鈦箔的制備方法、鈦箔及該鈦箔制得的鈦音膜的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種鈦箔的制備方法、鈦箔及該鈦箔制得的鈦音膜，其中鈦箔的制備方法，包括以下步驟：將鈦材坯料經(jīng)第一組冷軋?zhí)幚硇纬珊穸葹?.4～0.6mm的鈦帶；將鈦帶經(jīng)第二組冷軋?zhí)幚硇纬赦伈?，其中，第一組冷軋?zhí)幚碇兄辽侔▋纱卫滠執(zhí)幚?，且第一次冷軋?zhí)幚碇锈伈呐髁虾穸鹊慕档土坎淮笥阝伈呐髁虾穸鹊?0％。本發(fā)明提供的鈦箔制備方法通過(guò)預(yù)輥軋，將厚度為3.8～4.2mm的鈦材經(jīng)多次冷軋后，得到厚度降低至0.01～0.05mm的鈦箔，通過(guò)選用厚度較厚的鈦材進(jìn)行冷軋使鈦帶的延展率提高至36％以上。該鈦箔延展率較高，制備揚(yáng)聲器音膜時(shí)，易于成型而且還能提高揚(yáng)聲器的高音表現(xiàn)效果，降低聲音失真率。
【專利說(shuō)明】鈦箔的制備方法、鈦箔及該鈦箔制得的鈦音膜
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及揚(yáng)聲器領(lǐng)域，特別地，涉及一種鈦箔的制備方法及其鈦箔，本發(fā)明的另一方面還提供了該方法制得的鈦箔制成的鈦音膜。
【背景技術(shù)】
[0002]高純度的鈦金屬材料具有良好的塑性、沖壓性和硬度能用作高檔音響的音膜。作為音膜使用的鈦金屬材料需被加工成厚度為0.05mm以下的鈦箔。該鈦箔音膜剛性較好，不易變形，在音響中使用能降低音響設(shè)備的失真度并提高聲音的細(xì)節(jié)辨析力。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中首先將鈦坯先經(jīng)熱軋開(kāi)卷后，經(jīng)多輥軋機(jī)冷軋，再于600~750°C下進(jìn)行真空退火后繼續(xù)對(duì)鈦材進(jìn)行熱軋、退火、除鱗、冷軋、清洗、真空退火等處理。所得鈦材厚度無(wú)法降低至0.5mm以下，并不適合制備音膜用鈦箔。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明目的在于提供一種鈦箔的制備方法、鈦箔及該鈦箔制得的鈦音膜，以解決現(xiàn)有技術(shù)中厚度小于0.5mm鈦箔延展性差的技術(shù)問(wèn)題。
[0005]為實(shí)現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，提供了一種鈦箔的制備方法，包括以下步驟:將鈦材還料經(jīng)第一組冷軋?zhí)幚硇纬珊穸葹?.4~0.6mm的鈦帶；將鈦帶經(jīng)第二組冷軋?zhí)幚硇纬赦伈渲?，第一組冷軋?zhí)幚碇兄辽侔▋纱卫滠執(zhí)幚?，且第一冷軋?zhí)幚碇锈伈呐髁虾穸鹊慕档土坎淮笥阝伈呐髁虾穸鹊?0%。
[0006]進(jìn)一步地，第一組冷軋?zhí)幚戆?第一冷軋，將鈦材坯料冷軋至厚度為鈦材坯料厚度80~90%的第一鈦材；第二冷軋，將第一鈦材冷軋至厚度為鈦材坯料厚度40~90%的第二鈦材；第三冷軋，將第二鈦材冷軋至形成鈦帶。
[0007]進(jìn)一步地，鈦材坯料的厚度為3.8~4.2mm,第一鈦材的厚度為3.3~3.5mm,第二鈦材的厚度為1.7~1.9mm。
[0008]進(jìn)一步地，第一鈦材的厚度為3.4mm,第二鈦材的厚度為1.8_。
[0009]進(jìn)一步地，第二組冷軋?zhí)幚戆?第四冷軋，將鈦帶冷軋至厚度為鈦帶厚度20~35%的過(guò)渡鈦帶；第五冷軋，將過(guò)渡鈦帶冷軋至厚度為過(guò)渡鈦帶厚度7~33%的鈦箔。
