本發(fā)明涉及一種選礦方法，尤其涉及一種從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法。

背景技術(shù)：
中國(guó)是世界鎢礦第一大國(guó)。限于冶煉技術(shù)，長(zhǎng)期以來(lái)，我們只是選擇性開采容易富集和品位比較高的鎢礦，低品位的氧化鎢褐鐵礦只用作水泥生產(chǎn)原料。經(jīng)過長(zhǎng)期以來(lái)的泛濫性開采，富鎢礦，易選鎢礦漸少，并瀕于枯竭。而低品位的含鎢褐鐵礦都含有不同品位的鎢和其它有色金屬如銅鉍鐵。因此，低品位的含鎢褐鐵礦成為了一種重要的鎢資源，從中提取出鎢和其它有色金屬如銅鉍鐵具有重要戰(zhàn)略意義。但是，長(zhǎng)期以來(lái)本領(lǐng)域技術(shù)人員都沒有找到一種高效可行的提取方法。雖然有人提出了一些技術(shù)方案，但是，因?yàn)樾什桓?，?shí)踐上難以推廣；或者只是提取鎢，不能綜合利用；而且成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種回收率高、成本低、能綜合利用的從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法包括如下步驟：a.二次磁選，將含鎢褐鐵礦礦石破碎至3mm以下，送入2000-3000高斯磁選機(jī)進(jìn)行弱磁磁選得磁鐵精礦，尾礦送入1-1.5萬(wàn)高斯?jié)袷綇?qiáng)磁選機(jī)磁選得含鎢褐鐵礦精礦；b.烘干球磨，將所得含鎢褐鐵礦精礦輸入回轉(zhuǎn)烘爐烘干至含水1-3%，將烘干后的褐鐵精礦與褐鐵精礦重量6-12%的純堿、5%的氯化鈉、2.5%的無(wú)煙煤粉輸入干式球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨，得90%以上-200目的混合料；c.制球，將干式球磨后的混合料輸入混料機(jī)，同時(shí)加入含鎢褐鐵礦精礦礦量7-10%濃度30-50%的液堿，混合均勻后輸入到制球機(jī)，在制球機(jī)內(nèi)加入褐鐵礦量3%的無(wú)煙煤粉和3-5%濃度30-50%的液堿制成直徑5-10mm的原料球；d.焙燒，將制好的原料球輸入回轉(zhuǎn)窯焙燒，窯頭用高壓空氣噴入6000大卡以上原料球重量6-10%的粉狀煙煤，爐內(nèi)最高溫度控制在900-950℃，爐料在窯內(nèi)停留時(shí)間1.5-2.5小時(shí)；e.冷卻，將燒好的原料送入淬水冷卻器迅速冷卻至常溫；f.濕式球磨，將冷卻爐料輸送至濕式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，磨后細(xì)料粒度為70%以上-200目，礦漿濃度為35-50%；g.浸出，將濕式球磨后的礦漿送入中性浸出攪拌桶加溫至60℃浸出攪拌30-40min，或者常溫浸出攪拌1-1.5小時(shí)；h.過濾，將浸出攪拌后的礦漿送入高效濃密機(jī)，濃縮浸渣送入帶式真空過濾機(jī)過濾，收集濃密溢流和濾液，然后在帶式真空過濾機(jī)上對(duì)濾渣進(jìn)行四次清洗，第一次清洗過濾水作為第二次清洗水，以此類推，再將清洗后濃度為35-50%濾渣礦漿送入陶瓷過濾機(jī)過濾得濾渣；i.提銅鉍，將經(jīng)陶瓷過濾機(jī)過濾所得濾渣加水調(diào)漿至濃度為28-35%，送至浮選攪拌桶，在攪拌桶內(nèi)加入丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油，每噸濾渣丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油的用量分別為80g、80g和30g，浮選得銅鉍混合精礦；j.