四磨頭自動化彈簧端面磨簧的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，包括機身，所述機身的前方安裝有操作控制裝置，機身的前方中心位置安裝有旋轉供簧裝置，所述機身的后方安裝有砂輪修整裝置，所述機身內(nèi)安裝有磨簧裝置，所述磨簧裝置的下方依次安裝有自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置，所述自動落料裝置的相對側安裝有風冷及吸塵裝置，所述的機身上還安裝有安全防護罩，所述的安全防護罩將自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置包覆。本發(fā)明由可編程控制器PLC系統(tǒng)來操縱電機和氣缸完成手工動作；通過自動化機械設備的生產(chǎn)表現(xiàn)，在保障了彈簧質(zhì)量的同時，又大大提高了產(chǎn)量，減少勞動力強度，廣泛應用于彈簧生產(chǎn)線配置。
【專利說明】四磨頭自動化彈簧端面磨簧機
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及彈簧制造設備領域，具體是涉及一種四磨頭自動化彈簧端面磨簧機?！颈尘凹夹g】
[0002]彈簧是一種利用彈性來工作的機械零件，用以控制機件的運動、緩沖、沖擊或震動、貯蓄能量、測量力的大小等，廣泛用于機械、儀表、電器、交通運輸工具及日常生活用品中。因此，彈簧的質(zhì)量將決定一部機械產(chǎn)品的好壞與否，而彈簧的供應量又是日漸增多，在追求質(zhì)量的同時，又需要達到產(chǎn)量上的保障。
[0003]目前的自動化制造彈簧流水線系統(tǒng)，主要由供線架，數(shù)控卷簧機，回火爐，提升機，自動化磨簧機，倒角機，拋丸機等組成；鋼絲由供線架輸送到數(shù)控卷簧機中，經(jīng)卷簧形成后切割彈簧粗坯，然后輸入回火爐中進行回火處理，經(jīng)過風冷處理后在通過提升機將彈簧進入振動盤，最后由振動盤將彈簧運輸?shù)侥セ蓹C的進料裝置，通過旋轉供簧裝置再經(jīng)過磨簧裝置進行端面磨簧加工成形。
[0004]面對目前社會老年化，人力資源緊缺，為有利于自動化設備發(fā)展，研發(fā)一種為彈簧制造流水線系統(tǒng)的自動化彈簧磨削設備，確保彈簧質(zhì)量及數(shù)量，同時推動自動化科技發(fā)展，提高社會的創(chuàng)造力和發(fā)展史是十分必要的。本發(fā)明由此產(chǎn)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術的上述技術問題，本發(fā)明的目的是提供一種四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，本發(fā)明為彈簧制造流水線系統(tǒng)的自動化磨削設備，可有效確保彈簧質(zhì)量及數(shù)量，同時推動自動化科技發(fā)展提高社會的創(chuàng)造力和發(fā)展史。
[0006]為達到上述目的，本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)的:
一種四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，包括機身，所述機身的前方安裝有操作控制裝置，機身的前方中心位置安裝有旋轉供簧裝置，所述機身的后方安裝有砂輪修整裝置，所述機身內(nèi)安裝有磨簧裝置，所述磨簧裝置的下方依次安裝有自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置，所述自動落料裝置的相對側安裝有風冷及吸塵裝置，所述的機身上還安裝有安全防護罩，所述的安全防護罩將自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置包覆。
