金屬件處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種金屬件處理方法，該方法依次包括以下步驟（1）將金屬件進(jìn)行回火處理和（2）將金屬件進(jìn)行深冷處理，并且還任選包含在步驟（2）之后依次的步驟（3）將金屬件進(jìn)行回火處理，和步驟（4）將金屬件進(jìn)行深冷處理。通過本發(fā)明方法處理的金屬件具有優(yōu)異的硬度、沖擊韌性、抗彎強(qiáng)度、耐磨性和壽命。
【專利說明】金屬件處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種金屬件處理方法，特別涉及金屬件的深冷處理方法，更特別地涉及通過深冷處理和其它處理例如回火處理的有機(jī)結(jié)合來處理金屬件的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]深冷處理是將被處理工件置于特定的、可控的低溫環(huán)境中，使材料的微觀組織結(jié)構(gòu)產(chǎn)生變化，從而達(dá)到提高或改善材料性能的一種新技術(shù)。被處理材料在低溫環(huán)境下由于微觀組織結(jié)構(gòu)發(fā)生了改變，在宏觀上表現(xiàn)為材料的耐磨性，尺寸穩(wěn)定性，抗拉強(qiáng)度，殘余應(yīng)力等方面的提聞。
[0003]關(guān)于深冷處理的機(jī)理問題，現(xiàn)在還處于研究初期階段，對(duì)材料內(nèi)部變化機(jī)理的認(rèn)識(shí)還不夠完善。相對(duì)來說有關(guān)黑色金屬(鋼鐵)的深冷機(jī)理已經(jīng)研究得相對(duì)深入，而有色金屬及其它材料如合金的深冷處理機(jī)制研究的相對(duì)較少，也不是十分清楚，現(xiàn)有的機(jī)理分析基本上是沿用鋼鐵材料的相關(guān)理論，目前已發(fā)現(xiàn)很多適用于鋼體材料的相關(guān)深冷理論并不適應(yīng)于有色金屬和其它材料。
[0004]上世紀(jì)初提出的冷處理技術(shù)主要采用固體二氧化碳(干冰)作為冷卻介質(zhì)，溫度一般控制在-70~_80°C，一般用于鋼鐵材料的后續(xù)處理。深冷處理的方式目前通常使用液氮(_196°C)作為制冷劑。根據(jù)使用液氮的方法不同可分為液體法和氣體法兩種。液體法是將工件直接浸入液氮中，處理溫度可達(dá)_150°C以下。氣體深冷法通過液氮的氣體潛熱和低溫氮?dú)鉄醽碇评?，處理溫度可達(dá)_196°C。然而，遺憾的是，現(xiàn)有的一般保溫材料保溫性能差，造成冷卻介質(zhì)消耗嚴(yán)重，這也嚴(yán)重增加了深冷處理的成本。
[0005]我國(guó)對(duì)深冷處理的研究與開發(fā)起步較晚，在二十世紀(jì)80年代末，我國(guó)的科研學(xué)者們才開始對(duì)深冷處理的工藝、機(jī)理進(jìn)行研究，材料也主要集中在工具鋼、模具鋼和高速鋼。研究結(jié)果表明，材料經(jīng)深冷處理后的性能比一般冷處理后的性能得到了改善。
[0006]CN101649432A公開了一種5A06鋁合金MIG焊接接頭的深冷強(qiáng)化處理方法，該方法包括以下操作步驟是:①將經(jīng)過MIG焊接的5A06鋁合金件放入到由深冷處理系統(tǒng)控制下的深冷處理裝置中；②以5°C~9°C /min的降溫速率將深冷處理裝置中的溫度從室溫下降到-150°C~_196°C;③保溫2~6小時(shí)；④切斷電源，關(guān)閉冷源，打開裝置，讓焊接件在空氣中達(dá)到室溫。在該專利文獻(xiàn)中，深冷處理方法單一，不能使殘余奧氏體充分轉(zhuǎn)變。
[0007]CN102676963A公開了一種鋁合金的深冷處理工藝，包括以下工藝步驟:(I)將鋁合金工件放入深冷柜中，在-3(T-80°C保溫40~60分鐘；然后繼續(xù)冷卻至-150°C~_180°C，保溫3飛小時(shí)；再加溫至-3(T-8(TC，將鋁合金工件提出深冷柜，放置在空氣中自然回溫至室溫，放置廣2小時(shí)；(2)將鋁合金工件放入深冷柜中重復(fù)步驟(1)的操作，即完成所述鋁合金工件的深冷處理過程。然而，該深冷處理方法單一，僅僅單純地進(jìn)行深冷，是鋁合金性能的改善有限。