提鐵，將經(jīng)上述步驟浮選后的尾礦經(jīng)過1800高斯普通磁選機(jī)磁選得粗精礦，再經(jīng)1200高斯普通磁選機(jī)磁選得鐵精礦；k.除雜，將過濾步驟收集的濃密溢流和濾液送入加溫?cái)嚢柰凹訙氐?0℃，緩慢加入濃度為10%的稀鹽酸溶液調(diào)PH值為10，然后繼續(xù)升溫、加入濃度為10%的氯化銨溶液調(diào)PH值為8.5，再加入濃度為10%的氯化鎂溶液調(diào)PH值為8，將溶液煮沸20-30分鐘后加入聚丙酰胺溶液，冷卻靜置至50℃，抽取到濃密池，在濃密池沉5小時(shí)，將沉淀物硅磷砷渣抽入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾去雜，收集濾液；l.提鎢，將除雜后的濾液抽入加溫?cái)嚢柰埃蠓泻缶徛尤霛舛葹?0%的氯化鈣溶液，加入量為溶液鎢酸鈉理論反應(yīng)量的120-150%，冷卻至50℃，再加入聚丙酰胺溶液，抽入濃縮池沉淀2小時(shí)，抽入板框壓濾機(jī)過濾，濾渣即為白鎢。所述d焙燒步驟，窯尾的溫度控制在500℃以上，高溫尾氣輸入余熱鍋爐。所述d焙燒步驟，用煙塵沉降室收集爐塵及有色金屬揮發(fā)物，送入粉礦倉(cāng)配藥后返回焙燒。所述h過濾步驟，將第四次清洗的過濾水抽到儲(chǔ)液罐作為濕式球磨用水。所述h過濾步驟，將陶瓷過濾機(jī)過濾后的濾液作為帶式真空過濾機(jī)的第一次清洗水。本發(fā)明采用二次磁選，能有效提高提取效率和回收率。尤其利用濕式強(qiáng)磁機(jī)，處理量大，運(yùn)行成本低。根據(jù)對(duì)含鎢褐鐵礦的各項(xiàng)分析，鎢少量以黑白鎢獨(dú)立礦物存在，絕大多數(shù)呈吸附狀態(tài)存在于褐鐵中，銅和鉍的氧化礦也同褐鐵緊密共生在一起。根據(jù)此類礦石特點(diǎn)，利用濕式強(qiáng)磁選機(jī)進(jìn)行選礦，相比其它重選、浮選而言具有處理量大，選礦成本低，流程簡(jiǎn)單，操作容易，更加環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。在干式球磨步驟將含鎢褐鐵礦同藥劑、煤炭一起輸入干式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，磨礦粒度達(dá)到90%負(fù)200目，讓藥劑同礦石一起研磨，能讓礦石和藥劑充分接觸，有利于化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行，從而提高回收率。制球時(shí)將礦石和藥劑粉料摻入濃度為30%的氫氧化鈉溶液（液堿），進(jìn)入成球內(nèi)制成5-12mm的小球，在快要出成球機(jī)的時(shí)候二次噴入液堿和無(wú)煙煤粉，能使原料之間接觸良好，傳熱效果更好，藥劑同礦石接觸反應(yīng)更好，能夠顯著降低純堿的消耗，降低成本，通過原料藥劑成球減少了爐氣帶走損失，減輕了煙道除塵負(fù)擔(dān)，減少了環(huán)境污染。在干式球磨、制球和焙燒中分別加入燒后純堿、氯化鈉、液堿、煤粉，讓氯化焙燒和還原焙燒同時(shí)進(jìn)行，利用了各種藥劑的互補(bǔ)性，使銅鉍氧化礦能充分氯化離析，形成金屬銅和金屬鉍，加快了反應(yīng)速度，使資源綜合利用最大化，降低了成本。在自然PH值情況下加入丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油，輸入浮選槽內(nèi)進(jìn)行浮選，能有效提取銅鉍。在干式球磨、制球和焙燒中三次加入煤粉，煤既是燃燒劑有事還原劑，能提高反應(yīng)效率，提高回收率。在制球步驟中利用了濃度30-50%的液堿（氫氧化鈉溶液）取代礦粉制球所用潤(rùn)濕劑水，增加了藥劑之間對(duì)礦物反應(yīng)的協(xié)同作用，能提高反應(yīng)效率，提高回收率，降低成本。