一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，所述方法包括：將所述鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行脫水處理；分別將脫水處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰進(jìn)行研磨處理；將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰進(jìn)行混合攪拌處理，并在混合攪拌過程中加入粘結(jié)劑，混合攪拌均勻后形成混合物；以及將所述混合物進(jìn)行加熱烘干處理，形成所述煉鋼化渣劑。本發(fā)明通過選用鋼渣水洗球磨尾泥作為煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行回收再利用，解決了水洗球磨尾泥堆存、難利用的問題，避免了該水洗球磨尾泥對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的污染。
【專利說明】一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明屬于環(huán)?！炯夹g(shù)領(lǐng)域】，特別涉及一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 鋼渣是含有7-10%左右的鐵質(zhì)資源，為了更好地提取鋼渣中的含鐵資源，我國(guó)很 多企業(yè)采取濕法水洗球磨的工藝處理含鐵資源相對(duì)較高的鋼渣。鋼渣水洗球磨尾泥就是采 取濕法水洗球磨工藝提取金屬鐵后殘留的渣泥。鋼渣水洗球磨尾泥細(xì)度小、易滲水，飽和含 水率約為30%。由于鋼渣具有一定的膠凝性，因此鋼渣水洗球磨尾泥難以脫水，干燥后又容 易板結(jié)，從而導(dǎo)致難以運(yùn)輸和堆放，嚴(yán)重污染了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)；且由于鋼渣水洗球磨尾泥是在對(duì) 鋼渣進(jìn)行磁選重選后產(chǎn)生的，因此尾泥中的金屬鐵含量較低，而Fe主要以Fe 203和FeO的形 式存在，雖然尾泥鐵品位并不高，但是其中的FeO含量達(dá)到了 10%左右，是寶貴的可再利用 資源；而傳統(tǒng)技術(shù)中，如何對(duì)鋼渣水洗球磨尾泥中的FeO加以利用，以解決水洗球磨尾泥的 堆存、難利用，一直是現(xiàn)階段冶金渣處理及資源化利用【技術(shù)領(lǐng)域】中所存在的難題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，該方法選用 鋼渣水洗球磨尾泥作為煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行再利用，解決 了鋼渣水洗球磨尾泥堆存、難利用，進(jìn)而嚴(yán)重污染生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的技術(shù)問題。
[0004] 為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，選用鋼渣 水洗球磨尾泥作為所述煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)所述鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行再利用， 所述方法包括：將所述鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行脫水處理；分別將脫水處理后的所述鋼渣水 洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰進(jìn)行研磨處理；將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、所 述氧化鐵皮及所述除塵灰進(jìn)行混合攪拌處理，并在混合攪拌過程中加入粘結(jié)劑，混合攪拌 均勻后形成混合物；以及將所述混合物進(jìn)行加熱烘千處理，形成所述煉鋼化渣劑。
[0005] 進(jìn)一步地，所述將混合物進(jìn)行加熱烘千處理，形成所述煉鋼化渣劑包括：將所述混 合物制造成球團(tuán)；加熱所述球團(tuán)的溫度至60-70°C ;將溫度為60-7(TC的所述球團(tuán)進(jìn)行烘干 處理，形成所述煉鋼化渣劑。
[0006] 進(jìn)一步地，所述將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除 塵灰進(jìn)行混合攪拌處理具體包括：所述鋼渣水洗球磨尾泥與所述氧化鐵皮的質(zhì)量比范圍是 5:36至10:28 ;以及，所述氧化鐵皮與所述除塵灰的質(zhì)量比范圍是28:15至36:6 ;以及，所 述鋼渣水洗球磨尾泥與所述除塵灰的質(zhì)量比范圍是5:15至10:28。
[0007] 進(jìn)一步地，所述將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除 塵灰進(jìn)行混合攪拌處理，并在混合攪拌過程中加入粘結(jié)劑具體包括：所述鋼渣水洗球磨尾 泥與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比范圍是5:10至10:3 ;以及，所述氧化鐵皮與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比 范圍是28:10至36:3 ;以及，所述除塵灰與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比范圍是6:10至15:3。
[0008] 進(jìn)一步地，將脫水處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰進(jìn)行研磨 處理后，所述鋼渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰的平均粒徑為30-56um。
