通常，油墨和標(biāo)識(shí)物在表面的實(shí)際自動(dòng)化含水清潔之前通過(guò)使用快速揮發(fā)的溶劑手工清潔而除去。這樣的工藝步驟的缺點(diǎn)是由于易燃物質(zhì)釋放的提高的風(fēng)險(xiǎn)和在使用時(shí)損傷人員的危險(xiǎn)。此外，通過(guò)使用這些溶劑出現(xiàn)由于所謂的“VOC”（（一種或多種）揮發(fā)性有機(jī)化合物）的環(huán)境污染。另外，在傳統(tǒng)使用的清潔劑的情況下，在除去油墨和標(biāo)識(shí)物時(shí)還會(huì)顯著地剝蝕金屬基材。
本發(fā)明的目的在于，提供一種允許溫和地除去金屬表面的油墨和標(biāo)識(shí)物的清潔劑。在本發(fā)明中，“溫和地除去”是指“無(wú)剝蝕地”處理具有金屬表面的基材，其中金屬基材的剝蝕小于0.1μm/h。
此外，所述清潔劑在作為清潔浴使用時(shí)還應(yīng)具有單獨(dú)的/手工的預(yù)清潔的功能。
此外，本發(fā)明的清潔劑還應(yīng)適用于清潔任選被如下的物質(zhì)污染的金屬表面：非極性的有機(jī)污物，如（一種或多種）油和/或其它的主要或完全有機(jī)的污物，如（一種或多種）脂肪、（一種或多種）皂和/或其它的（一種或多種）金屬加工助劑，如牽引助劑（Ziehhilfsmittel），包括陰離子有機(jī)化合物和顆粒污物。
根據(jù)本發(fā)明，所述目的通過(guò)如下的清潔劑實(shí)現(xiàn)：該清潔劑允許以濃縮物或清潔浴溶液的形式溫和地除去金屬表面的油墨和標(biāo)識(shí)物，其在水中包含4至200 g/l量的至少一種不能與水混合的溶劑、8至300 g/l量的至少一種陰離子型和/或非離子型的表面活性劑、1至100 g/l量的至少一種絡(luò)合劑、1至100 g/l量的至少一種緩沖物質(zhì)和4至200 g/l量的至少一種能夠與水混合的溶劑。非水溶性的溶劑組分整合和穩(wěn)定化所述含水工藝。所使用的溶劑組分具有高的沸點(diǎn)，從而在使用溫度下不發(fā)生揮發(fā)。在使用所述清潔劑時(shí)，在金屬基材上的剝蝕速率小于0.1μm/h。
優(yōu)選地，所述清潔劑是包含至少一種選自酯化合物和/或醚化合物的不能與水混合的溶劑的清潔劑。所述不能與水混合的溶劑選自羥基羧酸酯和二醇單醚。更特別優(yōu)選的是用C2-C8-醇酯化的乳酸酯。
優(yōu)選地，所述清潔劑還是包含至少一種選自非離子型表面活性劑和/或陰離子型表面活性劑的水包油乳化性表面活性劑的清潔劑。所述表面活性劑的HLB值優(yōu)選為5至16。更特別優(yōu)選的HLB值為6至14，特別是HLB＜13。HLB值（親水親油平衡值）是指根據(jù)W.C.Griffin的主要非離子型表面活性劑的親水和親油部分的比例。
特別優(yōu)選的是包含至少一種用于穩(wěn)定化pH值的組分的清潔劑。本發(fā)明的清潔劑不含硼酸鹽/酯-（硅酸鹽/酯），其中在本發(fā)明中這是指硼酸鹽/酯（硅酸鹽/酯）的含量＞100 ppm。
優(yōu)選地，所述清潔劑包含腐蝕抑制劑和/或至少一種選自殺生物劑、消泡劑和/或浸蝕抑制劑（Beizinhibitor）的另外添加劑。
在包含所述清潔劑的清潔浴中的所有活性物質(zhì)的總含量?jī)?yōu)選為10至200 g/l。
