專利名稱：磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及磨削、拋光設(shè)備，具體指磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺。
背景技術(shù)：
壓縮彈簧是工業(yè)應(yīng)用最常見的一種，為了放置平穩(wěn)，通常需要把彈簧的上下端面磨削平整，并要求彈簧高度一致。現(xiàn)有技術(shù)的磨簧機是把壓簧的一端磨平后再把另一端倒過來再磨，比較先進(jìn)的是用上、下砂輪同時磨削壓簧的二個端面，但磨好一批，得停機后把已經(jīng)完工的壓簧取下，再裝上待加工的壓簧，停機時間長，生產(chǎn)效率低下。

實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，更換一批待加工壓簧投入磨削，不需要停機，裝卸產(chǎn)品和磨削同時進(jìn)行，操作極為方便，機械生產(chǎn)率大幅度提高。為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術(shù)方案如下磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，包括固定工作臺、轉(zhuǎn)子部件、轉(zhuǎn)盤、彈簧套、電腦控制箱，電腦控制箱和磨簧機上的所有電機都用電路連接，并控制其開機、停機、轉(zhuǎn)向變換；其特征在于還包括轉(zhuǎn)動工作臺和拼板，轉(zhuǎn)動工作臺位于固定工作臺的中央并能相對轉(zhuǎn)動，在轉(zhuǎn)動工作臺上設(shè)置了二個轉(zhuǎn)子部件和二個轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤固定在轉(zhuǎn)子部件上，每個轉(zhuǎn)子部件都能接受來自下端齒輪傳遞的力矩單獨帶動轉(zhuǎn)盤自轉(zhuǎn)。轉(zhuǎn)動工作臺上鋪設(shè)了拼板，當(dāng)使用日久，壓簧把轉(zhuǎn)動工作臺磨出了溝痕時，只需要更換拼板，而不必更換整塊轉(zhuǎn)動工作臺，節(jié)省維修成本。固定工作臺前面設(shè)置了一塊翻板，便于把完工后的壓簧自動卸料。轉(zhuǎn)盤用平鍵固定在轉(zhuǎn)子部件軸上，與轉(zhuǎn)子部件同軸安裝的帶鍵槽套筒壓在轉(zhuǎn)盤上，其上面是悶蓋，螺栓把悶蓋固定在轉(zhuǎn)子部件軸的頂端。轉(zhuǎn)盤上設(shè)置的多個通孔里插入了彈簧套，在彈簧套里插入的多個壓簧在轉(zhuǎn)盤帶動下能一起旋轉(zhuǎn)。這樣設(shè)置的好處是，當(dāng)里面的一個轉(zhuǎn)盤帶動多個壓簧在上、下砂輪間磨削兩個端面時，外面的一個轉(zhuǎn)盤是靜止的，可以卸下完工了的壓簧并插入待加工的壓簧，待里面那個轉(zhuǎn)盤上的壓簧端面磨好后，無須停機，電腦控制箱會自動把轉(zhuǎn)動工作臺旋轉(zhuǎn)180度，把外面裝著待加工壓簧的轉(zhuǎn)盤移到里面去，即可繼續(xù)磨削加工。操作工在壓簧磨削的過程中，可以從容地卸下外轉(zhuǎn)盤上的完工產(chǎn)品，并插入待加工的壓簧。裝卸產(chǎn)品和磨削產(chǎn)品同時進(jìn)行，生產(chǎn)效率大幅度提高。

