本發(fā)明屬于煉鋼技術領域。

背景技術：
超低碳IF鋼具有優(yōu)異的深沖性能:高塑性應變比、高延伸率、高硬化指數(shù),以及較低的屈強比,并具有優(yōu)異的非時效性，因此被譽為第三代超深沖用鋼。由于優(yōu)良的產(chǎn)品性能,超低碳鋼系列幾乎可以滿足汽車用鋼板所提出的各種性能要求,汽車、家電上廣泛應用，超低碳鋼容易引起結(jié)晶器水口堵塞，因為碳含量很低導致鋼水極容易吸氧，吸氧以后鋼水中的AL、Ti被二次氧化形成夾雜物堵塞水口，這一特性造成夾雜物控制難度大，連鑄澆注過程中絮水口情況比較嚴重，連澆爐數(shù)不能過多，普遍控制在7爐以內(nèi)，而連鑄中間包壽命在20爐，產(chǎn)量受到限制，其中主要原因氧化物夾雜物級別高，B類夾雜物大于1.5級比例占30%，N≤0.0025%命中率不能達到100%，鈦鐵含量消耗大等缺點。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種可以在超低碳鋼煉制過程中很容易的去除夾雜物，并且不會產(chǎn)生連鑄水口阻塞的超低碳鋼的制備工藝。本發(fā)明的步驟是：A、工序溫度：；B、脫硫：噴吹前在鐵水面中間位置加入石灰2.6‰，噴吹結(jié)束后取樣，S含量合格后進行第一次扒渣作業(yè)，加聚渣劑再次扒渣直至鐵水亮面達到95%以上；C、轉(zhuǎn)爐：轉(zhuǎn)爐底吹采用全程吹入氬氣，造渣堿度按R（CaO/SiO2）=3.5～4.0，轉(zhuǎn)爐終點碳按0.03%＜C≤0.05%控制，轉(zhuǎn)爐終點P≤0.012%，一次拉碳避免補吹，底吹氣體全程選用Ar氣；D、出鋼操作：出鋼開始1min后通過頂渣溜槽向鋼包中加入渣洗料3.3‰，鋼包底吹氬氣調(diào)節(jié)流量為100m3/h攪拌4min后關閉鋼包底吹氬氣，固態(tài)渣洗料熔化為液態(tài)渣洗料，關閉鋼包底吹氬氣后，液態(tài)渣洗料逐步從鋼水內(nèi)部充分上浮到鋼液表面，上浮后液態(tài)的渣洗料均勻覆蓋在鋼液上表面，形成液態(tài)渣洗料保護層，鋼水到達氬站后向鋼渣上表面均勻撒入0.13‰鋁粉；其中渣洗料的制作：渣洗料成分CaO、CaF2，按照9：1配比，配比后充分混合；E、鋼包渣改制成分：；F、氬站：氬站成分控制：到站測溫、定氧、取樣（有鋁取樣器）、氣體樣，進站氧控制在500ppm-700ppm；G、RH工序：RH處理時間35～40分鐘，真空度＜266Pa，到站后測溫、定氧、取樣，脫碳處理時間按照17～19min控制，強制供氧在開始后5min-8min內(nèi)完成，強制供氧每增加50m3，脫碳處理時間增加1min，脫碳處理時間按照19～20min控制，脫碳結(jié)束后測溫、定氧、取樣；H、連鑄：在中間包兩側(cè)安裝氬氣小管，氬氣小管布置在中間包包蓋寬度方向1/2位置，長度方向1/4、3/4位置，氬氣小管流量調(diào)節(jié)為15m3/h，通過氬氣小管向中間包內(nèi)吹入氬氣，最后進入軋鋼工序。本發(fā)明工藝合理，能夠簡單的去除工藝夾雜物，不會因鋼水的二次氧化夾雜物升高造成連鑄水口阻塞，同時N%含量降低，增加產(chǎn)量，大大的降低了制造成本。通過鋼水加入渣洗料的配加和連鑄中間包保護澆注設備的改進，澆注爐數(shù)達到15爐，并且鋼水氧化物夾雜級別0.5級以下，鋼中N≤0.0025%命中率達到100%，鈦鐵含量降低至1kg/噸鋼。具體實施方式本發(fā)明工藝流程：脫硫→轉(zhuǎn)爐→出鋼（加入渣洗料）→氬站→RH→連鑄（中包氬氣密封）→軋鋼其具體步驟是：A、工序溫度：（液相線溫度TL=1535℃）；從表中可以看出各工序溫度控制標準要求，當各工序溫度達到規(guī)定要求才可以穩(wěn)定質(zhì)量、穩(wěn)定生產(chǎn)，當中包第一爐連鑄平臺溫度≥1630℃或≤1605，中包過程爐連鑄平臺溫度≥1610℃或≤1580，連鑄拒絕接收此爐鋼水。B、脫硫：噴吹前在鐵水面中間位置加入石灰2.6‰（石灰使用量2.6kg/噸鐵），噴吹結(jié)束后取樣，S含量合格后進行第一次扒渣作業(yè)，加聚渣劑再次扒渣直至鐵水亮面達到95%以上；必須到脫硫站進行深脫S處理,保證入轉(zhuǎn)爐鐵水[S]≤0.003%。C、轉(zhuǎn)爐：吹煉過程嚴格按照鐵水成分及裝入量計算總吹氧量，并按照“吹煉模式”進行，轉(zhuǎn)爐底吹采用全程吹入氬氣，造渣堿度按R（CaO/SiO2）=3.5～4.0，轉(zhuǎn)爐終點碳按0.03%＜C≤0.05%控制，轉(zhuǎn)爐終點P≤0.012%，一次拉碳避免補吹，底吹氣體全程選用Ar氣；副槍運行正常情況下，當氧步達到85%時進行TSC測量，TSC測量時要求溫度1600℃≤T≤1630℃,0.60%≥【C】≥0.30%，出鋼過程雙步擋渣，出鋼快結(jié)束時用擋渣棒擋渣。