[0010]進(jìn)一步地，過(guò)渡鈦帶的厚度為0.12~0.15mm，鈦箔的厚度為0.01~0.05mm。
[0011]進(jìn)一步地，鈦材中鐵含量< 0.03%，氧含量< 0.05%，氫含量< 0.015%。
[0012]進(jìn)一步地，制備方法還包括，在第一組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中，除最后一次冷軋?zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚淼牟襟E后進(jìn)行的常壓中間退火步驟，中間退火步驟的退火溫度為700~800。。。
[0013]進(jìn)一步地，制備方法還包括，在第一組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚?，以及在第二組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中每次冷軋?zhí)幚淼牟襟E后進(jìn)行的真空退火步驟，真空退火步驟為在真空度低于1.0X 10_4Pa的條件下。
[0014]進(jìn)一步地，在第一組冷軋?zhí)幚碇凶詈笠淮卫滠執(zhí)幚砗偷诙M冷軋?zhí)幚碇谐詈笠淮卫滠執(zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟认嗤瑸?50~680°C，第二組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟葹?60~650°C。
[0015]根據(jù)本發(fā)明的另一方面還提供了一種鈦箔，鈦箔由權(quán)利要求1~10中任一項(xiàng)的方法制備得到，優(yōu)選鈦箔延伸率大于36%。
[0016]根據(jù)本發(fā)明的另一方面還提供了一種鈦音膜，鈦音膜由權(quán)利要求10項(xiàng)的鈦箔制成，優(yōu)選鈦音膜功率為4.8~5.0瓦。
[0017]本發(fā)明具有以下有益效果:
[0018]本發(fā)明提供的鈦箔制備方法通過(guò)預(yù)輥軋，將厚度為3.8~4.2mm的鈦材經(jīng)多次冷軋后，將鈦材厚度降低至0.01~0.05mm的鈦箔，通過(guò)選用厚度較厚的鈦材進(jìn)行冷軋使鈦帶的延伸率提高至36%以上。該鈦箔延展性較好，制備揚(yáng)聲器音膜時(shí)，易于成型而且還能提高揚(yáng)聲器的高音表現(xiàn)效果，降低聲音失真率。
[0019]除了上面所描述的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)之外，本發(fā)明還有其它的目的、特征和優(yōu)點(diǎn)。下面將參照?qǐng)D，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。 【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0020]構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說(shuō)明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中:
[0021]圖1是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的流程示意圖；
[0022]圖2是本發(fā)明對(duì)比例的金相圖示意圖；以及