[0008]US2009/0090438A1公開了一種特別適用于面心立方材料的應(yīng)變硬化方法，所述面心立方材料是具有一定長(zhǎng) 度的金屬，該方法包括:a.提供裝有液化氣體的容器；b.提供形變模具并且將該模具設(shè)置在所述容器中，使模具浸沒在所述液化氣體中；和(3.使所述具有一定長(zhǎng)度的金屬穿過形變模具。該專利文獻(xiàn)主要解決的技術(shù)問題是面心立方帶材的深冷處理。
[0009]“深冷處理對(duì)CuZnAl合金熱膨脹系數(shù)的影響”，王亞楠，《熱加工工藝》，2012年第41卷第20期，第197-198頁公開了一種將退火態(tài)CuZnAl合金進(jìn)行深冷處理的方法，該方法是將退火態(tài)試塊放在KL-13D型箱式電阻爐中加熱到750°C保溫20 min后浸入液氮(-196°C)中深冷處理10 min，然后取出、磨光并洗滌。在該文獻(xiàn)中，從高溫到深冷低溫之間的溫差過大(從750°C到-196°C )，在能夠提高合金的某些性能的情況下，也嚴(yán)重?fù)p害了其它性能。
[0010]盡管現(xiàn)有技術(shù)中存在大量關(guān)于金屬件深冷處理的報(bào)導(dǎo)，然而，深冷處理使材料最終性能的好壞，不單取決于深冷處理工藝本身，還有深冷處理以及熱處理與深冷處理之間相互搭配的工藝，即取決于它們之間的有機(jī)組合，在上述現(xiàn)有技術(shù)中往往僅集中在深冷本身，忽略了其與熱處理和熱加工的搭配，或者即使存在一定搭配，但是搭配簡(jiǎn)單，從而使得深冷處理的效果受到限制。此外，在現(xiàn)有技術(shù)中也缺乏能夠方便、低廉、可靠且可控地獲得低溫的低成本手段和設(shè)備。隨著現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展，對(duì)材料的性能的要求也越來越高，對(duì)材料的加工成本控制也越來越苛刻。因此，非常有必要開發(fā)一種深冷處理和其它處理例如熱處理有機(jī)組合的方法以及可靠且可控地獲得低溫的低成本方法。[0011]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，本發(fā)明人經(jīng)過深入研究，提供了以下技術(shù)方案。
[0013]在一方面，本發(fā)明提供了一種金屬件處理方法，該方法依次包括以下步驟:
(1)將金屬件進(jìn)行回火處理；和
(2)將金屬件進(jìn)行深冷處理。
[0014]優(yōu)選地，該方法還包括在步驟(2)之后依次的步驟(3):將金屬件進(jìn)行回火處理，和步驟(4):將金屬件進(jìn)行深冷處理；其中
步驟(1)的回火處理為低溫回火，處理溫度為85~155°C，處理時(shí)間為I~6h，優(yōu)選2~4h ;步驟(2)的深冷處理溫度為-30°C~_85°C，處理時(shí)間為IOmin~6h，優(yōu)選30min~Ih ；步驟(3)的回火處理為高溫回火，處理溫度為500~700°C，處理時(shí)間為I~6h，優(yōu)選2_4h ；步驟(4)的深冷處理溫度為_180°C~_270°C，處理時(shí)間為IOmin~5h，優(yōu)選20min~Ih ；其中，在步驟(2)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為5~10°C / min ；在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為I~:TC / min ;和
重復(fù)上述步驟(1)至(4)至少2個(gè)循環(huán)，優(yōu)選3個(gè)以上的循環(huán)，更優(yōu)選4~6個(gè)循環(huán)。