[0007]所述的自動進料裝置包括進料支架，所述進料支架的上方安裝有進料管，所述進料支架的前方安裝有頂簧組件和擋簧組件，所述的頂簧組件位于擋簧組件上方，所述頂簧組件連接有頂簧氣缸，所述擋簧組件連接有擋簧氣缸；所述自動進料裝置還包括定位支架，所述定位支架上安裝有旋臂和定位氣缸，所述旋臂位于進料管下方，所述定位氣缸下方安裝有定位板，所述定位支架上還安裝有復位氣缸，所述復位氣缸的一端安裝在旋轉供簧裝置上。
[0008]所述的自動補償裝置包括防塵滑板，所述防塵滑板上方的中心位置安裝有電機座，防塵滑板的底部安裝有壓簧組件，所述電機座上方安裝有減速電機，所述減速電機套接有絲桿，所述絲桿上套有螺母連接桿，絲桿尾端連接有編碼器；所述防塵滑板的兩側安裝有導柱固定座，所述導柱固定座上安裝有導柱，所述導柱上安裝有主軸固定板，所述的主軸固定板與磨簧裝置連接，所述的自動補償裝置具有安全保護，同時彈簧進料時可達到跟蹤復位的功能。
[0009]所述的自動落料裝置包括旋轉主軸,所述的旋轉主軸外部套有旋臂軸套,所述壓簧組件安裝在旋臂軸套上，所述的壓簧組件包括壓簧支架，所述壓簧支架上安裝有壓簧氣缸，所述壓簧氣缸上連接有壓簧軸。
[0010]所述的旋轉供簧裝置還包括旋轉框架，所述旋轉框架通過鉸鏈固定在機身的前方正中心位置，所述的安全防護罩安裝在旋轉框架外部，所述旋轉框架上方安裝有旋轉主軸，所述旋轉主軸的臺階上套接有料盤，所述料盤上開設有彈簧孔，料盤下方安裝有走簧板，所述走簧板固定在旋轉框架上，所述復位氣缸的一端安裝在走簧板上；所述旋轉框架內(nèi)腔安裝有外轉子軸流風機及落料槽，旋轉框架上面設有兩個吹風罩，旋轉框架中設有通風道，所述通風道連接外轉子軸流風機，為吹風罩提供風源；所述旋轉主軸連接有旋轉減速電機，所述旋轉減速電機吊裝在旋轉框架下端，電機減速箱驅動彈簧料盤運行轉動進料磨削彈簧。
[0011]所述的磨簧裝置包括通過過渡機架部件連接的上磨頭機構和下磨頭機構，所述上磨頭機構包括上磨頭座，所述上磨頭座下方安裝有上渦輪升降器，上磨頭座內(nèi)安裝有上磨頭主軸，所述上磨頭主軸外部安裝有上導向鍵，上磨頭主軸的下端部安裝有上砂輪，所述上砂輪包括上初磨砂輪和上精磨砂輪，上磨頭主軸外部包裹有上主軸螺紋鋼套，所述上主軸螺紋鋼套部分套接在上磨頭座及上渦輪升降器的中心位置；所述上磨頭座的上方安裝有上法蘭蓋，所述上法蘭蓋套接在上主軸螺紋鋼套正上方，所述上法蘭蓋上方的中心位置安裝有上主電機,所述上主電機的主軸插入上磨頭主軸正中心,且上主電機和上磨頭主軸聯(lián)動連接；所述的上渦輪升降器上安裝有上萬向聯(lián)軸接，所述上萬向聯(lián)軸接連接有上伺服電機，所述的上伺服電機安裝在旋轉框架側邊，由上萬向聯(lián)軸接將上渦輪升降器分別與上伺服電機和旋轉減速電機連接，達到上伺服電機及旋轉減速電機與上渦輪升降器聯(lián)動連接的效果；所述的下磨頭機構包括下磨頭座，所述下磨頭座上方安裝有下渦輪升降器，下磨頭座內(nèi)安裝有下磨頭主軸，所述下磨頭主軸外部安裝有下導向鍵，下磨頭主軸的上端部安裝有下砂輪，所述下砂輪包括下初磨砂輪和下精磨砂輪，下磨頭主軸外部包裹有下主軸螺紋鋼套，所述下主軸螺紋鋼套部分套接在下磨頭座及下渦輪升降器的中心位置；所述下磨頭座的下方安裝有下法蘭蓋，所述下法蘭蓋套接在下主軸螺紋鋼套正上方，所述下法蘭蓋下方的中心位置安裝有下主電機，所述下主電機的主軸插入下磨頭主軸正中心，且下主電機和下磨頭主軸聯(lián)動連接；所述的下渦輪升降器上安裝有下萬向聯(lián)軸接，所述下萬向聯(lián)軸接連接有下伺服電機，所述的下伺服電機安裝在旋轉框架側邊，由下萬向聯(lián)軸接將下渦輪升降器分別與下伺服電機和旋轉減速電機連接，達到下伺服電機及旋轉減速電機與下渦輪升降器聯(lián)動連接的效果；所述旋轉主軸位于料盤、上砂輪和下砂輪的相切點，所述料盤運行時經(jīng)過上砂輪和下砂輪之間。彈簧料盤自動進料后進入砂輪的第一道工序，即上砂輪與下砂輪為粗磨階段；再進入第二道工序，上砂輪與下砂輪為精磨，目的是提高精度，提高產(chǎn)品加工效率。