[0023]圖3是本發(fā)明優(yōu)選實(shí)施例的金相圖示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0024]以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。
[0025]本發(fā)明提供了鈦箔的制備方法，通過(guò)對(duì)鈦材坯料進(jìn)行預(yù)冷軋，使得鈦材坯料的厚度降低量不大于20%，優(yōu)化了鈦材坯料中鈦顆粒的結(jié)構(gòu)，為后續(xù)工藝進(jìn)一步降低鈦材厚度和提聞所得欽猜的延展性提供基礎(chǔ)。
[0026]本發(fā)明提供的鈦箔制備方法工藝流程圖參見(jiàn)圖1。包括以下步驟:將鈦材坯料經(jīng)第一組冷軋?zhí)幚硇纬珊穸葹?.4~0.6mm的鈦帶；將鈦帶經(jīng)第二組冷軋?zhí)幚硇纬赦伈?br> [0027]鈦箔的延展性與直接軋制鈦箔時(shí)所用鈦材的厚度有關(guān)。軋制鈦箔時(shí)直接所用鈦材的厚度越薄，最終得到的鈦箔的延展率越高。但由于鈦金屬本身的硬度和耐軋制性能等問(wèn)題，軋制鈦箔直接所用過(guò)渡鈦材的厚度難以進(jìn)一步降低?，F(xiàn)有技術(shù)中雖然所用鈦材坯體料的厚度僅為1mm并采用直接從Imm軋制至0.4~0.6mm厚的鈦帶的工藝。但由于未對(duì)鈦材還料進(jìn)行預(yù)軋制，從0.4~0.6mm的鈦帶再冷軋至過(guò)渡鈦帶時(shí),過(guò)渡鈦帶的厚度僅能降低至
0.18~0.2_，變形量較小。即使對(duì)鈦材進(jìn)行反復(fù)多次冷軋并在每次冷軋后進(jìn)行退火處理，也并不能降低過(guò)渡鈦帶的厚度，自然也無(wú)法提高鈦材的延展性。而本發(fā)明中鈦材坯料的厚度可以為常用鈦材還料厚度如Imm或大于1mm。優(yōu)選鈦材還料的厚度為3.8~4.2_。
[0028]其中，第一組冷軋?zhí)幚碇兄辽侔▋纱卫滠執(zhí)幚?，?dāng)然也可以是通過(guò)多次冷軋組成。無(wú)論第一組冷軋?zhí)幚碇邪◣状卫滠執(zhí)幚頃r(shí)，第一次冷軋?zhí)幚碇锈伈呐髁虾穸鹊慕档土坎淮笥阝伈呐黧w厚度的20%。按常規(guī)工藝在每軋程冷軋?zhí)幚砗缶鶎?duì)鈦材進(jìn)行退火處理以回復(fù)鈦材本身在繼續(xù)冷軋下加工硬化的特性。由于鈦金屬本身的性質(zhì)，鈦材坯料無(wú)法經(jīng)過(guò)一次冷軋得到鈦箔。故常先將鈦材坯料冷軋至0.4~0.6mm。而本發(fā)明創(chuàng)造性的在得到
0.4~0.6mm厚度的鈦材前對(duì)其進(jìn)行預(yù)冷軋即第一組冷軋?zhí)幚?。預(yù)冷軋的鈦材坯料變形量為20%。經(jīng)過(guò)該形變后鈦材坯料的金相結(jié)構(gòu)中的晶粒大小趨于一致，改善了退火后的晶粒組織，提高了晶粒組織的一致性，有利于后續(xù)冷軋過(guò)程中鈦材厚度穩(wěn)步降低。金相圖是將材料放大200倍后得到的。
[0029]優(yōu)選第一組冷軋?zhí)幚碇邪ㄈ卫滠埣吹谝焕滠執(zhí)幚怼⒌诙滠執(zhí)幚砗偷谌滠執(zhí)幚?。第一組冷軋?zhí)幚碇邪ǖ谝焕滠執(zhí)幚?，將鈦材坯料冷軋至厚度為鈦材坯料厚?0~90%的第一鈦材。第二冷軋?zhí)幚恚瑢⒌谝烩伈睦滠堉梁穸葹殁伈呐髁虾穸?0~90%的第二鈦材。第三冷軋?zhí)幚恚瑢⒌诙伈睦滠堉梁穸葹?.4~0.6mm的鈦帶。