優(yōu)選地，將所述清潔劑用水以1:1至1:20的比例進(jìn)行稀釋作為清潔浴。
所述清潔劑可以在如下清潔浴中使用，該清潔浴被油、選自脂肪、皂、顆粒污物的其它非極性有機(jī)化合物和/或陰離子有機(jī)化合物污染。
所述清潔劑可以在浸漬-、噴灑-和/或刷拭清潔方法中使用。優(yōu)選地，其用于清潔具有由鐵、鋼、不銹鋼、鍍鋅鋼、金屬涂覆的鋼、鋁、鎂、鈦和/或其合金制成的金屬表面的基材。特別優(yōu)選地，其用于清潔片材、部件和/或各種基材的復(fù)合部件的形式的基材。
根據(jù)本發(fā)明，所述清潔劑用于在磷化和/或陽(yáng)極化之前、在用基于硅烷/硅氧烷/聚硅氧烷、鈦-/鋯化合物、氧化鐵/氧化鈷、鉻酸鹽/酯、草酸鹽/酯、膦酸鹽/酯/磷酸鹽/酯和/或有機(jī)聚合物/共聚物的處理-或預(yù)處理組合物涂覆之前和/或在用基于基本上有機(jī)的聚合物組合物的至少一種組合物、焊接底漆、電鍍涂料、搪瓷涂料、CVD涂料、PVD涂料和/或臨時(shí)防腐涂料涂覆之前產(chǎn)生經(jīng)清潔的基材。這特別可以是：a) 在陽(yáng)極化之前和/或在化學(xué)表面處理之前；b) 在基材的金屬表面的所謂的預(yù)處理之前，例如在用例如預(yù)處理組合物上漆（轉(zhuǎn)化處理）（例如通過(guò)Cr(III)）之前；c) 在使用工業(yè)洗滌設(shè)備之前和/或d) 作為例如在部分裝配之前的中間清潔。
在下文中，不區(qū)分浴、浴溶液和清潔浴，并且因此大部分以“浴”表述。所述術(shù)語(yǔ)在此例如也包括例如通過(guò)噴灑施加的溶液。
用于清潔的含水、含溶劑/表面清潔劑的浴的pH值優(yōu)選為pH 4至10，特別是pH 5至9，更特別是pH 6至8。
如今在實(shí)踐中使用的油墨和標(biāo)識(shí)物是組成非常復(fù)雜的混合物，其除了載體介質(zhì)成分，例如溶劑、含水混合物之外，還具有大量不同的物質(zhì)。
作為任選促進(jìn)浴污染的油，通常是環(huán)烷的和/或脂族的油。這些油最有可能被稱(chēng)為加工油。它們?cè)谟行┣闆r下也稱(chēng)為淬火油、硬化油、珩磨油、防腐油、冷卻潤(rùn)滑劑乳液、冷卻潤(rùn)滑劑油、切削油和/或成型油。
令人驚奇地發(fā)現(xiàn)，通過(guò)添加溶劑/表面活性劑混合物，可以維持針對(duì)油墨和/或標(biāo)識(shí)物的清潔效率。
非揮發(fā)性溶劑在清潔浴中的含量?jī)?yōu)選為1至50 g/l，特別優(yōu)選是2至40 g/l，更特別優(yōu)選3至30 g/l。
在本發(fā)明的方法中，所述至少一種溶劑優(yōu)選選自非水溶性的溶劑，特別是至少一種基于酯和/或醚化合物的溶劑。此外，其包含選自非離子型或陽(yáng)離子型表面活性劑的表面活性劑。
