本方法屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種復(fù)雜高砷銅冶煉煙塵有價(jià)金屬回收的方法。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有處理高砷銅冶煉煙塵（詳見中國(guó)專利文獻(xiàn)201210062957.X）的主要方法為：采用濕法浸出的方法對(duì)稍作焙燒的高砷銅煙塵進(jìn)行浸出，銅砷鋅銦等元素溶解進(jìn)入溶液，鉛鉍錫進(jìn)入渣中。溶液中的砷采用中和沉淀的方法以砷鈣渣的形式去除，采用置換的方法將銅以海綿銅的形式進(jìn)行回收，鋅通過濃縮的方式以七水硫酸鋅的形式進(jìn)行回收，鉛鉍錫進(jìn)入渣中作為鉛冶煉原料對(duì)鉛錫鉍進(jìn)行回收。該方法的主要問題為：產(chǎn)生大量的危廢砷鈣渣，難以處理；置換銅的過程存在產(chǎn)生劇毒砷化氫氣體的風(fēng)險(xiǎn)；存在水系膨脹的問題等。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種復(fù)雜高砷銅冶煉煙塵有價(jià)金屬回收的方法，該方法不產(chǎn)生危廢砷鈣渣，整個(gè)處理過程中不會(huì)產(chǎn)生砷化氫氣體，也不存在水系膨脹的問題。

實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的所采取的技術(shù)方案如下：

①將含砷量14～20wt%的高砷銅冶煉煙塵在1100～1300℃下高溫還原熔煉，使鉛鉍錫被還原進(jìn)入金屬鉛中，砷銦進(jìn)入煙塵中，銅進(jìn)入渣中；

②得到的煙塵采用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行脫砷處理，將煙塵中的砷脫至10wt%以下，得到的焙砂再采用反射爐將砷脫至1wt%以下，砷以三氧化二砷產(chǎn)品的形式回收，焙砂中富集的銦用硫酸浸出回收；

③金屬鉛利用熔煉鍋加入碳酸鈉和氯化鈉進(jìn)行處理，得到合格的產(chǎn)品金屬鉛，錫鉍進(jìn)入渣中以錫冶煉原料形式回收；

④銅以冰銅的形式進(jìn)入渣中作為銅冶煉原料回收。

所述復(fù)雜高砷銅冶煉煙塵中還含有鉛14～20wt%，鉍3～5wt%，銅3～4wt%，銦1000g/t～1500g/t，錫3～6wt%，還原熔煉中加入的還原煤量為總物料的25～30wt%。

還原熔煉過程應(yīng)控制達(dá)到煙塵中含砷30～40wt%，銦2500～3500g/t，進(jìn)入金屬鉛中的鉛占80～90wt%，錫2～3wt%，鉍1.8～3wt%，進(jìn)入渣中銅含量應(yīng)為4～5wt%；焙砂反射爐脫砷后，銦的富集程度應(yīng)達(dá)到4000～5000g/t。

所述熔煉鍋加入碳酸鈉和氯化鈉的總加入量為9～11wt%。

用回轉(zhuǎn)窯對(duì)煙塵脫砷處理的溫度為800～900℃；用反射爐對(duì)焙砂再脫砷制備三氧化二砷產(chǎn)品的溫度為800～900℃；用熔煉鍋對(duì)金屬鉛除雜的溫度為800～1000℃。

本發(fā)明的有益技術(shù)效果是：該方法采用了高溫熔煉、高溫?fù)]發(fā)、濕法浸出、精煉除雜等一系列技術(shù)方案，由于該方案技術(shù)安排合理，因此不產(chǎn)生危廢砷鈣渣，整個(gè)處理過程中不會(huì)產(chǎn)生砷化氫氣體，也不存在水系膨脹的問題，有價(jià)金屬得到了較好的利用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例１：將1.2噸高砷銅冶煉煙塵（含：砷14.62%，鉛17.6%，鉍3.62%，銅3.18%，銦1450g/t，錫4.27%）投入鼓風(fēng)爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1100～1300℃，反應(yīng)時(shí)間為8小時(shí)，得到的煙塵含銦3280g/t，砷含量38%；得到的金屬鉛含鉛89%，錫2.1%，鉍2.8%；渣中含銅3.68%。