[0012]所述的砂輪修整裝置包括修整支架，所述修整支架固定在機身后部，且修整支架位于上砂輪和下砂輪的中心軸線上，所述修整支架上安裝有導向板，所述導向板中部安裝有升降絲桿，所述升降絲桿連接修整支架和導向板，升降絲桿穿出修整支架，且升降絲桿穿過修整支架的端部安裝有升降手輪，升降絲桿兩側均安裝有導柱，所述導柱貫穿導向板且被修整支架夾?。凰鰧虬逯行奈恢霉潭ㄓ行拚鬏S筒軸套，所述軸套內(nèi)包裹著砂刀和進出絲桿，所述進出絲桿的尾端安裝有手輪。
[0013]所述導向板頂面的中心位置安裝有升降絲桿螺母，所述的升降絲桿通過升降絲桿螺母安裝在導向板上。
[0014]本發(fā)明的有益效果如下:
本發(fā)明的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，安裝有自動進料裝置、和自動落料裝置，其進料和出料完全實現(xiàn)自動化，大大降低了勞動強度、提高了勞動效率；本發(fā)明還安裝有自動補償裝置，操作時將彈簧自行測量的偏差值輸入操作控制裝置，然后通過旋轉減速電機進行補償至要求，解決了砂輪修整后磨損數(shù)值，尺寸穩(wěn)定性好，操作簡單；本發(fā)明安裝的砂輪修整裝置，具有良好鎖緊功能，操作輕便自如快捷，同時減少砂輪修整工作范圍，提高勞動效益。本發(fā)明由可編程控制器PLC系統(tǒng)來操縱電機和氣缸完成手工動作；通過自動化機械設備的生產(chǎn)表現(xiàn)，在保障了彈簧質(zhì)量的同時，又大大提高了產(chǎn)量，減少勞動力強度，廣泛應用于彈簧生產(chǎn)線配置。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明四磨頭自動化彈簧端面磨簧機的結構示意圖；
圖2為本發(fā)明四磨頭自動化彈簧端面磨簧機的側視圖；
圖3為本發(fā)明中上磨頭機構的結構示意圖；
圖4為本發(fā)明中下磨頭機構的結構示意圖；
圖5為本發(fā)明中旋轉供簧裝置的結構示意圖；
圖6為本發(fā)明中自動補償裝置的結構示意圖；
圖7為本發(fā)明中砂輪修整裝置的結構示意圖；
圖8為本發(fā)明中自動進料裝置和自動落料裝置的結構示意圖；
其中，I為機身、2為操作控制裝置、3為旋轉供簧裝置、4為磨簧裝置、5為自動進料裝置、6為自動落料裝置、7為自動補償裝置、8為砂輪修整裝置、9為安全防護罩、10為風冷及吸塵裝置；
31為旋轉框架、32為旋轉主軸、33為料盤、34為走簧板、35為吹風罩、36為外轉子軸流風機、37為落料槽、38為旋轉減速電機、39為鉸鏈；
41為上砂輪、42為上主軸螺紋鋼套、43為上磨頭主軸、44為上法蘭蓋、45為上磨頭座、46為上蝸輪升降器、47為上萬向聯(lián)軸接、48為上伺服電機、49為上導向鍵、410為上主電機、411為下砂輪、412為下主軸螺紋鋼套、413為下磨頭主軸、414為下法蘭蓋、415為下磨頭座、416為下渦輪升降器、417為下萬向聯(lián)軸接、418為下伺服電機、419為下導向鍵、420為下主電機；
51為進料支架、52為進料管、53為頂簧組件、54為擋簧組件、55為旋臂、56為定位支架、57為定位氣缸、58為定位板、59為復位氣缸；
61為旋轉主軸、62為旋臂軸套、63為壓簧支架、64為壓簧氣缸、65為壓簧軸；
71為防塵滑板、72為電機座、73為減速電機、74為絲桿、75為螺母連接桿、76為主軸固定板、77為編碼器、78為壓簧組件、79為導柱、710為導柱固定座；