在許多實(shí)施方案中有利的是，所述清潔浴還包含至少一種清潔劑助洗物（Reinigergerüst），即至少一種助洗劑（Gerüststoff），和/或?qū)⑵浼尤胨鲈≈?。所述清潔劑助洗物可以幫助阻止pH值的變化。所述清潔劑助洗物優(yōu)選是至少一種基于有機(jī)緩沖物質(zhì)如甘氨酸的助洗劑，至少一種例如基于烷醇胺如基于（一種或多種）單烷基胺、（一種或多種）三烷基胺、（一種或多種）單烷醇胺和/或（一種或多種）三烷醇胺如單乙醇胺、三乙醇胺、甲基二乙醇胺的堿性介質(zhì)，和/或至少一種例如基于（一種或多種）羧酸鹽/酯如葡糖酸鹽/酯或/和葡庚糖酸鹽/酯、次氮基三乙酸鈉鹽（NTA）和/或（一種或多種）膦酸酯如1-羥基乙烷-(1,1-二膦酸)（HEDP）的絡(luò)合劑。所述助洗劑的含量特別為0.1至290 g/l，優(yōu)選0.2至120 g/l，特別優(yōu)選0.5或1至100 g/l和非常特別優(yōu)選1.5至48 g/l。在噴灑方法中使用的助洗劑含量為1至50 g/l，在浸漬方法中為2至100 g/l，這通常不取決于是否為連續(xù)或不連續(xù)的方法。
此外，還可以在浴中包含和/或向浴中添加至少一種添加劑，例如至少一種殺生物劑或/和至少一種消泡劑，特別是分別為0.01至0.5 g/l。另外，所述浴還可以包含和/或向所述浴中添加至少一種浸蝕抑制劑。浸蝕抑制劑有助于降低或防止清潔浴特別對(duì)鋁、鎂、鋅或/和其合金的表面的腐蝕。它們通常極具選擇性地根據(jù)待保護(hù)的金屬表面的類(lèi)型而起作用，因此它們有時(shí)以特定混合物的形式使用。所述浸蝕抑制劑的浴含量?jī)?yōu)選為0.01至10 g/l，特別優(yōu)選0.1至8 g/l。作為（一種或多種）浸蝕抑制劑，尤其使用（一種或多種）膦酸鹽/酯和磷酸酯。
在浴中的所有活性物質(zhì)的總含量為1至300 g/l，優(yōu)選2至250 g/l，特別優(yōu)選3至200 g/l。特別是用于在陽(yáng)極化之前清潔組件、片材和/或部件，該總含量可以在噴灑方法中特別為3至150 g/l，在浸漬方法中特別為3至200 g/l。
根據(jù)設(shè)備，使用一個(gè)清潔區(qū)（?。┗虿煌鍧崊^(qū)（清潔?。┑膬H一部分可能足夠，特別是當(dāng)以這種方式其它的清潔區(qū)沒(méi)有更劇烈地被污物污染時(shí)。
所述浴溶液也可以在至少一個(gè)清潔區(qū)中例如通過(guò)噴灑和/或通過(guò)噴灑和刷拭而施加。在浸漬中，所述至少一種基材也可以任選進(jìn)行電解處理，即通過(guò)電解清潔。
當(dāng)不考慮例如通過(guò)注射流涂法（Injektionsflutverfahren）（在有些情況下高達(dá)大約50 bar）的循環(huán)法中的壓力時(shí)，使用的壓力在所述清潔方法中大多基本上為大氣壓，而在噴灑法中通常使用0.1至5 bar的噴灑壓力操作。在所述清潔方法中的溫度——部分取決于化學(xué)組成——優(yōu)選為5至90℃，特別優(yōu)選10至80℃，其中使用通常30至70℃的噴灑法和通常30至90℃的浸漬法。
所述非離子型表面活性劑的HLB值（親水親油平衡值）通常為5至16，通常為6至15。表面活性劑優(yōu)選在HLB值＜14，特別是在＜13的情況下穩(wěn)定化地作用于非水溶性的溶劑。
在本發(fā)明的方法中，優(yōu)選清潔片材、零件或/和復(fù)合部件形式的基材。通常，根據(jù)本發(fā)明清潔的基材優(yōu)選具有由鐵、鋼、不銹鋼、鍍鋅鋼、金屬涂覆的鋼、鋁、鎂、鈦或/和其合金制成的金屬表面。
