。與之對應(yīng)的是，采用的冷清洗，可選用導(dǎo)電率小于<10us/cm的冷純水，洗15至60分鐘。這樣，不會殘留先前蝕刻的溶液或是其他不良物質(zhì)。

步驟五，二次清洗，實現(xiàn)全面清洗。為了能夠有效清楚依附于鈦板表面的顆粒物，在二次清洗期間，通過導(dǎo)電率小于<10us/cm的純水，采用功率為40至120kw的超聲波清洗方式進(jìn)行。由于附著物的顆粒直徑大小不同，依附力度也不一樣，清洗50至120秒，直至表面無顆粒脫落即可。

步驟六，烘干?？紤]到能夠?qū)Τ善返拟伆暹M(jìn)行全方位的烘干，避免出現(xiàn)水漬殘留，可設(shè)定60至70攝氏度的溫度，對處理完畢的鈦板進(jìn)行烘干，最終進(jìn)行靜置。由圖1、圖2可見，鈦板處理前后的對比明顯，擁有較佳的微觀表面粗糙度。

本發(fā)明的工作原理如下：

實施例一

陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，采用以下步驟：

首先，在450攝氏度下，對鈦板進(jìn)行蝕刻前氧化，且保持氧化處理25分鐘。

之后，進(jìn)行預(yù)浸。在此期間，采用5％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為7us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)?？刂茰囟葹?3攝氏度，持續(xù)時間為直至氧化層被去除。

接著，進(jìn)行蝕刻。通過5％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為6us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)。同時，設(shè)定溫度為79攝氏度，持續(xù)時間14小時即可。

隨后，進(jìn)行首次清洗，其包括熱清洗與冷清洗，在熱清洗期間，選用55攝氏度導(dǎo)電率為7us/cm的純水，清洗15分鐘。與之對應(yīng)的是，采用的冷清洗，通過導(dǎo)電率為8us/cm的冷純水，洗15分鐘。

然后，二次清洗，實現(xiàn)全面清洗。通過導(dǎo)電率為4us/cm的純水，采用功率為40kw的超聲波清洗方式清洗50秒，直至表面無顆粒脫落即可。

最終，烘干?？紤]到能夠?qū)Τ善返拟伆暹M(jìn)行全方位的烘干，可采用60攝氏度的溫度，對處理完畢的鈦板進(jìn)行烘干，最終進(jìn)行靜置即可。

實施例二

陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，采用以下步驟：

首先，在600攝氏度下，對鈦板進(jìn)行蝕刻前氧化，且保持氧化處理35分鐘。

之后，進(jìn)行預(yù)浸。在此期間，采用10％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為8us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)?？刂茰囟葹?7攝氏度，持續(xù)時間為直至氧化層被去除。

接著，進(jìn)行蝕刻。通過10％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為4us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)。同時，設(shè)定溫度為81攝氏度，持續(xù)時間16小時即可。

隨后，進(jìn)行首次清洗，其包括熱清洗與冷清洗，在熱清洗期間，選用60攝氏度導(dǎo)電率為4us/cm的純水，清洗60分鐘。與之對應(yīng)的是，采用的冷清洗，通過導(dǎo)電率為7us/cm的冷純水，洗60分鐘。

然后，二次清洗，實現(xiàn)全面清洗。通過導(dǎo)電率為5us/cm的純水，采用功率為120kw的超聲波清洗方式清洗120秒，直至表面無顆粒脫落即可。

最終，烘干?？紤]到能夠?qū)Τ善返拟伆暹M(jìn)行全方位的烘干，可采用70攝氏度的溫度，對處理完畢的鈦板進(jìn)行烘干，最終進(jìn)行靜置即可。

實施例三

陽極鈦板前涂層前表面預(yù)處理蝕刻方法，采用以下步驟：

首先，在500攝氏度下，對鈦板進(jìn)行蝕刻前氧化，且保持氧化處理30分鐘。

之后，進(jìn)行預(yù)浸。在此期間，采用8％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為4us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)?？刂茰囟葹?5攝氏度，持續(xù)時間為直至氧化層被去除。

接著，進(jìn)行蝕刻。通過8％的草酸溶液，以導(dǎo)電率為9us/cm的純水作為水質(zhì)基礎(chǔ)。同時，設(shè)定溫度為80攝氏度，持續(xù)時間15小時即可。

隨后，進(jìn)行首次清洗，其包括熱清洗與冷清洗，在熱清洗期間，選用58攝氏度導(dǎo)電率為5us/cm的純水，清洗30分鐘。與之對應(yīng)的是，采用的冷清洗，通過導(dǎo)電率為4us/cm的冷純水，洗30分鐘。

然后，二次清洗，實現(xiàn)全面清洗。通過導(dǎo)電率為7us/cm的純水，采用功率為100kw的超聲波清洗方式清洗100秒，直至表面無顆粒脫落即可。

最終，烘干。考慮到能夠?qū)Τ善返拟伆暹M(jìn)行全方位的烘干，可采用65攝氏度的溫度，對處理完畢的鈦板進(jìn)行烘干，最終進(jìn)行靜置即可。

通過上述的文字表述并結(jié)合附圖可以看出，采用本發(fā)明后，擁有如下優(yōu)點：

1、采用化學(xué)方法蝕刻處理，令涂層牢固的附著在鈦板表面上，比現(xiàn)有的物理方法機(jī)械噴砂處理效率更高，品質(zhì)更加穩(wěn)定。

2、能夠令鈦板實現(xiàn)有效的表面粗化，形成一種微觀粗糙的結(jié)構(gòu)，便于后續(xù)加工使用。

3、實施期間利用草酸的強(qiáng)腐蝕性，用草酸與鈦板反應(yīng)，擁有良好的反向效果。

4、能夠令鈦板由憎水性變?yōu)橛H水性，提高藥水與鈦板表面之間的結(jié)合力。

5、大大改善傳統(tǒng)噴砂處理使鈦板變形定問題，可以很好的控制表面粗糙度。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，并不用于限制本發(fā)明，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和變型，這些改進(jìn)和變型也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。