81為修整支架、82為導向板、83為升降絲桿、84為升降絲桿螺母、85為導柱、86為軸筒、87為軸套、88為砂刀、89為升降手輪810為進給絲桿、811為手輪。
【具體實施方式】
[0016]下面結合具體實施例對本發(fā)明作進一步的說明，但本發(fā)明的保護范圍并不限于此。
[0017]本發(fā)明提供的一種制造彈黃流水線系統(tǒng)中自動化端面磨黃機，制造彈黃流水線系統(tǒng)，包括供線架，數(shù)控卷簧機，回火爐，提升機，磨簧機等；鋼絲通過供線架輸送到數(shù)控卷簧機中，卷簧切割后形成彈簧粗坯，然后進入回火爐中進行回火處理，回火后的彈簧通過傳送帶落入提升機前震動盤中，振動盤將彈簧輸送到提升機進料區(qū)，再通過提升機的傳送帶運輸?shù)阶詣踊嗣婺セ蓹C中進行端面磨簧成形。
[0018]如圖1-圖8所示，本發(fā)明的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機包括機身I，操作控制裝置2，旋轉供簧裝置3，磨簧裝置4，自動進料裝置5，自動落料裝置6，自動補償裝置7，砂輪修整裝置8，安全防護罩9和風冷及吸塵裝置10 ;旋轉供簧裝置3固定在機身I前正中，包括料盤33，料盤33上開設有彈簧孔，料盤33下具有走簧板34固定在旋轉框架31上，旋轉框架31上設有安全防護罩9內(nèi)置放兩只吹風罩35，旋轉框架31以鉸鏈39固定機身I位于機身I前正中，旋轉框架31內(nèi)具有通風道提供吹風罩35風源，通風道連接外轉子軸流風機36位于旋轉框架31內(nèi)腔；旋轉框架31下面設有主軸旋轉的旋轉減速電機38，具有自鎖和調(diào)速功能；磨簧裝置4設置在機身I內(nèi)，分為粗磨機構和精磨機構兩大部件，每個部件都分上磨頭機構和下磨頭機構，兩個部件之間由過渡機架部件連接，料盤33運行時經(jīng)過上砂輪41和下砂輪411之間。
[0019]進一步，本發(fā)明中的上磨頭機構包括上砂輪41、上主軸螺紋鋼套42、上磨頭主軸43、上法蘭蓋44、上磨頭座45、上蝸輪升降器46、上萬向聯(lián)軸接47、上伺服電機48、上導向鍵49和上主電機410。
[0020]本發(fā)明中的上砂輪41設置在上磨頭主軸43的下端部，上磨頭主軸43外還包裹有上主軸螺紋鋼套42，上主軸螺紋鋼套42部分具有螺紋套接在上磨頭座45及上渦輪升降器46中心；上主電機410安裝在上法蘭蓋44上方正中，上法蘭蓋44套接在上主軸螺紋鋼套42正上方,上主電機410主軸插入上磨頭主軸43正中心,且上主電機410和上磨頭主軸43聯(lián)動連接；上磨頭座45固定在上蝸輪升降器46上方，是安裝在機身I設計位置上；上伺服電機48安裝在機身I側邊；由上萬向聯(lián)軸接47將上蝸輪升降器46于上伺服電機48連接；達到上伺服電機48與上渦輪升降器46聯(lián)動連接效果。
[0021]本發(fā)明中的上主電機410主要功能為:上主電機410于上法蘭蓋44及上主軸螺紋鋼套42由上導向鍵49定位進行上下移動但不旋轉，而上主電機410主軸于上磨頭主軸43及上砂輪41串聯(lián),啟動上主電機410時上砂輪41進行同速轉動工作。
[0022]本發(fā)明中的上伺服電機48的功能為:上伺服電機安裝在機身I側邊；上伺服電機48是受操作控制裝置2面板觸摸屏系統(tǒng)指令而工作，通過上萬向聯(lián)軸接47傳動上蝸輪升降器46蝸桿啟動渦輪，渦輪旋轉運行上主軸螺紋鋼套42螺紋區(qū)，上主軸螺紋鋼套42沿上導向鍵49定位方向進行上下往復工作，達到自動化磨削效果。
[0023]本發(fā)明中的下磨頭機構包括下砂輪411、下主軸螺紋鋼套412、下磨頭主軸413、下法蘭蓋414、下磨頭座415、下渦輪升降器416、下萬向聯(lián)軸接417、下伺服電機418、下導向鍵419和下主電機420。