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐檢驗(yàn)，本發(fā)明的方法與現(xiàn)有技術(shù)的其它提取含鎢褐鐵礦方法比，工藝更加合理，能同時(shí)回收鎢、銅、鉍、鐵，資源得到綜合利用，節(jié)約了資源，降低了能耗，生產(chǎn)成本顯著下降，整個(gè)生產(chǎn)過程中沒有三廢外排，更有利于環(huán)境保護(hù)，所有金屬的回收率明顯提高，鎢、銅、鉍、鐵的回收率分別可達(dá)到91.8%、98.7%、85.6%、58%。本發(fā)明的方法可以工業(yè)生產(chǎn)，生產(chǎn)成本低。具體實(shí)施方式下面對(duì)本發(fā)明作詳細(xì)描述：實(shí)施例一本發(fā)明從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法包括如下步驟：a.二次磁選，將含鎢褐鐵礦礦石破碎至3mm，送入2000高斯磁選機(jī)進(jìn)行弱磁磁選得磁鐵精礦，尾礦送入1萬(wàn)高斯?jié)袷綇?qiáng)磁選機(jī)磁選得含鎢褐鐵礦精礦；b.烘干球磨，將所得含鎢褐鐵礦精礦輸入回轉(zhuǎn)烘爐烘干至含水1%，將烘干后的褐鐵精礦與褐鐵精礦重量6%的純堿、5%的氯化鈉、2.5%的無(wú)煙煤粉輸入干式球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨，得90%以上-200目的混合料；c.制球，將干式球磨后的混合料輸入混料機(jī)，同時(shí)加入含鎢褐鐵礦精礦礦量7%濃度30%的液堿，混合均勻后輸入到制球機(jī)，在制球機(jī)內(nèi)加入褐鐵礦量3%的無(wú)煙煤粉和3%濃度30%的液堿制成直徑5mm的原料球；d.焙燒，將制好的原料球輸入回轉(zhuǎn)窯焙燒，窯頭用高壓空氣噴入6000大卡以上原料球重量6%的粉狀煙煤，爐內(nèi)最高溫度控制在900℃，爐料在窯內(nèi)停留時(shí)間在2小時(shí)；e.冷卻，將燒好的原料送入淬水冷卻器迅速冷卻至常溫；f.濕式球磨，將冷卻爐料輸送至濕式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，磨后細(xì)料粒度為70%以上-200目，礦漿濃度為35%；g.浸出，將濕式球磨后的礦漿送入中性浸出攪拌桶加溫至60℃浸出攪拌30min；h.過濾，將浸出攪拌后的礦漿送入高效濃密機(jī)，濃縮浸渣送入帶式真空過濾機(jī)過濾，收集濃密溢流和濾液，然后在帶式真空過濾機(jī)上對(duì)濾渣進(jìn)行四次清洗，第一次清洗過濾水作為第二次清洗水，以此類推，再將清洗后濃度為35%濾渣礦漿送入陶瓷過濾機(jī)過濾得濾渣；i.提銅鉍，將經(jīng)陶瓷過濾機(jī)過濾所得濾渣加水調(diào)漿至濃度為28%，送至浮選攪拌桶，在攪拌桶內(nèi)加入丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油，每噸濾渣丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油的用量分別為80g、80g和30g，浮選得銅鉍混合精礦；j.提鐵，將經(jīng)上述步驟浮選后的尾礦經(jīng)過1800高斯普通磁選機(jī)磁選得粗精礦，再經(jīng)1200高斯普通磁選機(jī)磁選得鐵精礦；k.除雜，將過濾步驟收集的濃密溢流和濾液送入加溫?cái)嚢柰凹訙氐?0℃，緩慢加入濃度為10%的稀鹽酸溶液調(diào)PH值為10，然后繼續(xù)升溫、加入濃度為10%的氯化銨溶液調(diào)PH值為8.5，再加入濃度為10%的氯化鎂溶液調(diào)PH值為8，將溶液煮沸20分鐘后加入聚丙酰胺溶液，冷卻靜置至50℃，抽取到濃密池，在濃密池沉5小時(shí)，將沉淀物硅磷砷渣抽入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾去雜，收集濾液；l.