本發(fā)明涉及磨削加工領(lǐng)域，具體為一種垂直槽面進給的磨削方法。

背景技術(shù)：

如圖1-圖2所示，原來的磨削方法是：在砂輪盤3的外邊緣卷繞傳動皮帶4，砂輪盤3的邊緣為磨料2，磨料2的底面形成外圓磨削面9，磨料2的側(cè)面形成端面磨削面10，砂輪盤3的外圓磨削面9和工件1的上端面接觸之后，磨削從工件1的上端面切入(切入位置11)，砂輪盤3向下進行進給磨削。砂輪盤3外圓周磨削面9受到工件1施加的反力，這個反力會隨著端磨削面10和工件1的接觸面積變化。因此，向下磨削進給，端磨削面10和工件1的接觸面積漸漸增加，磨削面10所受到的力也增加。

在磨削過程中，工件1的已加工面(已加工面6、已加工面8)內(nèi)側(cè)為待磨面(待磨面5、待磨面7)。隨著磨削進給的進行，砂輪盤3推進已加工面6的內(nèi)側(cè)，端磨削面10的邊緣部分所受力達到一定程度時，槽開口部位的邊緣部分被斜著磨削，該邊緣部分就會出現(xiàn)所謂的“損耗”狀態(tài)，不能完全滿足要求的高磨削精度。

改善后的磨削方法：砂輪盤3沿著傾斜方向進給磨削，從與工件1的上端面接觸開始，砂輪盤3的外圓磨削面9到達切入位置為止。然后，砂輪盤3豎直向下磨削進給，同原來的磨削方法。由于砂輪盤傾斜進給磨削，實際操作困難，傾斜角度難于控制，難以應(yīng)用于實踐。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種垂直槽面進給的磨削方法，以滿足磨削精度的要求。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種垂直槽面進給的磨削方法，將砂輪盤向下移動至設(shè)定的切入位置，然后垂直槽面進給到與工件的已加工面開始磨削，達到磨削量后再上下進給磨削。

所述的垂直槽面進給的磨削方法，具體步驟如下：

(1)砂輪盤向下移動至兩個槽面之間，磨料側(cè)面形成的端面磨削面和磨料的底面形成外圓磨削面，與已加工面的上部切入位置相對應(yīng)，端面磨削面的頂端與槽面的頂端平齊；

(2)砂輪盤沿垂直于槽面方向移動至已加工面，使端面磨削面與已加工面接觸；

(3)端面磨削面和外圓磨削面同時在切入位置磨削已加工面，達到待磨面后，再上下進給磨削。

本發(fā)明的優(yōu)點及有益效果是：

本發(fā)明垂直槽面進給的磨削方法，將砂輪盤向下移動至設(shè)定的切入位置，然后垂直槽面進給到與工件的已加工面開始磨削，達到磨削量后再上下進給磨削。本發(fā)明實際操作方便，不需要傾斜角度切入，實踐證明其磨削精度高。

附圖說明

圖1為原來磨削方法示意圖。

圖2為工件損耗狀態(tài)示意圖。

圖3為本發(fā)明磨削路徑示意圖。

圖4為砂輪盤進入切入位置示意圖。

圖5為砂輪盤與工件已加工面6接觸示意圖。

圖6為砂輪盤磨削到一定磨削量示意圖。

圖中，1工件；2磨料；3砂輪盤；4皮帶；5待磨面；6已加工面；7待磨面；8已加工面；9外圓磨削面；10端面磨削面；11切入位置。

具體實施方式

如圖3-圖6所示，本發(fā)明垂直槽面進給的磨削方法：將砂輪盤3向下移動至設(shè)定的切入位置11，然后垂直槽面進給到與工件1的已加工面6開始磨削，達到磨削量后再上下進給磨削。

如圖4所示，砂輪盤3向下移動至兩個槽面之間，磨料2側(cè)面形成的端面磨削面10和磨料2的底面形成外圓磨削面9，與已加工面6的上部(切入位置11)相對應(yīng)，端面磨削面10的頂端與槽面的頂端平齊。

如圖5所示，砂輪盤3沿垂直于槽面方向移動至已加工面6，使端面磨削面10與已加工面6接觸。

如圖6所示，端面磨削面10和外圓磨削面9同時在切入位置11磨削已加工 面6，達到待磨面5后，再上下進給磨削。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及磨削加工領(lǐng)域，具體為一種垂直槽面進給的磨削方法。將砂輪盤向下移動至設(shè)定的切入位置，然后垂直槽面進給到與工件的已加工面開始磨削，達到磨削量后再上下進給磨削，具體步驟如下：(1)砂輪盤向下移動至兩個槽面之間，磨料側(cè)面形成的端面磨削面和磨料的底面形成外圓磨削面，與已加工面的上部切入位置相對應(yīng)，端面磨削面的頂端與槽面的頂端平齊；(2)砂輪盤沿垂直于槽面方向移動至已加工面，使端面磨削面與已加工面接觸；(3)端面磨削面和外圓磨削面同時在切入位置磨削已加工面，達到待磨面后，再上下進給磨削。本發(fā)明實際操作方便，不需要傾斜角度切入，實踐證明其磨削精度高。

技術(shù)研發(fā)人員：鄭師光;王樹偉;楊琳;喬金
受保護的技術(shù)使用者：沈陽海默數(shù)控機床有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2016.03.28
技術(shù)公布日：2017.10.10