[0024]本發(fā)明中下砂輪411設置在下磨頭主軸413的頂端部，下磨頭主軸413外還包裹有下主軸螺紋鋼套412，下主軸螺紋鋼套412部分具有螺紋套接在下渦輪升降器416及下磨頭座415中心；下主電機420安裝在下法蘭蓋414下端正中，下法蘭蓋414套接在下主軸螺紋鋼套412正下端，下主電機420主軸插入下磨頭主軸413正中心，且下主電機420和下磨頭主軸413聯(lián)動連接；下蝸輪升降器416固定在下磨頭座415上方，是安裝在機身I設計位置上；下伺服電機418安裝在機身I側邊；由下萬向聯(lián)軸接417將下蝸輪升降器416于下伺服電機418連接；達到下伺服電機418與下渦輪升降器416聯(lián)動連接效果。
[0025]本發(fā)明中的下主電機420及下伺服電機418的功能是與上磨頭機構的磨削裝置的工作原理相同，此處不作贅述。
[0026]進一步，本發(fā)明中的旋轉供簧裝置3包括旋轉框架31、旋轉主軸32、料盤33、走簧板34、吹風罩35、外轉子軸流風機36、落料槽37、旋轉減速電機38和鉸鏈39。
[0027]本發(fā)明中的旋轉供簧裝置3由鉸鏈39在機身I側邊固定位于機身I正前方，旋轉主軸32位于旋轉框架31臺面之料盤33與下砂輪411相切點，料盤33套裝在旋轉主軸32臺階上；料盤33下備有走簧板34、并固定在旋轉框架31上方，旋轉框架31內(nèi)腔裝有外轉子軸流風機36風冷裝置及落料槽37，旋轉框架31上面設有兩個吹風罩35，旋轉框架31中具有通風道用來連貫外轉子軸流風機36和吹風罩35 ;旋轉框架31及旋轉主軸32相貫通旋轉減速電機38，旋轉減速電機38吊裝在旋轉框架31下端，但整個旋轉供簧裝置由鉸鏈39在機身I側邊固定，使整個旋轉供簧裝置位于機身I正前方。
[0028]本發(fā)明中的旋轉供簧裝置3工作原理如下:通過操作控制裝置2觸摸屏系統(tǒng)指令旋轉減速電機38運行，旋轉減速電機38同時啟動旋轉主軸32帶動料盤33旋轉，將彈簧放在料盤33指定位置當中，旋轉供簧裝置開始旋轉工作；同時外轉子軸流風機36利用通風道經(jīng)過兩個吹風罩35進行對加工的彈簧、上砂輪41和下砂輪411降溫并排除垃圾完成了旋
轉供簧裝置工作。
[0029]本發(fā)明中的自動補償裝置7包括防塵滑板71、電機座72、減速電機73、絲桿74、螺母連接桿75、主軸固定板76、編碼器77、壓簧組件78、導柱79和導柱固定座710。
[0030]本發(fā)明中的自動補償裝置7位于機身I正前方及旋轉供簧裝置3正上方，由防塵滑板71兩側備有兩個導柱79及導柱固定座710固定在機身I兩側指定位置；主軸固定板76法蘭端套接在上主軸螺紋鋼套42下端與螺母連接桿75固定，防塵滑板71上方正中安裝電機座72，電機座72上方安放減速電機73，減速電機73套接絲桿74，而絲桿74穿過螺母連接桿75，絲桿74尾端連接編碼器77都固定在防塵滑板71面上，防塵滑板71下端固有壓簧組件78，螺母連接桿75固定在主軸固定板76上，主軸固定板76將整個自動補償裝置7固定在上磨頭主軸螺紋鋼套42下端；沿防塵滑板71兩側備有兩個導柱79進行上下運動。
[0031]本發(fā)明中的自動補償裝置7用于解決砂輪修整后磨損數(shù)值，在由操作控制裝置2通過控制減速電機73來控制絲桿74旋轉，絲桿74尾端連接編碼器77開始在操作控制裝置2面板觸摸屏系統(tǒng)內(nèi)進行計數(shù)，絲桿74串在螺母連接桿75之中，螺母連接桿75及主軸固定板76帶動整個自動補償裝置7沿著兩個導柱79進行上下移動，使亞簧組件78高度至要求；主要在操作時將彈簧自行測量的偏差值輸入操作控制裝置2，電腦系統(tǒng)指令減速電機73運行同時參考編碼器77計數(shù)值進行補償至要求，尺寸穩(wěn)定性好，精確度很高，操作簡單，具有自動化裝置設備效果。