提鎢，將除雜后的濾液抽入加溫?cái)嚢柰埃蠓泻蠹尤霛舛葹?0%的氯化鈣溶液，加入量為溶液鎢酸鈉理論反應(yīng)量的120%，冷卻至50℃，再加入聚丙酰胺溶液，抽入濃縮池沉淀2小時(shí)，抽入板框壓濾機(jī)過濾，濾渣即為白鎢。為了節(jié)約能源和資源，充分利用余熱，提高回收率，減少環(huán)境污染，在d焙燒步驟，窯尾的溫度控制在500℃以上，高溫尾氣輸入余熱鍋爐。在d焙燒步驟，用煙塵沉降室收集爐塵及有色金屬揮發(fā)物，送入粉礦倉(cāng)配藥后返回焙燒。為了節(jié)約資源，提高回收率，減少環(huán)境污染，h過濾步驟，將第四次清洗的過濾水抽到儲(chǔ)液罐作為濕式球磨用水。h過濾步驟，將陶瓷過濾機(jī)過濾后的濾液作為帶式真空過濾機(jī)的第一次清洗水。實(shí)施例二本發(fā)明從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法包括如下步驟：a.二次磁選，將含鎢褐鐵礦礦石破碎至2mm，送入3000高斯磁選機(jī)進(jìn)行弱磁磁選得磁鐵精礦，尾礦送入1.5萬(wàn)高斯?jié)袷綇?qiáng)磁選機(jī)磁選得含鎢褐鐵礦精礦；b.烘干球磨，將所得含鎢褐鐵礦精礦輸入回轉(zhuǎn)烘爐烘干至含水3%，將烘干后的褐鐵精礦與褐鐵精礦重量12%的純堿、5%的氯化鈉、2.5%的無(wú)煙煤粉輸入干式球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨，得90%以上-200目的混合料；c.制球，將干式球磨后的混合料輸入混料機(jī)，同時(shí)加入含鎢褐鐵礦精礦礦量10%濃度50%的液堿，混合均勻后輸入到制球機(jī)，在制球機(jī)內(nèi)加入褐鐵礦量3%的無(wú)煙煤粉和5%濃度50%的液堿制成直徑10mm的原料球；d.焙燒，將制好的原料球輸入回轉(zhuǎn)窯焙燒，窯頭用高壓空氣噴入6000大卡以上原料球重量10%的粉狀煙煤，爐內(nèi)最高溫度控制在950℃，爐料在窯內(nèi)停留時(shí)間在1.5小時(shí)；e.冷卻，將燒好的原料送入淬水冷卻器迅速冷卻至常溫；f.濕式球磨，將冷卻爐料輸送至濕式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，磨后細(xì)料粒度為70%以上-200目，礦漿濃度為50%；g.浸出，將濕式球磨后的礦漿送入中性浸出攪拌桶常溫浸出攪拌1.5小時(shí)；h.過濾，將浸出攪拌后的礦漿送入高效濃密機(jī)，濃縮浸渣送入帶式真空過濾機(jī)過濾，收集濃密溢流和濾液，然后在帶式真空過濾機(jī)上對(duì)濾渣進(jìn)行四次清洗，第一次清洗過濾水作為第二次清洗水，以此類推，再將清洗后濃度為50%濾渣礦漿送入陶瓷過濾機(jī)過濾得濾渣；i.提銅鉍，將經(jīng)陶瓷過濾機(jī)過濾所得濾渣加水調(diào)漿至濃度為35%，送至浮選攪拌桶，在攪拌桶內(nèi)加入丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油，每噸濾渣丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油的用量分別為80g、80g和30g，浮選得銅鉍混合精礦；j.提鐵，將經(jīng)上述步驟浮選后的尾礦經(jīng)過1800高斯普通磁選機(jī)磁選得粗精礦，再經(jīng)1200高斯普通磁選機(jī)磁選得鐵精礦；k.