本發(fā)明涉及奧氏體不銹鋼，具體涉及一種耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼及其制造方法。
背景技術(shù)：
眾多發(fā)展中國家包括中國都存在因快速工業(yè)化而導(dǎo)致環(huán)境嚴(yán)重破壞的問題，其中，酸雨腐蝕問題在部分地區(qū)非常嚴(yán)重。這必然導(dǎo)致大量室外不銹鋼建筑物、裝飾件等因酸雨導(dǎo)致生銹腐蝕和老化過快，降低了使用壽命。目前，大氣中酸雨腐蝕的介質(zhì)主要是稀硫酸。因此，提高不銹鋼在稀硫酸中的耐蝕性非常重要。此外，許多室外金屬物體多為結(jié)構(gòu)件，起到支撐的作用，材料的強(qiáng)度不能太低。因此，開發(fā)耐稀硫酸腐蝕和高強(qiáng)度的材料對(duì)于解決上述問題非常關(guān)鍵。
通常，室外公共場(chǎng)所所用金屬制品、焊管一般采用304或者316不銹鋼，其具有良好的耐腐蝕性和綜合性能。但是近年來鎳價(jià)波動(dòng)異常劇烈，給含8％以上鎳含量的304、316等不銹鋼的生產(chǎn)帶來了巨大的風(fēng)險(xiǎn)和不穩(wěn)定性。因此，4％以下的低鎳或無鎳鉻錳系奧氏體不銹鋼開發(fā)已受到人們的高度關(guān)注。同時(shí)，304類不銹鋼在稀硫酸中的耐蝕性能一般，因此，非常迫切地需要開發(fā)更高等級(jí)的耐稀硫酸腐蝕的廉價(jià)產(chǎn)品。
低鎳型鉻錳系奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的機(jī)械性能和一定的耐蝕性能，可以滿足部分腐蝕環(huán)境條件下的使用要求。但另一方面，低鎳鉻錳系奧氏體不銹鋼的性能特別是耐腐蝕性能參差不齊，部分該類不銹鋼產(chǎn)品的鉻含量較低，在13～14％之間，直接導(dǎo)致其耐蝕性很差，不能滿足有一定耐蝕要求的使用環(huán)境，如潮濕、接觸雨水的環(huán)境。根據(jù)國標(biāo)GB/T4334.6-2000《不銹鋼5％硫酸腐蝕試驗(yàn)方法》，這些不銹鋼在5％稀硫酸的腐蝕速度非?？欤ǔＴ?00g/(m2·h)以上，不能在室外大氣環(huán)境中長(zhǎng)期暴露使用。而普通的ASTM標(biāo)準(zhǔn)中201鋼種，耐蝕性尚可，但其耐稀硫酸腐蝕的能力較差，該類鋼種長(zhǎng)期暴露在雨天特別是酸雨環(huán)境中容易發(fā)生腐蝕，其耐稀 硫酸的能力有待進(jìn)一步提高。因此，開發(fā)價(jià)格低廉且穩(wěn)定的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼，使其在室外環(huán)境中部分替代304不銹鋼產(chǎn)品使用，是有重大意義的。
目前，有多種方法提高不銹鋼在稀硫酸等還原性酸中的耐腐蝕性能，通常通過提高Cr含量或者添加Mo含量從總體上來提高鋼種的耐蝕性，或者加入少量的Cu來提高耐還原性酸的腐蝕性能。另一方面，近年來出現(xiàn)通過添加Sn來提高耐腐蝕性能，雖然目前含Sn的鐵素體和馬氏體不銹鋼的耐蝕性總體上都有所提升，但其在硫酸中依然腐蝕嚴(yán)重，而且其成形性較差，無法在成形性要求較高的應(yīng)用領(lǐng)域替代304不銹鋼；而且，含Sn的鐵素體和馬氏體不銹鋼的強(qiáng)度較低，不能用于強(qiáng)度要求較高的支撐件。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼及其制造方法，可大大改善不銹鋼耐稀硫酸腐蝕的性能，提高強(qiáng)度，該鋼在5％稀硫酸中的腐蝕速率≤30g/(m2·h)，室溫抗拉強(qiáng)度≥800MPa，并大幅度降低成本，可應(yīng)用于室外受到酸雨腐蝕的制品、裝飾、焊管等行業(yè)，部分替代304不銹鋼。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