[0032]本發(fā)明中的砂輪修整裝置8包括修整支架81、導向板82、升降絲桿83、升降絲桿螺母84、導柱85、軸筒86、軸套87、砂刀88、升降手輪89、進給絲桿810和手輪811。
[0033]本發(fā)明中的修整支架81固定在機身I后部，位于上砂輪41和下砂輪411中心軸線上，修整支架81夾住兩個導柱85，導柱85貫穿導向板82，導向板82正面中心固有軸筒86及軸套87，軸套87內(nèi)包裹著砂刀88及進給絲桿810，進給絲桿810的尾端裝有手輪811 ；導向板82頂面中心內(nèi)置升降絲桿螺母84，升降絲桿83連接修整支架81和導向板82 ;升降絲桿83配有升降手輪89，組成完整砂輪修整裝置8。
[0034]本發(fā)明中砂輪修整裝置8的功能如下:由升降手輪89旋轉調(diào)節(jié)導向板82的高度，保證砂刀88與上砂輪41修整距離，然后鎖緊導向板82 ;旋轉手輪811將軸套87及砂刀88進行往復運動；使砂輪達到要求為止，完成砂輪修整過程；備有良好鎖緊功能，操作輕便自如快捷，同時減少砂輪修整工作范圍，提高勞動效益。
[0035]進一步，本發(fā)明中的自動進料裝置5包括進料支架51、進料管52、頂簧組件53、擋簧組件54、旋臂55、定位支架56、定位氣缸57、定位板58和復位氣缸59 ；自動落料裝置6包括壓簧氣缸64、壓簧軸65、壓簧支架63、旋臂軸套62和旋轉主軸61。頂簧組件53連接有頂簧氣缸，擋簧組件54連接有擋簧氣缸，旋臂軸套62套接在旋轉主軸32上，且安裝有兩只旋臂55，壓簧裝置安裝在左旋臂上方，進料裝置安裝在右旋臂上方，定位裝置安裝在右旋臂下方，復位氣缸59分別固定在旋轉框架31及定位支架56部位，它們都安裝在料盤33上方。
[0036]本發(fā)明中自動進料裝置5和自動落料裝置6的工作原理如下:工作時由提升機將彈簧輸送到進料管52內(nèi)，然后由操作控制裝置2面板觸摸屏系統(tǒng)指令發(fā)出信號給定位氣缸57推動定位板58鎖定料盤33摸套定位與旋轉主軸32旋轉，同時進料裝置的氣缸得到信號開始工作；頂簧組件53退出下一批彈簧然后返回頂住彈簧，擋簧組件54退出彈簧自動放入料盤33當中，同時壓簧軸65開始做壓簧工作；完后定位氣缸57得到時間信號退出定位板58，復位氣缸59將自動進料裝置5復位；時間信號繼續(xù)指令定位氣缸57推動定位板58鎖定料盤33摸套定位在旋轉又開始下一工作；頂簧組件53和擋簧組件54用來控制彈簧數(shù)量，但必須在定位狀態(tài)時進料同時落料，是利用可編程控制器PLC定時器感應系統(tǒng)控制往復動作，達到無人操作功能。
[0037]本發(fā)明四磨頭自動化彈簧端面磨簧機的工作原理:由操作控制裝置2打開電源，啟動初磨頭裝置上主電機410和精磨頭裝置下主電機420，同時啟動旋轉減速電機38將料盤33進行運行，啟動外轉子軸流風機36做好服務工作；通過操作控制裝置2觸摸屏系統(tǒng)指令下伺服電機418工作，先運行下磨頭機構的下蝸輪升降器416，下主軸螺紋鋼套412開始運行，移動下初磨砂輪和下精磨砂輪；以過渡板及旋轉供簧裝置走簧板34高度進行調(diào)整；確保砂輪端面于過渡板及走簧板34高度一致并設置為O ;然后操作控制裝置2觸摸屏系統(tǒng)指令上伺服電機48工作使上初磨砂輪和上精磨砂輪的下端面及壓過渡板的下端面與彈簧要求高度水平；再指令自動補償裝置7，由減速電機73工作，以主軸固定板進行調(diào)整防塵滑板71達到壓簧組件78壓簧下水平面與彈簧高度一致；料盤33也在轉動；通過提升機將彈簧輸送到自動進料裝置5的進料管52，由可編程控制器PLC輸出信號指令頂簧組件53及擋簧組件54的氣缸控制彈簧進料數(shù)量，料盤33載著彈簧由初磨簧裝置上下砂輪之間運行開始磨削，同時經(jīng)過精磨簧裝置磨削加工；壓簧氣缸64推動壓簧軸65將彈簧壓出；彈簧從落料槽37成功地滾出，彈簧端面加工完畢。