令人驚奇地，在清潔方法中使用本發(fā)明的清潔劑時(shí)發(fā)現(xiàn)，由此甚至可以毫無(wú)問(wèn)題和容易地確保無(wú)剝蝕地、至少40%除去金屬基材的油墨和標(biāo)識(shí)物。在本發(fā)明中，“無(wú)剝蝕地”是指金屬基材的剝蝕小于0.1μm/h。
所述清潔特別可以用作在陽(yáng)極化之前的基材金屬表面的預(yù)處理之前、在金屬表面例如零件和組件的處理或鈍化之前或在工業(yè)洗滌設(shè)備中清潔之前的預(yù)備步驟，或者用作部分裝配之前的中間清潔步驟。
根據(jù)本發(fā)明方法清潔的基材可以用于陽(yáng)極化，特別是無(wú)鉻IV的陽(yáng)極化，堿金屬磷化，例如鐵系磷化、錳系磷化或鋅系磷化或/和用于使用至少一種基于硅烷/硅氧烷/聚硅氧烷、鈦-/鋯化合物、氧化鐵/氧化鈷、草酸鹽/酯、膦酸鹽/酯/磷酸鹽/酯或/和有機(jī)聚合物/共聚物的處理-或預(yù)處理組合物的涂覆或/和用于使用至少一種基于基本上有機(jī)的聚合物組合物的組合物、焊接底漆、電鍍涂料、搪瓷涂料、CVD涂料、PVD涂料或/和臨時(shí)防腐涂料的涂覆。
下文給出實(shí)施例，這些實(shí)施例描述含水濃縮物和由此制備的浴的制備和組成以及應(yīng)用條件，從而更好地闡述本發(fā)明，但本發(fā)明并不由此限于這些具體實(shí)施例。
實(shí)施例1
在具有磁力攪拌的玻璃燒杯中，預(yù)先加入70.8份的脫礦質(zhì)水并且添加0.9份的75%正磷酸。然后加入4份的十二烷基苯磺酸并且通過(guò)適中的攪拌而均化。將該混合物通過(guò)添加1.9份的50%氫氧化鈉溶液而中和。在不斷的攪拌下，以如下的順序加入0.3份的三聚磷酸五鈉、0.1份的單乙醇胺、5份的Ethomeen? C/15（制造商Akzo Nobel，乙氧基化椰油烷基胺）和3份的Softanol? 70（制造商Ineos Oxide，乙氧基化脂肪醇）。最后，向該溶液中混入1份的Dissolvine? GL 38（制造商Akzo Nobel，谷氨酸二乙酸鹽）、8份的二丙二醇單甲醚和5份的2-苯氧基乙醇。在短暫的繼續(xù)攪拌之后，得到澄清的清潔劑濃縮物。
將所獲得的清潔劑濃縮物以1:4的比例用水稀釋以用于浸漬法中，并且為了加快清潔過(guò)程而加熱到55℃。將具有油墨印刷物（類(lèi)型Rea-Jet? TKO-SW 010）和永久性記號(hào)筆標(biāo)記（類(lèi)型Edding? 3000）的金屬片材在微弱攪拌清潔劑浴的情況下完全浸入15分鐘以除去它們。在所述時(shí)間之后，將該片材多次浸入水中，從而除去附著的清潔劑溶液。
所述油墨印刷物在所述清潔過(guò)程中完全溶解（100%），所述永久性記號(hào)筆標(biāo)記幾乎完全（70%）溶解。
表1列出了清潔劑制劑的其它實(shí)施例B2至B9以及對(duì)比例VB1和VB2，它們應(yīng)解釋本發(fā)明的主題。所述清潔劑濃縮物的制備類(lèi)似于實(shí)施例1進(jìn)行。
表2展示了借助視覺(jué)比較而分級(jí)的清潔效率。清潔效率的評(píng)估借助油墨印刷物和永久性記號(hào)筆標(biāo)記的除去而進(jìn)行。為此，將以相同方式準(zhǔn)備的測(cè)試片材用油墨和永久性記號(hào)筆印刷或書(shū)寫(xiě)。施加的印刷或書(shū)寫(xiě)的圖案可以將清潔效率量化。