除雜，將過濾步驟收集的濃密溢流和濾液送入加溫?cái)嚢柰凹訙氐?0℃，緩慢加入濃度為10%的稀鹽酸溶液調(diào)PH值為10，然后繼續(xù)升溫、加入濃度為10%的氯化銨溶液調(diào)PH值為8.5，再加入濃度為10%的氯化鎂溶液調(diào)PH值為8，將溶液煮沸30分鐘后加入聚丙酰胺溶液，冷卻靜置至50℃，抽取到濃密池，在濃密池沉5小時(shí)，將沉淀物硅磷砷渣抽入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾去雜，收集濾液；l.提鎢，將除雜后的濾液抽入加溫?cái)嚢柰?，煮沸后加入濃度?0%的氯化鈣溶液，加入量為溶液鎢酸鈉理論反應(yīng)量的150%，冷卻至50℃，再加入聚丙酰胺溶液，抽入濃縮池沉淀2小時(shí)，抽入板框壓濾機(jī)過濾，濾渣即為白鎢。實(shí)施例三本發(fā)明從含鎢褐鐵礦中提取鎢銅鉍鐵的方法包括如下步驟：a.二次磁選，將含鎢褐鐵礦礦石破碎至3mm，送入2000高斯磁選機(jī)進(jìn)行弱磁磁選得磁鐵精礦，尾礦送入1.5萬(wàn)高斯?jié)袷綇?qiáng)磁選機(jī)磁選得含鎢褐鐵礦精礦；b.烘干球磨，將所得含鎢褐鐵礦精礦輸入回轉(zhuǎn)烘爐烘干至含水2%，將烘干后的褐鐵精礦與褐鐵精礦重量10%的純堿、5%的氯化鈉、2.5%的無(wú)煙煤粉輸入干式球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨，得90%-200目的混合料；c.制球，將干式球磨后的混合料輸入混料機(jī)，同時(shí)加入含鎢褐鐵礦精礦礦量8%濃度40%的液堿，混合均勻后輸入到制球機(jī)，在制球機(jī)內(nèi)加入褐鐵礦量3%的無(wú)煙煤粉和4%濃度40%的液堿制成直徑8mm的原料球；d.焙燒，將制好的原料球輸入回轉(zhuǎn)窯焙燒，窯頭用高壓空氣噴入6000大卡以上原料球重量8%的粉狀煙煤，爐內(nèi)最高溫度控制在940℃，爐料在窯內(nèi)停留時(shí)間在2.5小時(shí)；e.冷卻，將燒好的原料送入淬水冷卻器迅速冷卻至常溫；f.濕式球磨，將冷卻爐料輸送至濕式球磨機(jī)進(jìn)行研磨，磨后細(xì)料粒度為70%以上-200目，礦漿濃度為40%；g.浸出，將濕式球磨后的礦漿送入中性浸出攪拌桶加溫至60℃浸出攪拌40min；h.過濾，將浸出攪拌后的礦漿送入高效濃密機(jī)，濃縮浸渣送入帶式真空過濾機(jī)過濾，收集濃密溢流和濾液，然后在帶式真空過濾機(jī)上對(duì)濾渣進(jìn)行四次清洗，第一次清洗過濾水作為第二次清洗水，以此類推，再將清洗后濃度為40%濾渣礦漿送入陶瓷過濾機(jī)過濾得濾渣；i.提銅鉍，將經(jīng)陶瓷過濾機(jī)過濾所得濾渣加水調(diào)漿至濃度為30%，送至浮選攪拌桶，在攪拌桶內(nèi)加入丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油，每噸濾渣丁基黃藥、丁胺黑藥和2號(hào)油的用量分別為80g、80g和30g，浮選得銅鉍混合精礦；j.提鐵，將經(jīng)上述步驟浮選后的尾礦經(jīng)過1800高斯普通磁選機(jī)磁選得粗精礦，再經(jīng)1200高斯普通磁選機(jī)磁選得鐵精礦；k.除雜，將過濾步驟收集的濃密溢流和濾液送入加溫?cái)嚢柰凹訙氐?0℃，緩慢加入濃度為10%的稀鹽酸溶液調(diào)PH值為10，然后繼續(xù)升溫、加入濃度為10%的氯化銨溶液調(diào)PH值為8.5，再加入濃度為10%的氯化鎂溶液調(diào)PH值為8，將溶液煮沸28分鐘后加入聚丙酰胺溶液，冷卻靜置至50℃，抽取到濃密池，在濃密池沉5小時(shí)，將沉淀物硅磷砷渣抽入板框壓濾機(jī)進(jìn)行過濾去雜，收集濾液；l.提鎢，將除雜后的濾液抽入加溫?cái)嚢柰?，煮沸后加入濃度?0%的氯化鈣溶液，加入量為溶液鎢酸鈉理論反應(yīng)量的140%，冷卻至50℃，再加入聚丙酰胺溶液，抽入濃縮池沉淀2小時(shí)，抽入板框壓濾機(jī)過濾，濾渣即為白鎢。