[0015]在上述方法中，通過先進(jìn)行低溫回火和低溫深冷、再進(jìn)行高溫回火和更低溫度深冷這樣的有機(jī)協(xié)同組合，有效克服了材料組織結(jié)構(gòu)可能由于溫差較大而劣化的可能。同時(shí)，通過大量繁復(fù)的試驗(yàn)，仔細(xì)、嚴(yán)格選擇并控制低溫回火、低溫深冷、高溫回火和更低溫度深冷所采用的溫度，以及每次深冷處理后回溫至室溫的速率，既有效、充分地減少了殘余奧氏體，殘余應(yīng)力得到更好的消除從而改善尺寸穩(wěn)定性，析出超細(xì)微碳化物，硬度增加，提高耐磨損性能，還由于低溫回火和低溫深冷與高溫回火和更低溫度深冷的有機(jī)協(xié)同組合和多個(gè)循環(huán)，非常有效地控制了金屬件的第二類殘余應(yīng)力和第三類殘余應(yīng)力，避免使金屬件中發(fā)生殘余內(nèi)應(yīng)力的松弛，極大提高沖擊韌性并有效避免了宏觀裂紋等缺陷。
[0016]同時(shí)，本發(fā)明人經(jīng)過大量研究還發(fā)現(xiàn)，必須仔細(xì)控制步驟(2)和步驟(4)深冷處理后金屬件回溫至室溫的升溫速率在適當(dāng)范圍內(nèi)，以及控制步驟(4)深冷處理后金屬件回溫至室溫的升溫速率小于步驟(2)深冷處理后金屬件回溫至室溫的升溫速率，只有如此才能夠獲得部件耐磨性、沖擊韌性和強(qiáng)度的良好改善。步驟(2)和步驟(4)深冷處理后金屬件回溫至室溫的升溫速率優(yōu)選呈直線升溫形式。
[0017]在一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，所述方法還包括在步驟(2 )的深冷處理后進(jìn)行低溫冷軋，低溫冷軋的溫度為_30°C~_85°C，低溫冷軋I~3道次，每道次變形率為I~3%，低溫冷軋后再控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為5~10°C / min ;和在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為I~:TC / min，在室溫下進(jìn)行軋制，軋制I~3道次，每道次變形率為6~10%。通過在步驟(2)的深冷處理后進(jìn)行低溫冷軋，能夠細(xì)化晶粒組織，提高合金的組織性能，并且對(duì)于合金鋼還能夠減少氧化鐵皮對(duì)軋輥的磨損。本發(fā)明人另外出乎意料地發(fā)現(xiàn)，通過與步驟(4)深冷處理后的室溫冷軋相有機(jī)組合，既保證了被軋產(chǎn)品的性能均勻，避免了由于外加各種合金元素引起的碳化物的固溶，又防止由于高溫回火時(shí)的較高溫度引起的晶粒過度粗大對(duì)最終成品質(zhì)量帶來不利影響。
[0018]此外，如前文所述述及，深冷介質(zhì)儲(chǔ)罐的內(nèi)部容易發(fā)生向外的熱傳遞，傳遞的熱越多和越快，則冷卻介質(zhì)的沸騰蒸發(fā)速度越快，從而損失越快，并且還導(dǎo)致整個(gè)深冷過程的溫度準(zhǔn)確控制難度更大。為了維持深冷介質(zhì)例如液氮處于液態(tài)，必須使過度蒸發(fā)最小化，同時(shí)必須使外部環(huán)境向罐體內(nèi)部的熱傳遞最小化。在現(xiàn)有技術(shù)中，液氮罐多由鋁合金或不銹鋼制造，分內(nèi)外兩層，即內(nèi)膽和外槽，內(nèi)膽一般為耐腐蝕性的鋁合金，頸管是玻璃鋼，在頸管的周圍和底部夾層裝有吸附劑 ，內(nèi)膽和外槽之間填充絕緣材料或者真空，在罐的上面有真空排氣口專門用來抽真空，使兩槽之間保持真空，所述絕緣材料通常是聚氨酯泡沫。然而，聚氨酯泡沫的絕熱性能非常有限，采用真空時(shí)又使罐體、尤其是罐壁的強(qiáng)度得不到保證。
[0019]為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述缺陷，本發(fā)明還提供了如下深冷介質(zhì)儲(chǔ)罐，使得能夠可靠且可控地獲得低溫:該深冷介質(zhì)的儲(chǔ)罐具有內(nèi)容器和外殼，所述內(nèi)容器和外殼之間由與內(nèi)容器壁和外殼平行設(shè)置的多層狀熱絕緣體隔開，該多層狀熱絕緣體包含多個(gè)彼此疊置并且通過磁力相斥作用間隔開一定空間距離的絕熱層，每個(gè)絕熱層包含疊置的如下層:
a.由纖維增強(qiáng)的聚合物膜構(gòu)成的支承基礎(chǔ)層，b.分別在所述支承基礎(chǔ)層兩個(gè)相對(duì)面上的磁力相吸的兩個(gè)磁性材料層，和c.分別在兩個(gè)磁性材料層外表面的兩個(gè)反射箔層，所述每個(gè)絕熱層的厚度為40-100 μ m，優(yōu)選為80 μ m，絕熱層之間的間隔空間的壓力低于大氣壓。
[0020]所述磁力相吸和相斥使通過磁性材料層的兩個(gè)面的磁極即N極和S極的設(shè)置實(shí)現(xiàn)的，按照異性相吸、同性相斥的原則來設(shè)置。通過磁力相斥作用，使各個(gè)絕熱層之間保持一定距離和相互之間的支承力，避免了使用常規(guī)罐壁強(qiáng)度支撐柱所導(dǎo)致的傳熱，此外，通過在所述支承基礎(chǔ)層兩個(gè)相對(duì)面上的兩個(gè)磁性材料層的磁力相吸，避免了粘合劑的使用，有效解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)障礙，這是因?yàn)檎澈蟿┰诘蜏叵峦?，一般的低溫粘合劑也難以滿足液氮的低溫。
[0021]所述聚合物可以為聚甲醛聚合物，在該聚甲醛聚合物中至少50%的端部基團(tuán)為羥基亞乙基，該聚甲醛聚合物具有在185°C和2.0Okg的施加重量下測(cè)定的約6 cmVlOmin至約20 cmVlOmin的熔體指數(shù)，其中增強(qiáng)所用的纖維是長(zhǎng)徑比大于300的金屬纖維或玻璃纖維。所述聚甲醛聚合物具有非常優(yōu)異的絕熱性能，長(zhǎng)徑比大于300的金屬纖維或玻璃纖維的使用使支承基礎(chǔ)層的強(qiáng)度得到有效提高。
[0022]所使用的磁性材料層的磁性材料可以為釹-鐵-硼永磁性材料，所述反射箔層可以為鋁箔、銅箔、鋅箔、銀箔或它們的組合，絕熱層之間的間隔空間距離可變動(dòng)。絕熱層之間的間隔空間之間沒有支承柱，而可以是壓力低于大氣壓的空氣，因此絕熱層之間的間隔空間距離可變動(dòng)，例如絕熱層可在所述空間中震蕩，但同時(shí)由于磁力相斥作用，不會(huì)相互接觸。
[0023]由于在低溫冷軋中，金屬件的可成形性變差，為了提高金屬件例如金屬板或片材的成形性，本發(fā)明在低溫冷軋中在金屬件上涂有低溫潤(rùn)滑劑，該潤(rùn)滑劑包含(a) 40~80wt.%的礦物基礎(chǔ)油，(b)10~40 wt.%的具有10~20個(gè)碳原子的支鏈脂肪醇，和(C)IO~40 wt.%的由多元醇與具有10~24個(gè)碳原子的脂族不飽和二元酸形成的聚酯,該聚酯具有650~6500的重均分子量，該潤(rùn)滑劑在40°C的動(dòng)力學(xué)粘度小于20 cSt，潤(rùn)滑劑在金屬件表面上的用量為0.8~2.5 g/m2。[0024]所述多元醇可以為乙基丁基丙二醇，2-甲基-1，3-丙二醇，I, 4-丁二醇，I, 5_戊二醇，3-甲基戊二醇，1,6-己二醇，二乙二醇，丙二醇，丙三醇和季戊四醇中的一種或多種。
[0025]支鏈脂肪醇可以為異丙醇、異丁醇、異戊醇等。
[0026]脂族不飽和二元酸可以為馬來酸、馬來酐、富馬酸、衣康酸、檸康酸等。
[0027]所述金屬件可以由合金構(gòu)成，所述合金優(yōu)選為鋁合金、18CrNiMo7鋼、W9Mo3Cr4V鋼、W9鋼、3Crl3鋼或Crl2MoV鋼，所述金屬件優(yōu)選為板材或片材形式。
[0028]優(yōu)選地，所述金屬件由如下合金構(gòu)成，該合金其基本由如下組成，以重量％計(jì):24% ~30% 鐵，16 ~24% 鉻，3.1 ~4.6% 鋁，0.3 ~0.7% 鈦，0.2 ~0.6% 硅，0.1 ~0.4% 錳，
1.0 ~2.0% 鈷，0.1 ~0.2% 鑰，0.2 ~0.4% 鎢，0.01 ~0.03% 鎂，0.01 ~0.03% 釩，0.01 ~
0.03% 銅，0.10 ~0.30% 碳，0.01 ~0.03% 鋯，0.01 ~0.02% 釔，0.01 ~0.02% 鈰，0.01 ~
0.02%鑭，和余量的鎳加上雜質(zhì)，Al+Ti含量為4.0%~6.0%，以及存在的鉻和鋁的量使得Cr/Al 比為 4.0 ~7.0。
[0029]這樣的合金在按照上述方法處理后具有非常良好的抗氧化性、熱裂紋敏感性和可鍛性。