[0030]第一冷軋?zhí)幚?，將鈦材坯料冷軋至厚度為鈦材坯料厚?0~90%的第一鈦材，即鈦材坯料厚度的降低量不大于鈦材坯料厚度的20%。此處的第一冷軋可以為一次冷軋也可以為多次冷軋后使得鈦材坯料的厚度的降低量不大于原自身厚度的20%。按常規(guī)方法進(jìn)行冷軋，只要鈦材坯料的厚度能降低至原鈦材坯料厚度的80~90%均可。如以Imm為起始鈦材還料，經(jīng)過(guò)第一冷軋?zhí)幚砗螅玫胶穸葹?.8~0.9mm的第一鈦材。第一冷軋?zhí)幚碇锈伈恼w變形量較小，僅為20%左右。第一冷軋使得鈦材發(fā)生微量變形的預(yù)形變，使得鈦材內(nèi)部金相結(jié)構(gòu)發(fā)生改變，可將鈦材中的晶粒進(jìn)行小范圍內(nèi)的破碎，然后再經(jīng)第一中間退火，回復(fù)更快，軟化后的晶粒更均勻，使得所得鈦箔的晶粒及組織具有一致性，性能波動(dòng)范圍更小。為進(jìn)一步提高鈦材的變形量提供基礎(chǔ)。
[0031]優(yōu)選的第一冷軋為將厚度為3.8~4.2mm的鈦材坯料冷軋至厚度為3.3~3.5mm的第一鈦材。鈦材坯料經(jīng) 過(guò)第一冷軋?zhí)幚砗蟀闯Ｒ?guī)冷軋和退火工藝進(jìn)行處理即可。此時(shí)鈦材的晶粒破碎重組效果最優(yōu)。優(yōu)選的，在第一組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中，除最后一次冷軋?zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚聿襟E后進(jìn)行常壓中間退火步驟。優(yōu)選為在第一冷軋?zhí)幚砗偷诙滠執(zhí)幚砗蠓謩e對(duì)第一鈦材和第二鈦材進(jìn)行中間退火處理。中間退火按照常規(guī)退火工藝進(jìn)行即可。中間退火能起到軟化鈦材利于后續(xù)冷軋?zhí)幚淼男Ч?。?yōu)選中間退火步驟包括第一中間退火和第二中間退火。優(yōu)選對(duì)第一鈦材進(jìn)行退火處理。第一中間退火步驟為在第一冷軋步驟后進(jìn)行。經(jīng)過(guò)第一冷軋后，鈦材厚度由4.2_降低至3.4_。此時(shí)進(jìn)行第一中間退火能改善第一冷軋后第一鈦材中的晶粒組織，有利于提高第一鈦材中晶粒大小的一致性，從而利于后續(xù)冷軋鈦材厚度的降低。第一冷軋后得到第一鈦材的厚度更優(yōu)選為3.4mm。
[0032]更優(yōu)選的第一中間退火和第二中間退火的退火溫度均為700~800°C。按此條件進(jìn)行退火處理軟化鈦材的效果最優(yōu)。
[0033]第二冷軋?zhí)幚?，將第一鈦材冷軋至厚度為鈦材坯料厚?0~90%的第二鈦材。此時(shí)鈦材各項(xiàng)性能均最有利于后續(xù)冷軋過(guò)程的進(jìn)行，防止后續(xù)冷軋無(wú)法降低鈦材厚度的情況發(fā)生。按常規(guī)方法進(jìn)行選材只要能將第一鈦材的厚度降低至40~90%的鈦材坯料均可。如對(duì)由Imm厚度的鈦材還體進(jìn)行冷軋得到厚度為0.8~0.9mm的鈦材進(jìn)行第二冷軋?zhí)幚?，就可得到厚度?.32~0.81mm的第二鈦材。優(yōu)選的經(jīng)過(guò)第二冷軋?zhí)幚頌閷⒑穸葹?.3~3.5mm的第一鈦材冷軋至1.7~1.9mm的第二鈦材。此時(shí)金相結(jié)構(gòu)變化效果最優(yōu)。
[0034]優(yōu)選在第二冷軋后對(duì)第二鈦材進(jìn)行第二中間退火步驟。經(jīng)過(guò)第二中間退火處理后能使厚度為1.7~1.9mm的第二鈦材僅需經(jīng)過(guò)一次軋制即可獲得厚度為0.5mm的鈦材。第二中間退火步驟同時(shí)還能進(jìn)一步提高所得鈦材中晶粒的一致性，有利于后續(xù)軋制的進(jìn)行。第二鈦材厚度優(yōu)選為0.8mm，此厚度的第二鈦材對(duì)后續(xù)軋制工藝穩(wěn)定性提高最多。