[0009] 進(jìn)一步地，所述將溫度為60-70-C的所述球團(tuán)進(jìn)行烘干處理中，烘干溫度為 200-300°C，烘干時(shí)間為 90-110min。
[0010] 進(jìn)一步地，所述氧化鐵皮是在粗鋼坯鍛造和熱軋熱加工過程中，由鋼鐵和空氣 中的氧反應(yīng)所形成的化合物，所述氧化鐵皮中各組份質(zhì)量百分比為：TFe, 72-76 % ;Si02, 3-5% ;CaO, 5-6% ;Ρ，0· 04-0· 07% ;S，0. 08-0.1%。
[0011] 進(jìn)一步地，所述除塵灰中各組份質(zhì)量百分比為：TFe，28-35% ;C，25-33% ;CaO， 7.5-9.7% ;Si02,4.5-6% ;MgO, 1.2-1.8% ;A1203,2 . 4-3. 8%。
[0012] 進(jìn)一步地，所述鋼渣水洗球磨尾泥中各組份質(zhì)量百分比為：TFe，10-15% ;Si02， 11-15% ;Ca0,45-55% ;P，0. 02-0. 06% ;S，0_08-0_25% ;Α1203,3·5-5·6%。
[0013] 進(jìn)一步地，所述粘結(jié)劑至少包括下述中的一種：膨潤(rùn)土、普通硅酸鹽水泥及水玻 。
[0014] 本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，該方法通過將脫水處理后的鋼渣 水洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰進(jìn)行研磨，并將研磨后的三者進(jìn)行混合攪拌，同時(shí)加入粘 結(jié)劑，最后將均勻混合的混合物加熱烘干形成煉鋼化渣劑；本發(fā)明通過選用鋼渣水洗球磨 尾泥作為煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行回收再利用，解決了水洗球 磨尾泥堆存、難利用的問題，避免了該水洗球磨尾泥對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的污染。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0015] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例中所 需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施 例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲 得其他的附圖。
[0016] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法流程示意圖；以及
[0017] 圖2為本發(fā)明實(shí)施例提供的用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法的又一的流程示意圖。

【具體實(shí)施方式】
[0018] 下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完 整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；?本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的 范圍。
[0019] 本發(fā)明提供的一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，該方法通過按照一定質(zhì)量比稱取 脫水后的鋼渣水洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰，對(duì)其進(jìn)行研磨，并將研磨后的三者進(jìn)行混 合攪拌，同時(shí)加入粘結(jié)劑，最后將均勻混合的混合物通過固化成型、加熱烘干的步驟形成煉 鋼化渣劑；本發(fā)明通過選用鋼渣水洗球磨尾泥作為煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)鋼渣水洗 球磨尾泥進(jìn)行回收再利用，解決了水洗球磨尾泥堆存、難利用的問題，避免了該水洗球磨尾 泥對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的污染，同時(shí)，由鋼渣水洗球磨尾泥作為原材料所生成的煉鋼化渣劑，可用作 鋼水冶煉過程中渣料的助熔劑，由于鋼渣水洗球磨尾泥含有高含量的FeO,進(jìn)而所生成的 煉鋼化渣劑中FeO含量相對(duì)較高，時(shí)轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)化渣快，冶煉效果好；進(jìn)一步地對(duì)爐襯侵蝕 小，對(duì)環(huán)境污染小，且化渣作用持久。
[0020]下面，通過例舉具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明所提供的一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法 做進(jìn)一步詳細(xì)說明，以支持本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題：
[0021]請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供了一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，該方法選用鋼 渣水洗球磨尾泥作為煉鋼化渣劑的生產(chǎn)原材料，對(duì)鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行回收再利用，其 中，該方法包括： '