[0030]
【專利附圖】

【附圖說明】
[0031]本發(fā)明的前述和其它目的、特征和優(yōu)點(diǎn)由參考附圖的下面示例性實(shí)施方案的描述將變得明顯，其中相同的數(shù)字表示相同的要素，其中:
圖1是活塞式壓縮機(jī)的曲軸采用根據(jù)本發(fā)明的處理方法使用一次循環(huán)和二次循環(huán)的尺寸穩(wěn)定性對(duì)比結(jié)果，其中橫坐標(biāo)是尺寸測(cè)量位置編號(hào)，縱坐標(biāo)是尺寸變化百分比。
[0032]圖2是根據(jù)本發(fā)明的深冷介質(zhì)儲(chǔ)罐壁的絕熱層的橫截面示意圖，其中I表示支承基礎(chǔ)層，2表示磁性材料層，3表示反射箔層，4表示絕熱層之間的間隔空間。
[0033]具體實(shí)施方案
[0034]給出下面的實(shí)施例和對(duì)比例以描述本發(fā)明。然而，應(yīng)理解本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例中所描述的具體條件或細(xì)節(jié)。
[0035]實(shí)施例1
將活塞式壓縮機(jī)的曲軸部件進(jìn)行如下處理(I)回火處理，(2)深冷處理，步驟(3)再次回火處理，和步驟(4)再次深冷處理，其中步驟(1)的回火處理為低溫回火，處理溫度為100°C，處理時(shí)間為4h，步驟(2)的深冷處理溫度為約_70°C，處理時(shí)間為4h，步驟(3)的回火處理為高溫回火，處理溫度為600°C，處理時(shí)間為4h，步驟(4)的深冷處理溫度為約-200°C，處理時(shí)間為lh，在步驟(2)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為8°C / min,在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為2°C / min，重復(fù)上述步驟(1)至(4) 2個(gè)循環(huán)。
[0036]將處理前后的部件在多個(gè)位置進(jìn)行尺寸測(cè)量，計(jì)算出各個(gè)位置的尺寸變化率，結(jié)果見圖1。另外，測(cè)量處理后曲軸的摩擦系數(shù)為0.20。
[0037]對(duì)比例I
重復(fù)實(shí)施例1，不同之處在于步驟(1)至(4)進(jìn)行I個(gè)循環(huán)，結(jié)果見圖1。
[0038]由圖1的結(jié)果出乎意料地發(fā)現(xiàn)，實(shí)施例1中處理后曲軸的尺寸偏差明顯小于對(duì)比例I中處理后曲軸的尺寸偏差。
[0039]對(duì)比例2
重復(fù)實(shí)施例1，不同之處在于在步驟(2)的深冷處理后，控制曲軸回溫至室溫，升溫速率為8°C / min，在步驟(4)的深冷處理后，控制曲軸回溫至室溫，升溫速率也同樣為8V /min,即兩次深冷處理后的回溫速率相同。經(jīng)測(cè)量，處理后曲軸的摩擦系數(shù)為0.30。
[0040]從實(shí)施例1和對(duì)比例2的摩擦系數(shù)結(jié)果對(duì)比，發(fā)現(xiàn)控制步驟(4)的回溫速率小于步驟(2)的回溫速率，還可以有效降低摩擦系數(shù)，即提供了曲軸的耐磨性能，使耐磨性能提高達(dá)50%。
[0041]實(shí)施例2
將Crl2MoV鋼帶進(jìn)行如下處理(I)回火處理，(2)深冷處理，步驟(3)再次回火處理，和步驟(4)再次深冷處理，其中步驟(1)的回火處理為低溫回火，處理溫度為100°C，處理時(shí)間為4h，步驟(2)的深冷處理溫度為約_70°C，處理時(shí)間為4h，步驟(3)的回火處理為高溫回火，處理溫度為600°C，處理時(shí)間為4h，步驟(4)的深冷處理溫度為約_200°C，處理時(shí)間為lh，在步驟(2)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為8°C / min，在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為2V / min，重復(fù)上述步驟(1)至(4) 2個(gè)循環(huán)。