一種耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼，其化學(xué)成分的重量百分比為：C：0.03～0.06％，Si：0.1～1.0％，Mn：5.0～7.0％，P≤0.06％，S≤0.01％，Cr：16.0～17.0％，Ni：2.0～3.0％，Mo：1.0～1.5％，Cu：2.5～3.5％，N：0.15～0.25％，V：0.1～0.3％，Sn：0.05～0.5％，B：0.001～0.005％，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)，且上述元素同時(shí)需滿足如下關(guān)系：22≤Cr+3.3Mo+16N≤26。
進(jìn)一步，所述耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼在5％稀硫酸中的腐蝕速率≤30g/(m2·h)，室溫抗拉強(qiáng)度≥800MPa。
本發(fā)明涉及的各化學(xué)元素的作用如下：
C：C是強(qiáng)烈形成、穩(wěn)定和擴(kuò)大奧氏體區(qū)的元素，C對(duì)室溫下形成奧氏體組織起到重要作用。但是C含量太高會(huì)降低不銹鋼的塑性，而且對(duì)不銹鋼的耐蝕性不利。因此，本發(fā)明鋼中控制C含量較低，為0.03～0.06％。
Si：Si是鐵素體形成和穩(wěn)定元素。Si在熔煉過程中用于脫氧，同時(shí)Si 可以提高鐵素體相的高溫強(qiáng)度，因此一般不銹鋼中含有0.2％以上的Si。但是Si含量過高時(shí)將降低N的溶解度，并加速金屬間相的析出。因此，本發(fā)明鋼中控制Si含量為0.1～1.0％。
Mn：Mn是比較弱的奧氏體形成元素，但在不銹鋼中是強(qiáng)烈的奧氏體組織穩(wěn)定元素，并能提高N在鋼中的溶解度。在節(jié)鎳型鉻錳系奧氏體不銹鋼中，Mn與鋼中C、N等元素復(fù)合作用，取代部分昂貴的Ni，確保不銹鋼在室溫下為奧氏體組織。為確保奧氏體組織的穩(wěn)定性，并節(jié)省Ni的使用量，本發(fā)明控制Mn含量為5.0～7.0％。
P和S：P和S在不銹鋼中被視為有害元素，影響不銹鋼的塑性和耐蝕性，一般來說，P和S含量越低越好。基于目前生產(chǎn)水平，控制P≤0.06％，S≤0.01％。
Cr：Cr是鋼獲得耐腐蝕性能的最重要元素。由于Cr是顯著增強(qiáng)耐腐蝕性能的元素，為保證良好的耐蝕性，本發(fā)明鋼中Cr含量控制在16.0％以上。但Cr是主要的鐵素體形成元素，過高的Cr將導(dǎo)致材料中出現(xiàn)鐵素體相，不能保證室溫狀態(tài)下獲得完全無磁的奧氏體，因此需要相應(yīng)更高的鎳當(dāng)量與之配合，以保證獲得室溫奧氏體組織。因此，本發(fā)明鋼中Cr含量控制在16.0～17.0％。
Ni：Ni是形成和穩(wěn)定奧氏體相最重要的元素，并且還可以增強(qiáng)不銹鋼抗還原性酸的能力并提高加工性能，但為了降低成本，較常規(guī)304不銹鋼，本發(fā)明大大降低了Ni的含量，限制Ni含量在2.0～3.0％。
Mo：Mo的作用主要是提高不銹鋼在還原性介質(zhì)(比如H2SO4、H3PO4以及一些有機(jī)酸和尿素環(huán)境)的耐蝕性，并提高鋼的耐點(diǎn)蝕及縫隙腐蝕等性能。Mo的耐點(diǎn)蝕和耐縫隙腐蝕的能力相當(dāng)于Cr的3倍左右。但Mo含量過高時(shí)會(huì)導(dǎo)致合金成本高，同時(shí)導(dǎo)致鋼種的熱加工性變差，且惡化鋼的塑性和韌性。因此，本發(fā)明限制Mo含量在1.0～1.5％。