[0038]本發(fā)明的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，安裝有自動進料裝置5、和自動落料裝置6，其進料和出料完全實現(xiàn)自動化，大大降低了勞動強度、提高了勞動效率；本發(fā)明還安裝有自動補償裝置7，操作時將彈簧自行測量的偏差值輸入操作控制裝置2，電腦系統(tǒng)然后通過旋轉減速電機38進行補償至要求，解決了砂輪修整后磨損數(shù)值，尺寸穩(wěn)定性好，操作簡單；本發(fā)明安裝的砂輪修整裝置8，具有良好鎖緊功能，操作輕便自如快捷，同時減少砂輪修整工作范圍，提高勞動效益。本發(fā)明由可編程控制器PLC系統(tǒng)來操縱電機和氣缸完成手工動作；通過自動化機械設備的生產(chǎn)表現(xiàn)，在保障了彈簧質(zhì)量的同時，又大大提高了產(chǎn)量，減少勞動力強度，廣泛實用彈簧生產(chǎn)線配置。
[0039]上述實施例僅用于解釋說明本發(fā)明的發(fā)明構思，而非對本發(fā)明權利保護的限定，凡利用此構思對本發(fā)明進行非實質(zhì)性的改動，均應落入本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:包括機身，所述機身的前方安裝有操作控制裝置，機身的前方中心位置安裝有旋轉供簧裝置，所述機身的后方安裝有砂輪修整裝置，所述機身內(nèi)安裝有磨簧裝置，所述磨簧裝置的下方依次安裝有自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置，所述自動落料裝置的相對側安裝有風冷及吸塵裝置，所述的機身上還安裝有安全防護罩，所述的安全防護罩將自動補償裝置、自動進料裝置和自動落料裝置包覆。
2.如權利要求1所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的自動進料裝置包括進料支架，所述進料支架的上方安裝有進料管，所述進料支架的前方安裝有頂簧組件和擋簧組件，所述的頂簧組件位于擋簧組件上方，所述頂簧組件連接有頂簧氣缸，所述擋簧組件連接有擋簧氣缸；所述自動進料裝置還包括定位支架，所述定位支架上安裝有旋臂和定位氣缸，所述旋臂位于進料管下方，所述定位氣缸下方安裝有定位板，所述定位支架上還安裝有復位氣缸，所述復位氣缸的一端安裝在旋轉供簧裝置上。
3.如權利要求1所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的自動補償裝置包括防塵滑板，所述防塵滑板上方的中心位置安裝有電機座，防塵滑板的底部安裝有壓簧組件，所述電機座上方安裝有減速電機，所述減速電機套接有絲桿，所述絲桿上套有螺母連接桿，絲桿尾端連接有編碼器；所述防塵滑板的兩側安裝有導柱固定座，所述導柱固定座上安裝有導柱，所述導柱上安裝有主軸固定板，所述的主軸固定板與磨簧裝置連接。
4.如權利要求3所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的自動落料裝置包括旋轉主軸，所述的旋轉主軸外部套有旋臂軸套，所述壓簧組件安裝在旋臂軸套上，所述的壓簧組件包括壓簧支架，所述壓簧支架上安裝有壓簧氣缸，所述壓簧氣缸上連接有壓簧軸。