在步驟(2)的深冷處理后進(jìn)行低溫冷軋，低溫冷軋的溫度為約_85°C，低溫冷軋2道次，每道次變形率為1%，低溫冷軋后再控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為5°C / min,在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為1°C / min，在室溫下進(jìn)行軋制，軋制2道次，每道次變形率為6%。經(jīng)測(cè)量，處理后的鋼帶硬度HRC為63，磨損速率為 0.061 (mg.h 1X
[0042]對(duì)比例3
重復(fù)實(shí)施例2，不同之處在于重復(fù)上述步驟(1)至(4)的2個(gè)循環(huán)期間不進(jìn)行軋制處理，而是在所述2個(gè)循環(huán)進(jìn)行后，在室溫下進(jìn)行軋制處理，軋制4道次，前2道次變形率為1%，后2個(gè)道次的變形率為6%。經(jīng)測(cè)量，處理后的鋼帶硬度HRC為60，磨損速率為0.098(mg ^1)。
[0043]比較實(shí)施例2和對(duì)比例3的處理效果可知，實(shí)施例2的鋼帶硬度與對(duì)比例3相比提高2 HRC，同時(shí)磨損速率的降低大于50%。
[0044]本書面描述使用實(shí)例來公開本發(fā)明，包括最佳模式，且還使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠制造和使用本發(fā)明。本發(fā)明的可授予專利的范圍由權(quán)利要求書限定，且可以包括本領(lǐng)域技術(shù)人員想到的其它實(shí)例。如果這種其它實(shí)例具有不異于權(quán)利要求書的字面語言的結(jié)構(gòu)元素，或者如果這種其它實(shí)例包括與權(quán)利要求書的字面語言無實(shí)質(zhì)性差異的等效結(jié)構(gòu)元素，則這種其它實(shí)例意圖處于權(quán)利要求書的范圍之內(nèi)。在不會(huì)造成不一致的程度下，通過參考將本文中參考的所有引用之處并入本文中。
【權(quán)利要求】
1.一種金屬件處理方法，該方法依次包括以下步驟: (1)將金屬件進(jìn)行回火處理；和 (2)將金屬件進(jìn)行深冷處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的金屬件處理方法，該方法還包括在步驟(2)之后依次的步驟(3):將金屬件進(jìn)行回火處理，和步驟(4):將金屬件進(jìn)行深冷處理；其中 步驟(1)的回火處理為低溫回火，處理溫度為85~155°C，處理時(shí)間為I~6h，優(yōu)選2~4h ;步驟(2)的深冷處理溫度為-30°C~_85°C，處理時(shí)間為IOmin~6h，優(yōu)選30min~Ih ；步驟(3)的回火處理為高溫回火，處理溫度為500~700°C，處理時(shí)間為I~6h，優(yōu)選2_4h ；步驟(4)的深冷處理溫度為_180°C~_270°C，處理時(shí)間為IOmin~5h，優(yōu)選20min~Ih ； 其中，在步驟(2)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為5~10°C / min ；在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，升溫速率為I~:TC / min ;和 重復(fù)上述步驟(1)至(4)至少2個(gè)循環(huán)，優(yōu)選3個(gè)以上的循環(huán)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2的金屬件處理方法，該方法還包括在步驟(2)的深冷處理后進(jìn)行低溫冷軋，低溫冷軋的溫度為_30°C~_85°C，低溫冷軋I~3道次，每道次變形率為I~3%，低溫冷軋后再控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為5~10°C / min ;和在步驟(4)的深冷處理后，控制金屬件回溫至室溫，其中升溫速率為I~:TC / min，在室溫下進(jìn)行軋制，軋制I~3道次，每道次變形率為6~10%。