N：N在不銹鋼中是非常強(qiáng)烈地形成、穩(wěn)定和擴(kuò)大奧氏體區(qū)的元素。N在不銹鋼中除了可以替代貴重金屬如Ni之外，還可以在不明顯降低材料塑性和韌性的前提下明顯提高材料的強(qiáng)度，還具有提高不銹鋼的不銹性、耐蝕性以及延緩碳化物的析出等作用。但由于N在不銹鋼中的溶解度有限，當(dāng)N含量過高時(shí)，將提高冶煉和熱加工的難度，尤其是N含量的 提高將導(dǎo)致嚴(yán)重的熱軋邊裂，使其難以在現(xiàn)有產(chǎn)線上進(jìn)行生產(chǎn)。因此，本發(fā)明鋼中N含量控制在0.15～0.25％。
Cu：Cu是一種奧氏體形成元素，可以改善不銹鋼冷加工性能并提高在還原性酸如稀硫酸中的耐腐蝕能力。通過Cu和Sn的復(fù)合作用，能更有效的協(xié)同提高不銹鋼在稀硫酸中的抗腐蝕性能。同時(shí)Cu能顯著改善材料的冷加工性能，如深沖性能等。但是，Cu含量不能過高，過高的Cu含量會(huì)導(dǎo)致不銹鋼的熱加工性能變差，同時(shí)提高酸洗難度。因此，本發(fā)明鋼中Cu含量控制在2.5～3.5％。
Sn：Sn是固溶強(qiáng)化元素，使材料的強(qiáng)度提高，Sn能同時(shí)改善不銹鋼表面鈍化膜的特性，Sn的氧化物在鈍化膜中富集能提高其穩(wěn)定性和再修復(fù)能力從而提高不銹鋼的耐蝕性，但Sn是低熔點(diǎn)金屬，過高會(huì)引起熱加工時(shí)的脆性。因此，本發(fā)明鋼中Sn含量控制在0.05～0.5％。
V：V和C、N都有很強(qiáng)的親和力，在鋼中主要以碳化物或氮化物形態(tài)存在，起到細(xì)化晶粒、提高不銹鋼材料強(qiáng)度的作用。同時(shí)V對(duì)C的固定作用，可改善不銹鋼的耐蝕性能特別是抗晶間腐蝕的性能。因此，本發(fā)明鋼中V含量控制在0.1～0.3％。
B：微量的B能改善奧氏體不銹鋼熱加工性，特別是防止其熱軋邊裂的發(fā)生，但過高的B會(huì)顯著降低材料的塑性。因此，本發(fā)明鋼中B含量控制在0.001～0.005％。
Cr+3.3Mo+16N＝22～26：本發(fā)明設(shè)計(jì)耐點(diǎn)蝕當(dāng)量PREN值(PREN＝Cr+3.3Mo+16N，式中各元素符號(hào)表示相應(yīng)元素重量百分比×100)為22～26。由于不銹鋼材料的腐蝕通常從局部點(diǎn)蝕開始，一旦出現(xiàn)點(diǎn)蝕，其進(jìn)一步腐蝕的趨勢(shì)和速率都會(huì)大幅提升。因此，提高材料的耐點(diǎn)蝕性能很重要。不銹鋼材料中Cr、Mo和N元素都能有效提高材料的耐點(diǎn)蝕性能，其中Mo和N的作用相當(dāng)于Cr的3.3倍和16倍。但Cr和Mo都是鐵素體形成元素，為保證本發(fā)明材料在室溫下為全奧氏體組織，并節(jié)省昂貴的Ni金屬，Cr和Mo的加入量都受限制；同時(shí)N在不銹鋼中的固溶度有限，一般不超過0.3％。綜合考慮以上因素，本發(fā)明設(shè)計(jì)的PREN值為22～26，高于常規(guī)304不銹鋼的PREN值，且保證材料的室溫組織為奧氏體不銹鋼。
本發(fā)明以Cr：16.0～17.0％、Ni：2.0～3.0％、Mn：5.0～7.0％為主要成分 體系，同時(shí)添加大量Cu和微量的Sn，通過Cu和Sn的復(fù)合作用來大幅提高材料的耐稀硫酸腐蝕性能，比單獨(dú)添加Cu或者單獨(dú)添加Sn具有更好的耐稀硫酸腐蝕能力。另一方面，通過添加較高的Mo和N合金化來提高材料的耐點(diǎn)蝕性能，設(shè)計(jì)的耐點(diǎn)蝕當(dāng)量PREN值為22～26，遠(yuǎn)高于常規(guī)的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼(其PREN值通常為14～16)和常規(guī)304不銹鋼(其PREN值通常約19)。此外，通過加入少量的V元素以及較高含量的N來提高材料的強(qiáng)度，其室溫抗拉強(qiáng)度不低于800MPa，較常規(guī)304不銹鋼提高30％以上，滿足戶外結(jié)構(gòu)件的使用要求。