D、出鋼操作：出鋼開始1min后通過頂渣溜槽向鋼包中加入渣洗料3.3‰（渣洗料使用量是3.3kg/噸鋼），鋼包底吹氬氣調(diào)節(jié)流量為100m3/h攪拌4min后關閉鋼包底吹氬氣，通過底吹氬氣的攪拌和鋼流重力的沖擊使渣料充分熔化，固態(tài)渣洗料熔化為液態(tài)渣洗料，關閉鋼包底吹氬氣后，由于渣洗料密度小于鋼水密度，渣洗料的密度3.25g/c?，鋼水的密度7.85kg/cm3，液態(tài)渣洗料逐步從鋼水內(nèi)部充分上浮到鋼液表面，上浮后液態(tài)的渣洗料均勻覆蓋在鋼液上表面，形成液態(tài)渣洗料保護層，液態(tài)渣洗料保護層可以杜絕空氣中的N進入鋼水中，達到隔離空氣的作用。當鋼包渣有大量的可還原的氧化物（FeO）時，渣中的氧會向鋼中擴散，最終成為鋼液氧的來源，會使鋼水二次氧化，產(chǎn)生夾雜物，所以鋼水到達氬站后向鋼渣上表面均勻撒入0.13‰（鋁粉加入量是0.13kg/噸鋼）鋁粉；通過鋁粒（AL）和渣中FeO化學反應降低渣中FeO含量，使鋼包渣的FeO含量降低至8%以下，通過以上措施提高鋼包渣堿度R＞5.0和降低鋼渣氧化性FeO＜8%的目的，提高鋼渣吸附鋼水夾雜物的能力，減少鋼液的二次氧化，降低鋼水中的含氮量，提高了鋼水的潔凈度。其中渣洗料的制作：渣洗料成分CaO、CaF2，按照9：1配比，配比后充分混合；渣洗料制備完成后放置干燥處保存。E、鋼包渣改制成分：；；從上面兩個表中可以看出，出鋼過程中向鋼中加入渣洗料和到氬站在液態(tài)渣表面撒入鋁粒的方法可以明顯降低渣中FeO含量，F(xiàn)eO%含量由改質(zhì)前平均19.6%降低至平均7.23%，鋼包渣堿度R由3.71提升至5.62。F、氬站：氬站成分控制：到站測溫、定氧、取樣（有鋁取樣器）、氣體樣，進站氧控制在500ppm-700ppm；G、RH工序：RH處理時間35～40分鐘，真空度＜266Pa，到站后測溫、定氧、取樣（含鋁取樣器），脫碳處理時間按照17～19min控制，強制供氧在開始后5min-8min內(nèi)完成，強制供氧每增加50m3，脫碳處理時間增加1min，脫碳處理時間按照19～20min控制，脫碳結(jié)束后測溫、定氧（連續(xù)2次）、取樣；（超低碳取樣器，取2支，同時發(fā)往化驗室）。根據(jù)定氧結(jié)果調(diào)Al粒，調(diào)Al后4分鐘方可調(diào)微碳錳鐵、鈦鐵（參考吸收率Ti：85%，要求使用FeTi70，參考加入量190kg/爐，鈦鐵含Al：5%，參考增ALs：0.006%），調(diào)微碳錳鐵（Mn：85%，吸收率95%），RH處理結(jié)束后測溫、取樣（超低碳取樣器，取2支同時發(fā)往化驗室）、氣體樣、送至化驗室檢驗，離站前在浸漬管處撒入100kg石灰粉或無碳鋼包覆蓋劑。H、連鑄：在中間包兩側(cè)安裝氬氣小管，氬氣小管布置在中間包包蓋寬度方向1/2位置，長度方向1/4、3/4位置，氬氣小管流量調(diào)節(jié)為15m3/h，通過氬氣小管向中間包內(nèi)吹入氬氣，由于氬氣的密度1.78kg/m3，空氣中氮氣的密度1.25kg/m3，氧氣的密度1.43kg/m3，由于氬氣的密度大于氮氣、氧氣，小管通過向中間包內(nèi)吹入氬氣，氬氣會注滿中間，起到了氬氣密封的作用，避免鋼水的二次氧化，達到全程封閉澆注的目的，使其N%含量控制在0.0025%以下，減少了氧化物的生成。最后進入軋鋼工序。試驗結(jié)果：A化學成分：使用氣體分析儀對改善前和改善后鋼中N含量進行分析，從上表中可以看出改善前N%的平均值為0.0033%，最大N%含量為0.0046%，最小N%含量為0.0026%值，改善后N%的平均值為0.0021%，最大N%含量為0.0024%，最小N%含量為0.0018%，改善前與改善后相比，N%的平均值降低0.0012%，最大值降低0.0022%，最小值降低0.0008%，改善效果良好。B、夾雜物控制：從上表可以看出改善前1個澆次澆注的爐數(shù)6爐，改善后1個澆次生產(chǎn)的爐數(shù)提高至15爐，通過對改善前、改善后鋼卷進行夾雜物取樣分析，此工藝實施后超低碳IF鋼鋼卷通過金相檢驗檢出B類氧化物夾雜最高0.5級，相比改善前B類氧化物夾雜級別2級，夾雜物級別下降較明顯，實踐證明通過此方案的實施，對于鋼中夾雜物的控制效果比較明顯，達到設計和用戶的使用要求。