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3的金屬件處理方法，其中在步驟(2)和/或(4)的深冷處理中，深冷介質(zhì)的儲(chǔ)罐具有內(nèi)容器和外殼，所述內(nèi)容器和外殼之間由與內(nèi)容器壁和外殼平行設(shè)置的多層狀熱絕緣體隔開，該多層狀熱絕緣體包含多個(gè)彼此疊置并且通過磁力相斥作用間隔開一定空間距離的絕熱層，每個(gè)絕熱層包含疊置的如下層:a.由纖維增強(qiáng)的聚合物膜構(gòu)成的支承基礎(chǔ)層，b.分別在所述支承基礎(chǔ)層兩個(gè)相對(duì)面上的磁力相吸的兩個(gè)磁性材料層，和c.分別在兩個(gè)磁性材料層外表面的兩個(gè)反射箔層，所述每個(gè)絕熱層的厚度為40-100 μ m，絕熱層之間的間隔空間的壓力低于大氣壓。
5.根據(jù)權(quán)利要求2或3的金屬件處理方法，其中所述聚合物為聚甲醛聚合物，在該聚甲醛聚合物中至少50%的端部基團(tuán)為羥基亞乙基，該聚甲醛聚合物具有在185°C和2.0Okg的施加重量下測(cè)定的約6 cm3/10min至約20 cm3/10min的熔體指數(shù)，其中增強(qiáng)所用的纖維是長(zhǎng)徑比大于300的金屬纖維或玻璃纖維。
6.根據(jù)權(quán)利要求4的金屬件處理方法，其中所述磁性材料層的磁性材料為釹-鐵-硼永磁性材料，所述反射箔層為鋁箔、銅箔、鋅箔、銀箔或它們的組合，絕熱層之間的間隔空間距離可變動(dòng)。
7.根據(jù)權(quán)利要求3或4的金屬件處理方法，其中所述低溫冷軋中在金屬件上涂有低溫潤(rùn)滑劑，該潤(rùn)滑劑包含(a)40~80 wt.%的礦物基礎(chǔ)油，(b) 10~40 wt.%的具有10~20個(gè)碳原子的支鏈脂肪醇，和(c) 10~40 wt.%的由多元醇與具有10~24個(gè)碳原子的脂族不飽和二元酸形成的聚酯，該聚酯具有650~6500的重均分子量，該潤(rùn)滑劑在40°C的動(dòng)力學(xué)粘度小于20 cSt，潤(rùn)滑劑在金屬件表面上的用量為0.8~2.5 g/m2。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的金屬件處理方法，其中所述多元醇為乙基丁基丙二醇，2-甲基-1，3-丙二醇，I, 4- 丁二醇，I, 5-戊二醇，3-甲基戊二醇，I, 6-己二醇，二乙二醇，丙二醇，丙三醇和季戊四醇中的一種或多種。
9.根據(jù)權(quán)利要求2或3的金屬件處理方法，所述金屬件由合金構(gòu)成，所述合金優(yōu)選為鋁合金、18CrNiMo7鋼、W9Mo3Cr4V鋼、W9鋼、3Crl3鋼或Crl2MoV鋼，所述金屬件優(yōu)選為板材或片材形式。
10.根據(jù)權(quán)利要求9的金屬件處理方法，所述金屬件由如下合金構(gòu)成，該合金其基本由如下組成，以重量％計(jì):24%~30%鐵，16~24%鉻，3.1~4.6%鋁，0.3~0.7%鈦，0.2~0.6% 硅，0.1 ~0.4% 錳，1.0 ~2.0% 鈷，0.1 ~0.2% 鑰，0.2 ~0.4% 鎢，0.01 ~0.03% 鎂，0.01 ~0.03% 釩，0.01 ~0.03% 銅，0.10 ~0.30% 碳，0.01 ~0.03% 鋯，0.01 ~0.02% 釔，0.01~0.02%鈰，0.01~0.02 %鑭，和余量的鎳加上雜質(zhì)，Al+Ti含量為4.0%~6.0%,以及存在的鉻和鋁的量使得Cr/Al比為4.0~7.0。
【文檔編號(hào)】C21D6/04GK103834781SQ201410103344
【公開日】2014年6月4日 申請(qǐng)日期:2014年3月20日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月20日
【發(fā)明者】何萌, 閆曼玲 申請(qǐng)人:何萌, 閆曼玲