本發(fā)明的耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼的制造方法，包括如下步驟：
1)冶煉、鑄造
按照上述成分配比冶煉，冶煉后模鑄或連鑄成鑄坯；
2)熱軋
加熱溫度為1150～1250℃，保溫時(shí)間按照每1mm鑄坯厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，終軋溫度≥950℃，然后水冷至600～700℃卷取，再空冷至室溫；
3)熱軋退火、酸洗
將熱軋板在1000～1100℃進(jìn)行固溶退火，退火時(shí)間按每1mm熱軋板厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，然后以10～50℃/s的速度冷卻至600～700℃，再空冷至室溫，并采用硫酸預(yù)酸洗、硝酸和氫氟酸混酸酸洗至表面發(fā)白。
本發(fā)明所述的另一種耐酸雨腐蝕的奧氏體不銹鋼的制造方法，包括如下步驟：
1)冶煉、鑄造
按照上述成分配比冶煉，冶煉后模鑄或連鑄成鑄坯；
2)熱軋
加熱溫度為1150～1250℃，保溫時(shí)間按照每1mm鑄坯厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，終軋溫度≥950℃，然后水冷至600～700℃卷取，再空冷至室溫；
3)熱軋退火、酸洗
將熱軋板在1000～1100℃進(jìn)行固溶退火，退火時(shí)間按每1mm熱軋板厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，然后以10～50℃/s的速度冷卻至600～700℃，再空冷至室溫，并采用硫酸預(yù)酸洗、硝酸和氫氟酸混酸酸洗至表面發(fā)白；
4)冷軋
冷軋單軋程壓下率≤80％，冷軋到目標(biāo)厚度；
5)冷軋退火、酸洗
退火溫度為1000～1100℃，退火時(shí)間按每1mm冷軋板厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，然后以10～50℃/s的速度冷卻至50～100℃，并采用硫酸鈉電解以及硝酸和氫氟酸混酸酸洗至表面光亮發(fā)白。
進(jìn)一步，步驟1)冶煉中，當(dāng)Sn含量≤0.3％時(shí)，通過加入鍍錫廢鋼獲得目標(biāo)Sn含量；當(dāng)Sn含量＞0.3％時(shí)，通過添加鐵錫合金或者喂Sn絲獲得目標(biāo)Sn含量。因此，在Sn原料加入方面，保證以較經(jīng)濟(jì)的方式加入。
在本發(fā)明的制造工藝中：
本發(fā)明熱軋步驟中：加熱溫度需滿足在1150～1250℃之間，以保證材料在高溫奧氏體單相溫度區(qū)間加熱，確保良好的熱加工。保溫時(shí)間按照每1mm鑄坯厚度加熱1～2分鐘計(jì)算，確保材料充分加熱。卷取溫度宜在600～700℃之間，避開敏化溫度區(qū)間。
本發(fā)明的熱軋退火溫度或冷軋退火溫度宜為1000～1100℃，以保證材料充分再結(jié)晶，使得材料具有良好的機(jī)械性能。
冷軋單軋程壓下率≤80％：當(dāng)壓下率超過80％后，材料極度加工硬化，形變誘導(dǎo)馬氏體含量很高，材料延伸率很低，極易導(dǎo)致材料邊裂或者開裂。因此，本發(fā)明控制冷軋單軋程壓下率≤80％。
本發(fā)明最終產(chǎn)品是熱軋退火酸洗鋼板或者冷軋退火酸洗鋼板，該鋼具有傳統(tǒng)奧氏體不銹鋼良好的機(jī)械性能和冷加工性能，滿足沖壓、折彎、焊管各類成形加工等要求；同時(shí)具有良好的耐稀硫酸腐蝕性能，可以在室外弱酸性環(huán)境(如硫酸型酸雨中)中部分替代304不銹鋼。另外，本發(fā)明的產(chǎn)品價(jià)格較常規(guī)304不銹鋼低很多，具有物美價(jià)廉的特點(diǎn)。