[0035]第三冷軋?zhí)幚頌閷⒌诙伈睦滠堉梁穸葹?.4~0.6mm的鈦帶。本發(fā)明中優(yōu)選以厚度為1.7~1.9mm的第二鈦材為起始軋制至厚度為0.4~0.6mm的鈦材。使得鈦材有利于后續(xù)的冷軋中鈦材持續(xù)性的變薄。更優(yōu)選第二鈦材厚度為1.8mm。
[0036]優(yōu)選的制備方法還包括，在第一組冷軋?zhí)幚磉^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚?，以及在第二組冷軋?zhí)幚磉^(guò)程中每次冷軋?zhí)幚淼牟襟E后進(jìn)行的真空退火步驟。第一組冷軋?zhí)幚碇邪ǘ啻蔚睦滠執(zhí)幚?，其中第一組冷軋?zhí)幚碇械淖詈笠淮卫滠執(zhí)幚砗?，由于晶粒結(jié)構(gòu)經(jīng)過(guò)冷軋緊密性提高，而鈦材表面反應(yīng)活性加強(qiáng)，為防止退火過(guò)程中鈦帶表面氧化，故需進(jìn)行真空退火處理。優(yōu)選第一組冷軋?zhí)幚碇械淖詈笠淮卫滠執(zhí)幚頌榈谌滠執(zhí)幚怼Ｔ诘谌滠執(zhí)幚砗髮?duì)鈦帶進(jìn)行真空退火處理。真空退火處理可以按常規(guī)工藝方法進(jìn)行。 [0037]在第一組冷軋?zhí)幚碇凶詈笠淮卫滠執(zhí)幚砗偷诙M冷軋?zhí)幚碇谐詈笠淮卫滠執(zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟认嗤?，?50~680°C。第二組冷軋過(guò)程中可以包括多次冷軋?zhí)幚?，每次冷軋?zhí)幚砗罂梢园创藴囟确秶M(jìn)行真空退火。第二組冷軋?zhí)幚磉^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟葹?60~650°C。即制得鈦箔后的真空退火溫度為560~650°C。優(yōu)選真空退火工藝條件為退火保溫時(shí)間為1.5~3.0小時(shí)后在350°C充氬冷卻，真空度低于1.0X10_4Pa。第一組和第二、三組的退火保溫時(shí)間依據(jù)所處理鈦材的尺寸確定，第一組為大卷退火，第二、三組為小卷退火。所以第一組退火時(shí)間為10~18小時(shí)；第二、三組退火保溫時(shí)間為1.5~3.0小時(shí)。
[0038]優(yōu)選真空退火步驟包括第一真空退火、第二真空退火和第三真空退火，第一真空退火步驟為在第三冷軋后對(duì)鈦帶進(jìn)行。第二真空退火步驟為在第四冷軋?zhí)幚砗髮?duì)過(guò)渡鈦帶進(jìn)行，第三真空退火步驟為在第五冷軋?zhí)幚砗髮?duì)鈦箔進(jìn)行。第一真空退火和第二真空退火的退火溫度為:650~680°C ;第三真空退火的退火溫度為560~650°C。在該條件下進(jìn)行真空退火處理，一方面可以保護(hù)冷軋后鈦材表面防止鈦材表面氧化膜的形成，提高后續(xù)冷軋?zhí)幚砗筲伈牡淖冃涡Ч?。另一方面，按該條件進(jìn)行真空退火還能使鈦材軟化，利于后續(xù)冷軋工藝進(jìn)行。而本發(fā)明中僅需進(jìn)行5次退火處理即可得到延伸率為36%以上的0.01~
0.05mm厚的鈦箔，說(shuō)明本發(fā)明中退火處理的次數(shù)合理簡(jiǎn)化，有利于提高生產(chǎn)效率。
[0039]優(yōu)選鈦帶還經(jīng)過(guò)第四冷軋。第四冷軋?zhí)幚頌閷⑩亷Ю滠堉梁穸葹殁亷Ш穸?0~35%過(guò)渡鈦帶。第四鈦材可以處理以任意厚度為起始厚度的鈦材坯料得到的鈦帶。如以Imm厚度鈦材坯料為起始原料，經(jīng)過(guò)第四冷軋?zhí)幚砗?，鈦材厚度?.064~0.28mm。