[0022]步驟101 :將所述鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行脫水處理；
[0023]具體來說，該步驟101可作為本發(fā)明實(shí)施例的脫水步驟，可選取帶式壓濾機(jī)對(duì)鋼 渣水洗球磨尾泥進(jìn)行脫水，其中，鋼渣水洗球磨尾泥是在熱潑工藝處理過程中，轉(zhuǎn)爐鋼渣 進(jìn)行球磨水洗再經(jīng)過磁選后的余渣的沉淀物；鋼渣水洗球磨尾泥中的各組分含量如下所 示：TFe，10-15 % ;Si02，：U-15 % ;Ca0,45-55 % ;Ρ，0·02-0.06 % ;s，0.08-0. 25 % ;A1203， 3. 5-5· 6%。其余為不可避免的雜質(zhì)。具體試樣可如下表丨所示： '
[0024] 表1水洗球磨尾泥化學(xué)成分
[0025]

【權(quán)利要求】
1. 一種用于生產(chǎn)煉鋼化渣劑的方法，應(yīng)用于鋼渣水洗球磨尾泥，，其特征在于，所述方 法包括： 將所述鋼渣水洗球磨尾泥進(jìn)行脫水處理； 分別將脫水處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、與氧化鐵皮、除塵灰進(jìn)行研磨處理； 將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰進(jìn)行混合攪拌處 理，并在混合攪拌過程中加入粘結(jié)劑，混合攪拌均勻后形成混合物；以及 將所述混合物進(jìn)行加熱烘干處理，形成所述煉鋼化渣劑。
2. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述將所述混合物進(jìn)行加熱烘干處理，形 成所述煉鋼化漁劑包括： 將所述混合物制造成球團(tuán)； 加熱所述球團(tuán)的溫度至60-70°C ; 將溫度為60-70°C的所述球團(tuán)進(jìn)行烘干處理，形成所述煉鋼化渣劑。
3. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨 尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰進(jìn)行混合攪拌處理具體包括： 所述鋼漁水洗球磨尾泥與所述氧化鐵皮的質(zhì)量比范圍是5:36至10:28 ; 以及， 所述氧化鐵皮與所述除塵灰的質(zhì)量比范圍是28:15至36:6 ; 以及， 所述鋼渣水洗球磨尾泥與所述除塵灰的質(zhì)量比范圍是5:15至10:28。
4. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述將研磨處理后的所述鋼渣水洗球磨 尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰進(jìn)行混合攪拌處理，并在混合攪拌過程中加入粘結(jié)劑具 體包括： 所述鋼渣水洗球磨尾泥與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比范圍是5:10至10:3 ; 以及， 所述氧化鐵皮與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比范圍是28:10至36:3 ; 以及， 所述除塵灰與所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比范圍是6:10至15:3。
5. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于： 將脫水處理后的所述鋼渣水洗球磨尾泥、氧化鐵皮及除塵灰進(jìn)行研磨處理后，所述鋼 渣水洗球磨尾泥、所述氧化鐵皮及所述除塵灰的平均粒徑為30-56um。
6. 依據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于： 所述將溫度為60-70°C的所述球團(tuán)進(jìn)行烘干處理中，烘干溫度為200-300°C，烘干時(shí)間 為 90-110min。
7. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于： 所述氧化鐵皮是在粗鋼坯鍛造和熱軋熱加工過程中，由鋼鐵和空氣中的氧反應(yīng)所形成 的化合物，所述氧化鐵皮中各組份質(zhì)量百分比為：TFe，72-76% ;Si02,3-5% ;CaO,5-6% ;P， 0. 04-0. 07% ;S，0. 08-0. 1%。
8. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于： 所述除塵灰中各組份質(zhì)量百分比為：TFe，28-35% ;C，25-33% ;CaO,7. 5-9. 7% ;Si02， 4· 5-6 % ;MgO, 1· 2-1. 8 % ;A1203, 2· 4-3. 8 %。
9. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于： 所述鋼渣水洗球磨尾泥中各組份質(zhì)量百分比為：TFe，10-15% ;Si02，ll-15% ;CaO， 45-55% ;P，0.02-0. 06% ;S，0.08-0. 25% ;A1203, 3.5-5. 6%。
10. 依據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于： 所述粘結(jié)劑至少包括下述中的一種：膨潤(rùn)土、普通硅酸鹽水泥及水玻璃。
【文檔編號(hào)】C21C7/076GK104232844SQ201410436121
【公開日】2014年12月24日 申請(qǐng)日期:2014年8月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月29日
【發(fā)明者】李燦華, 汪平剛, 華洲連, 劉思, 李亞光, 焦立新, 萬心平 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司