本發(fā)明的有益效果：
1.本發(fā)明鋼種為高含量Cu和微量Sn合金化的不銹鋼，通過Cu和Sn的復(fù)合作用大幅提高材料的耐稀硫酸腐蝕能力。根據(jù)國標(biāo)GB/T4334.6-2000測(cè)得，本發(fā)明鋼在5％稀硫酸中的腐蝕速率≤30g/(m2·h)，大幅低于304不銹鋼(其腐蝕速率為60g/(m2·h))以及常規(guī)節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼(其腐蝕速率＞100g/(m2·h))的腐蝕速率。
2.本發(fā)明在16％Cr的基礎(chǔ)上通過加入Mo≥1％以及N≥0.15％，顯著提 高了材料的耐點(diǎn)蝕性能，其耐點(diǎn)蝕當(dāng)量PREN值在22～26之間，耐點(diǎn)蝕性能優(yōu)于常規(guī)304不銹鋼，且比常規(guī)節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼有顯著提高。
3.本發(fā)明還通過微量的V和較高含量的N合金化來提高材料的強(qiáng)度，其室溫抗拉強(qiáng)度不低于800MPa，較常規(guī)304不銹鋼的強(qiáng)度提高30％以上。
4.由于本發(fā)明大量減少了貴金屬Ni的使用，因此，具有合金成本低的特點(diǎn)，適合大規(guī)模推廣使用。
5.本發(fā)明設(shè)計(jì)的制造工藝能保證材料具有良好的熱軋和冷軋加工性能。在熱軋加工方面：可保證材料在高溫奧氏體單相溫度區(qū)間熱軋，冷卻過程能快速避開高溫敏化溫度區(qū)間，避免過多的碳化物析出；同時(shí)材料最終表面和綜合性能優(yōu)良。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施案例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步闡釋，應(yīng)當(dāng)明確，這些實(shí)施例僅用于對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式的描述，并不用于對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍構(gòu)成任何限制。
表1為本發(fā)明實(shí)施例和對(duì)比例鋼的成分，以及根據(jù)公式PREN＝Cr+3.3Mo+16N計(jì)算的耐點(diǎn)蝕當(dāng)量值。其中，對(duì)比例1為常規(guī)304不銹鋼，對(duì)比例2和3分別為國內(nèi)常見的含1％Ni和2％Ni的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼。表2為本發(fā)明實(shí)施例和對(duì)比例鋼的性能。
(1)實(shí)施例1、3、4和5以及對(duì)比例2和3的制造工藝如下：
實(shí)施例1、3、4和5以及對(duì)比例2和3對(duì)應(yīng)的鋼種都采用真空爐冶煉。其中，實(shí)施例1和5中的Sn通過鍍錫廢鋼板的方式加入，實(shí)施例3中的Sn以Fe60Sn40合金的方式加入，真空冶煉后采用模鑄方式澆鑄成鋼錠；鋼錠鍛成30mm厚鍛坯后，在加熱爐內(nèi)隨爐升溫至1180～1240℃，保溫1小時(shí)后，將鍛坯熱軋至約3mm厚，終軋溫度950～1020℃，隨后快冷至600～700℃，并空冷至室溫。后將鋼板在加熱爐內(nèi)進(jìn)行1020～1080℃的固溶退火，退火時(shí)間為5分鐘，然后快速冷卻。將鋼板經(jīng)過表面噴砂處理，并采用硫酸預(yù)酸洗、硝酸和氫氟酸混酸酸洗將表面洗至發(fā)白。然后將鋼板冷軋軋到1mm，得到的冷軋板在1000～1100℃退火，退火時(shí)間為1.5分鐘，然后以10～50℃/s的速度快速冷卻至60～80℃，并采用硫酸鈉電解以及硝 酸和氫氟酸混酸酸洗至表面光亮發(fā)白。