得到的煙塵采用回轉(zhuǎn)窯和反射爐進(jìn)行脫砷處理，回轉(zhuǎn)窯處理的溫度為800～900℃，反射爐處理的溫度為800～900℃，三氧化二砷的純度為93.87%，最終焙砂中砷含量為0.95%，銦含量為4800g/t，焙砂采用180g/L的硫酸進(jìn)行浸出，采用鋅粉置換得到海綿銦。

得到的金屬鉛利用熔煉鍋，金屬鉛除雜的溫度為800～1000℃，碳酸鈉和氯化鈉的加入量為10%。鉛制成1號(hào)鉛，渣中錫和鉍的含量為17.67%和5.14%。

整個(gè)工藝銦的回收率為73.7%，鉛的回收率為89%，錫和鉍的回收率＞80%，三氧化二砷的回收率＞95%，銅的回收率＞90%。

實(shí)施例２：將1.2噸高砷銅冶煉煙塵（含：砷17.45%，鉛14.6%，鉍4.12%，銅3.52%，銦1150g/t，錫3.45%）投入鼓風(fēng)爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1150℃，反應(yīng)時(shí)間為8小時(shí)，得到的煙塵含銦3200g/t，砷含量37%；得到的金屬鉛含鉛93%，錫2.9%，鉍2.6%；渣中含銅3.5%。

得到的煙塵采用回轉(zhuǎn)窯和反射爐進(jìn)行脫砷處理，回轉(zhuǎn)窯處理的溫度為800～900℃，反射爐處理的溫度為800～900℃，三氧化二砷的純度為93.76%，最終焙砂中砷含量為1.2%，銦含量為4821g/t，焙砂采用180g/L的硫酸進(jìn)行浸出，采用鋅粉置換得到海綿銦。

得到的金屬鉛利用熔煉鍋，金屬鉛除雜的溫度為800～1000℃，碳酸鈉和氯化鈉的加入量為10%。鉛制成1號(hào)鉛，渣中錫和鉍的含量為17.25%和4.99%。

整個(gè)工藝銦的回收率為72.8%，鉛的回收率為90%，錫和鉍的回收率＞80%，三氧化二砷的回收率＞95%，銅的回收率＞90%。

實(shí)施例３：實(shí)施例１：將1.2噸高砷銅冶煉煙塵（含：砷19.63%，鉛18.82%，鉍4.82%，銅3.93%，銦1450g/t，錫5.77%）投入鼓風(fēng)爐內(nèi)進(jìn)行還原熔煉，熔煉溫度為1300℃，反應(yīng)時(shí)間為8小時(shí)，得到的煙塵含銦3023g/t，砷含量36%；得到的金屬鉛含鉛87.2%，錫2.3%，鉍2.5%；渣中含銅3.21%。

得到的煙塵采用回轉(zhuǎn)窯和反射爐進(jìn)行脫砷處理，回轉(zhuǎn)窯處理的溫度為800～900℃，反射爐處理的溫度為800～900℃，三氧化二砷的純度為93.57%，最終焙砂中砷含量為1.5%，銦含量為4802g/t，焙砂采用180g/L的硫酸進(jìn)行浸出，采用鋅粉置換得到海綿銦。

得到的金屬鉛利用熔煉鍋，金屬鉛除雜的溫度為800～1000℃，碳酸鈉和氯化鈉的加入量為10%。鉛制成1號(hào)鉛，渣中錫和鉍的含量為16.92%和5.01%。

整個(gè)工藝銦的回收率為71.9%，鉛的回收率為88.79%，錫和鉍的回收率＞80%，三氧化二砷的回收率＞95%，銅的回收率＞90%。