[0040]從鈦材坯料得到過(guò)渡鈦帶，整個(gè)冷軋?zhí)幚磉^(guò)程中，鈦材累計(jì)變形量達(dá)到76%。此時(shí)鈦材中晶粒的破碎程度得到提高。后續(xù)真空退火能更有效的軟化鈦材結(jié)構(gòu)，為進(jìn)一步降低鈦材的厚度提供可能。優(yōu)選過(guò)渡鈦帶的厚度為0.12~0.15mm?，F(xiàn)有技術(shù)中多用厚度為Imm的鈦材經(jīng)過(guò)一步冷軋得到0.5mm厚度的鈦材。雖然現(xiàn)有技術(shù)中鈦材起始厚度較薄,但在試驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)，該鈦材雖然所需冷軋次數(shù)較少，但如果不在降低至0.5mm左右厚度前對(duì)其進(jìn)行多次小變形量的冷軋，也許是由于鈦材內(nèi)部晶粒的一致性沒(méi)有得到足夠的激發(fā)，軋制鈦箔所用鈦材的厚度仍為0.18~0.2mm，無(wú)法進(jìn)一步降低，變形量也較低。
[0041]第五冷軋?zhí)幚?，將過(guò)渡鈦帶冷軋至厚度為過(guò)渡鈦帶厚度7~33%的鈦箔。該冷軋可以處理任意起始厚度的鈦材坯料。如對(duì)厚度為1mm的鈦材坯料進(jìn)行處理得到厚度為
0.005~0.09mm的欽箔。
[0042]優(yōu)選過(guò)渡鈦帶經(jīng)第五冷軋?zhí)幚砗蟮玫胶穸葹?.01~0.05mm的鈦箔。所得鈦箔中晶粒的一致性，晶粒的破碎度均得到提高，進(jìn)而提高了所得鈦箔的延展性，所得鈦箔的延伸率大于36%，將其作為揚(yáng)聲器的音膜進(jìn)行加工過(guò)程中，該鈦箔的成型效果更好，利于加工，不易出現(xiàn)斷裂或裂痕，能有效保證所得音膜的使用效果。該變形量的提高還能減少了中間退火次數(shù)，簡(jiǎn)化生產(chǎn)工序。
[0043]所用鈦材可以為常用TAl鈦材。優(yōu)選的該鈦材中的鐵含量< 0.03%,氧含量< 0.05%，氫含量< 0.015%。經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)鈦材中含氧量對(duì)鈦箔性能有重要影響作用。選用該含氧量的鈦材能有效保證所得鈦箔的抗拉伸強(qiáng)度與延伸率。按該含鐵量選用鈦材也能進(jìn)一步的提高鈦箔的延展性。
[0044]冷軋工藝可以按常規(guī)方法采用常規(guī)設(shè)備進(jìn)行冷軋。優(yōu)選采用寬幅(寬度為1.2m)多輥軋機(jī)進(jìn)行冷軋。由于該設(shè)備寬度為1.2m能一次處理多條鈦材，能提高工作效率。根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)優(yōu)選在各次冷軋前后選擇性的對(duì)鈦材進(jìn)行拋丸、酸洗的清洗處理，以提高產(chǎn)品表面的清潔度。同時(shí)優(yōu)選在第三冷軋和第四冷軋后對(duì)相應(yīng)鈦材進(jìn)行脫脂、分條以便將鈦材軋制成鈦箔。
[0045]本發(fā)明的另一方面還提供了一種按上述方法制備得到的鈦箔，該鈦箔延伸率大于36%。所得鈦箔的表面具體請(qǐng)參見(jiàn)圖2和圖3。圖2為現(xiàn)有技術(shù)方法制得的鈦箔的晶粒的金相圖，由圖2可見(jiàn)，晶粒粒徑較大，且晶粒間粒徑區(qū)別較大，鈦箔表面晶粒粒徑區(qū)別較大，顯得凹凸不平。晶粒間存在明顯間隔和縫隙。而圖3是采用本發(fā)明提供方法處理后的鈦材。由圖3可見(jiàn)，晶粒粒徑 細(xì)小，均勻，平整度得到明顯提高，晶粒問(wèn)緊密貼合。