(2)實(shí)施例2以及對(duì)比例1的制造工藝如下：
實(shí)施例2和對(duì)比例1所示的化學(xué)成分的鋼采用電爐-AOD雙聯(lián)冶煉方式，并連鑄成200mm厚的板坯，其中，實(shí)施例2中的Sn通過鍍錫廢鋼板的方式加入；板坯通過修磨后，在加熱爐內(nèi)升溫至1230℃后保溫240分鐘，熱軋至3mm厚，終軋溫度980～1020℃，隨后層流冷卻至630～680℃進(jìn)行卷取，并冷卻至室溫。熱軋板在1070～1100℃連續(xù)固溶線上退火，走帶速度為30～50m/min，快冷至室溫，然后經(jīng)破鱗、拋丸、電解酸洗、混酸酸洗等工藝去除氧化皮；酸洗板冷軋至1mm厚，冷軋板在1060～1100℃固溶退火，退火時(shí)間為1.5分鐘，以10～50℃/s的速度冷卻至60～75℃；冷軋退火板經(jīng)破鱗、拋丸、電解酸洗、混酸酸洗等工藝去除氧化皮，獲得相應(yīng)的鉻錳系奧氏體不銹鋼。
本發(fā)明實(shí)施例和對(duì)比例獲得的奧氏體不銹鋼的常溫拉伸性能根據(jù)GB/T228-2002測(cè)試，其點(diǎn)蝕電位根據(jù)GB/T 17899-1999《不銹鋼點(diǎn)蝕電位測(cè)量方法》測(cè)試。不銹鋼在稀硫酸中的腐蝕速率根據(jù)GB/T4334.6-2000《不銹鋼5％硫酸腐蝕試驗(yàn)方法》進(jìn)行測(cè)試，每組試驗(yàn)測(cè)試3個(gè)平行樣，試驗(yàn)前將試樣表面用粒度為150～600#的水砂紙依次研磨，配制5％質(zhì)量百分比濃度的硫酸溶液，待腐蝕溶液加熱沸騰后放入試樣開始計(jì)時(shí)，保持溶液連續(xù)沸騰6小時(shí)后取出試樣，清洗干凈。根據(jù)腐蝕試驗(yàn)前后試樣的重量變化來計(jì)算腐蝕失重速率。本發(fā)明實(shí)施例以及對(duì)比例測(cè)試的力學(xué)性能、點(diǎn)蝕電位以及耐5％稀硫酸溶液的腐蝕速率數(shù)據(jù)見表2。
由表1、表2可知：
1.本發(fā)明鋼的耐點(diǎn)蝕當(dāng)量PREN值都在22～26之間，對(duì)應(yīng)的點(diǎn)蝕電位約為280～320mV。一般PREN值越高、點(diǎn)蝕電位越高，其耐點(diǎn)腐蝕的性能就越好。因此，實(shí)施例1～4的耐點(diǎn)蝕性能接近或者略優(yōu)于常規(guī)304不銹鋼(即對(duì)比例1)，明顯優(yōu)于國內(nèi)常見的含1％Ni和2％Ni的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼(即對(duì)比例2和3)。
2.本發(fā)明鋼在5％稀硫酸中的腐蝕速率約為15～30g/(m2·h)，明顯低于常規(guī)304不銹鋼和常見的含1％和2％Ni的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼。通過對(duì)比可知：本發(fā)明鋼的耐稀硫酸腐蝕速率可降低到常規(guī)304不銹鋼的50％ 以下，以及降低到常規(guī)節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼的20％以下。
3.本發(fā)明鋼的室溫抗拉強(qiáng)度Rm≥800MPa，較常規(guī)304不銹鋼提高30％以上。
綜上所述，本發(fā)明設(shè)計(jì)的節(jié)鎳型奧氏體不銹鋼的耐點(diǎn)蝕性能與常規(guī)304不銹鋼相當(dāng)，但其耐稀硫酸腐蝕能力明顯優(yōu)于304不銹鋼，且抗拉強(qiáng)度提高30％以上，價(jià)格較304不銹鋼便宜，具有很好的綜合性能，適合大規(guī)模推廣使用。