5.如權利要求2所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的旋轉供簧裝置還包括旋轉框架，所述旋轉框架通過鉸鏈固定在機身的前方正中心位置，所述的安全防護罩安裝在旋轉框架外部，所述旋轉框架上方安裝有旋轉主軸，所述旋轉主軸的臺階上套接有料盤，所述料盤上開設有彈簧孔，料盤下方安裝有走簧板，所述走簧板固定在旋轉框架上，所述復位氣缸的一端安裝在走簧板上；所述旋轉框架內(nèi)腔安裝有外轉子軸流風機及落料槽，旋轉框架上面設有兩個吹風罩，旋轉框架中設有通風道，所述通風道連接外轉子軸流風機，為吹風罩提供風源；所述旋轉主軸連接有旋轉減速電機，所述旋轉減速電機吊裝在旋轉框架下端。
6.如權利要求5所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的磨簧裝置包括通過過渡機架部件連接的上磨頭機構和下磨頭機構，所述上磨頭機構包括上磨頭座，所述上磨頭座下方安裝有上渦輪升降器，上磨頭座內(nèi)安裝有上磨頭主軸，所述上磨頭主軸外部安裝有上導向鍵，上磨頭主軸的下端部安裝有上砂輪，所述上砂輪包括上初磨砂輪和上精磨砂輪，上磨頭主軸外部包裹有上主軸螺紋鋼套，所述上主軸螺紋鋼套部分套接在上磨頭座及上渦輪升降器的中心位置；所述上磨頭座的上方安裝有上法蘭蓋，所述上法蘭蓋套接在上主軸螺紋鋼套正上方，所述上法蘭蓋上方的中心位置安裝有上主電機，所述上主電機的主軸插入上磨頭主軸正中心,且上主電機和上磨頭主軸聯(lián)動連接；所述的上渦輪升降器上安裝有上萬向聯(lián)軸接，所述上萬向聯(lián)軸接連接有上伺服電機，所述的上伺服電機安裝在旋轉框架側邊，由上萬向聯(lián)軸接將上渦輪升降器分別與上伺服電機和旋轉減速電機連接，達到上伺服電機及旋轉減速電機與上渦輪升降器聯(lián)動連接的效果；所述的下磨頭機構包括下磨頭座，所述下磨頭座上方安裝有下渦輪升降器，下磨頭座內(nèi)安裝有下磨頭主軸，所述下磨頭主軸外部安裝有下導向鍵，下磨頭主軸的上端部安裝有下砂輪，所述下砂輪包括下初磨砂輪和下精磨砂輪，下磨頭主軸外部包裹有下主軸螺紋鋼套，所述下主軸螺紋鋼套部分套接在下磨頭座及下渦輪升降器的中心位置；所述下磨頭座的下方安裝有下法蘭蓋，所述下法蘭蓋套接在下主軸螺紋鋼套正上方，所述下法蘭蓋下方的中心位置安裝有下主電機，所述下主電機的主軸插入下磨頭主軸正中心，且下主電機和下磨頭主軸聯(lián)動連接；所述的下渦輪升降器上安裝有下萬向聯(lián)軸接，所述下萬向聯(lián)軸接連接有下伺服電機，所述的下伺服電機安裝在旋轉框架側邊，由下萬向聯(lián)軸接將下渦輪升降器分別與下伺服電機和旋轉減速電機連接，達到下伺服電機及旋轉減速電機與下渦輪升降器聯(lián)動連接的效果；所述旋轉主軸位于料盤、上砂輪和下砂輪的相切點，所述料盤運行時經(jīng)過上砂輪和下砂輪之間。
7.如權利要求6所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述的砂輪修整裝置包括修整支架，所述修整支架固定在機身后部，且修整支架位于上砂輪和下砂輪的中心軸線上，所述修整支架上安裝有導向板，所述導向板中部安裝有升降絲桿，所述升降絲桿連接修整支架和導向板，升降絲桿穿出修整支架，且升降絲桿穿過修整支架的端部安裝有升降手輪，升降絲桿兩側均安裝有導柱，所述導柱貫穿導向板且被修整支架夾住；所述導向板中心位置固定有修整器軸筒軸套，所述軸套內(nèi)包裹著砂刀和進出絲桿，所述進出絲桿的尾端安裝有手輪。
8.如權利要求7所述的四磨頭自動化彈簧端面磨簧機，其特征在于:所述導向板頂面的中心位置安裝有升降絲桿螺 母，所述的升降絲桿通過升降絲桿螺母安裝在導向板上。
【文檔編號】B24B41/047GK103753360SQ201410015227
【公開日】2014年4月30日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權日:2014年1月14日
【發(fā)明者】金苗興, 葉景春, 戴萬增 申請人:浙江萬能彈簧機械有限公司