[0046]本發(fā)明的另一方面還提供了一種采用該鈦箔制備得到的鈦音膜，該鈦音膜的功率為4.8~5.0瓦。鈦音膜的額定功率越高，用于揚(yáng)聲器中音色的失真率越低，音質(zhì)越好。音膜可以按常規(guī)方法加工而成。
[0047]實(shí)施例
[0048]以下實(shí)施例中所用原材料和試驗(yàn)設(shè)備均為市售。
[0049]以下實(shí)施例中的工藝參數(shù)參考實(shí)施例1中。
[0050]實(shí)施例1
[0051]I)選取3.8mm厚度的TAl熱軋卷，該熱軋卷雜質(zhì)元素的含量要求見(jiàn)表1。
[0052]表1TAl熱軋卷中鐵、氧、氫元素含量表
[0053]
元素 Fe O H
含量 ％ 0.021 0.048 0.002~
[0054]2)將規(guī)格為3.8*1050mm*C (卷厚*卷寬*卷長(zhǎng))的熱軋卷經(jīng)拋丸酸洗(用金屬丸粒撞擊鈦卷上面表面從而使其表面氧化皮疏松，然后采用硝酸和氫氟酸的混合配比液酸洗鈦卷表面，最終除去鈦卷表面黑色氧化皮的方法即為拋丸酸洗)后采用寬幅多輥冷軋機(jī)進(jìn)行軋制，第一冷軋至3.04mm(80% )厚度后進(jìn)行第一中間退火和拋丸酸洗，第一中間退火條件為:680°C，退火保溫時(shí)間為10小時(shí)。然后繼續(xù)第二冷軋到1.9mm(50% )厚度后進(jìn)行第二中問(wèn)退火及酸洗，然后再經(jīng)寬幅多輥軋機(jī)第三冷軋到厚度為0.5mm的鈦帶，隨后經(jīng)脫脂處理采用濃度50%的堿液對(duì)鈦卷進(jìn)行清洗，去除鈦卷表面軋制油及其他雜質(zhì)的過(guò)程為脫脂處理)和680°C下進(jìn)行第一真空退火(真空度低于1.0X 10_4Pa，退火保溫1.5~3.0小時(shí)后充氬冷卻)和平整后即為0.5mm厚度的半成品單零鈦箔。
[0055]3)在分條機(jī)上將0.5mm厚度的寬幅鈦帶進(jìn)行縱向分剪，分剪成寬度2條500mm的鈦帶。
[0056]4)將厚度為0.5mm、寬度為500mm的鈦帶在多棍冷軋機(jī)上進(jìn)行軋制,第四冷軋至厚度為0.12mm(24% )的過(guò)渡鈦帶，此時(shí)須進(jìn)行脫脂和第二真空退火(條件同第一真空退火)后再繼續(xù)冷軋，第五軋制至厚度為0.01mm(8.3%)的鈦箔成品。然后將鈦箔采用堿液進(jìn)行脫脂處理并成卷。
[0057]5)將成卷的鈦箔置于真空度低于1.0*10_4Pa的真空退火爐中進(jìn)行第三真空退火，采用650°C的保溫平臺(tái)并保溫3.0小時(shí)后350°C充氬冷卻，待降至室溫后得到鈦箔。
[0058]實(shí)施例2
[0059]I)選取4.2mm厚度的TAl熱軋卷，該熱軋卷雜質(zhì)元素的含量要求見(jiàn)表2。
[0060]表2TA1熱軋卷中鐵、氧、氫元素含量表
[0061]
【權(quán)利要求】
1.一種鈦箔的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 將鈦材還料經(jīng)第一組冷軋?zhí)幚硇纬珊穸葹?.4~0.6mm的鈦帶； 將所述鈦帶經(jīng)第二組冷軋?zhí)幚硇纬伤鲡伈? 其中，所述第一組冷軋?zhí)幚碇兄辽侔▋纱卫滠執(zhí)幚恚业谝焕滠執(zhí)幚碇兴鲡伈呐髁虾穸鹊慕档土坎淮笥谒鲡伈呐黧w厚度的20%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一組冷軋?zhí)幚戆? 第一冷軋，將所述鈦材坯料冷軋至厚度為所述鈦材坯料厚度80~90%的第一鈦材； 第二冷軋，將所述第一鈦材冷軋至厚度為所述鈦材坯料厚度40~90%的第二鈦材； 第三冷軋，將所述第二鈦材冷軋至形成所述鈦帶。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述鈦材坯料的厚度為3.8~4.2mm，所述第一鈦材的厚度為3.3~3.5mm,所述第二鈦材的厚度為1.7~1.9mm。
4.根據(jù)權(quán)利要 求3所述的方法，其特征在于，所述第一鈦材的厚度為3.4mm，所述第二鈦材的厚度為1.8mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二組冷軋?zhí)幚戆? 第四冷軋，將所述鈦帶冷軋至厚度為所述鈦帶厚度20~35%的過(guò)渡鈦帶； 第五冷軋，將所述過(guò)渡鈦帶冷軋至厚度為所述過(guò)渡鈦帶厚度7~33%的所述鈦箔。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述過(guò)渡鈦帶的厚度為0.12~0.15mm,所述鈦箔的厚度為0.01~0.05mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于，所述鈦材中鐵含量< 0.03%，氧含量< 0.05%，氫含量< 0.015%。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述制備方法還包括，在第一組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中，除最后一次冷軋?zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚淼牟襟E后進(jìn)行的常壓中間退火步驟，所述中間退火步驟的退火溫度為700~800°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述制備方法還包括，在第一組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚恚约霸谒龅诙M冷軋?zhí)幚磉^(guò)程中每次冷軋?zhí)幚淼牟襟E后進(jìn)行的真空退火步驟，所述真空退火步驟為在真空度低于1.0X IO-4Pa的條件下。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，在所述第一組冷軋?zhí)幚碇凶詈笠淮卫滠執(zhí)幚砗退龅诙M冷軋?zhí)幚碇谐詈笠淮卫滠執(zhí)幚硗獾拿看卫滠執(zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟认嗤?，?50~680°C，所述第二組冷軋?zhí)幚淼倪^(guò)程中的最后一次冷軋?zhí)幚砗蟮耐嘶饻囟葹?60~650。。。
11.一種鈦箔，其特征在于，所述鈦箔由權(quán)利要求1~10中任一項(xiàng)所述的方法制備得到，優(yōu)選所述鈦箔延展率大于36%。
12.—種鈦音膜，其特征在于，所述鈦音膜由權(quán)利要求10項(xiàng)所述的鈦箔制成，優(yōu)選所述鈦音膜功率為4.8~5.0瓦。
【文檔編號(hào)】C22F1/18GK104018105SQ201410258223
【公開(kāi)日】2014年9月3日 申請(qǐng)日期:2014年6月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月11日
【發(fā)明者】張孝軍, 向午淵, 劉勇, 劉正喬, 王浩, 蘇杏 申請(qǐng)人:湖南湘投金天鈦金屬有限公司