為使圖形簡潔，對不影響理解的平鍵、螺絲等標(biāo)準(zhǔn)件省略不畫；與雙轉(zhuǎn)盤工作臺沒有直接安裝關(guān)系的電腦控制箱也不畫。[0013]圖1為磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺的立體圖；圖2為磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺的右視圖(工作狀態(tài))；圖3為從磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺卸下壓簧的示意圖；圖4為磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺的立體圖；圖5為轉(zhuǎn)子部件的結(jié)構(gòu)分解圖；圖6為加工高度大的壓簧時，四轉(zhuǎn)盤裝配示意圖。附圖標(biāo)記說明1固定工作臺、11翻板、2轉(zhuǎn)動工作臺、21拼板、22轉(zhuǎn)子部件、221轉(zhuǎn)子部件軸、222 帶鍵槽套筒、223悶蓋、2 螺栓、3轉(zhuǎn)盤、4彈簧套、5上砂輪、6下砂輪、7壓簧、控制箱8。
具體實施方式
下面通過附圖和實施例對本實用新型作進(jìn)一步闡述。實施例1 如圖4、圖5所示，轉(zhuǎn)動工作臺2位于固定工作臺1的中央并能相對轉(zhuǎn)動，上面安裝了二根轉(zhuǎn)子部件22，轉(zhuǎn)盤3用平鍵固定在轉(zhuǎn)子部件軸221上，上面壓著帶鍵槽套筒222，再上面壓著悶蓋223，螺栓2 把悶蓋223固定在轉(zhuǎn)子部件軸221的頂端，每個轉(zhuǎn)子部件22處于最里面的極限位置時都能接受來自下端齒輪傳遞的力矩單獨帶動轉(zhuǎn)盤3自轉(zhuǎn)；當(dāng)轉(zhuǎn)子部件22離開最里面的極限位置時，會失去動力而停止轉(zhuǎn)動。如圖1、圖2所示，每個轉(zhuǎn)盤3上都插入了多個彈簧套4，里面插入了壓簧7，當(dāng)轉(zhuǎn)動工作臺2定位在極限位置時，開動電機，里面的那個轉(zhuǎn)子部件22接受來自下端齒輪傳遞的力矩而帶動轉(zhuǎn)盤3飛速自轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)盤3上的多個壓簧7被旋轉(zhuǎn)著的上砂輪5和下砂輪6同時磨削上下二個端面；外面的那個轉(zhuǎn)子部件22由于失去了下端齒輪傳遞的力矩而靜止下來， 操作工可以打開翻板11，如圖3所示，把外面的那個轉(zhuǎn)盤3手動旋轉(zhuǎn)一圈，磨削好的壓簧7 會全部從固定工作臺1的缺口里落下。然后合上翻板11，在每個彈簧套4里插入待加工的壓簧7。等里面轉(zhuǎn)盤3里的壓簧全部磨削到設(shè)定高度時，電腦控制箱又會指令相關(guān)電機，把轉(zhuǎn)動工作臺2旋轉(zhuǎn)180度并定位固定，轉(zhuǎn)到外面的轉(zhuǎn)子部件22靜止下來，而轉(zhuǎn)到里面的那個轉(zhuǎn)子部件22又帶動固定在其上面的轉(zhuǎn)盤3飛速自轉(zhuǎn)，進(jìn)入下一個磨削工作循環(huán)。實施例2 基本結(jié)構(gòu)和實施1相同，只是在二個轉(zhuǎn)盤之間設(shè)置一塊透明擋板，固定在轉(zhuǎn)動工作臺上，防止砂輪火花飛濺，影響操作。實施例3 基本結(jié)構(gòu)和上二個實施例相同，為了磨削高度大的壓簧，就得再增加2 個轉(zhuǎn)盤，如圖6所示。在每根轉(zhuǎn)子部件軸221上固定二個轉(zhuǎn)盤3，用帶鍵槽套筒222隔開適當(dāng)距離，相當(dāng)于增加了轉(zhuǎn)盤厚度，還可以用數(shù)根長螺栓夾緊上下轉(zhuǎn)盤3，藉以增加剛性(附圖6只畫了螺孔，省略夾緊螺栓)；在上下轉(zhuǎn)盤3上插入加長了的彈簧套4。操作方式與上述實施例相同。
權(quán)利要求1.磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，包括固定工作臺、轉(zhuǎn)子部件、轉(zhuǎn)盤、彈簧套、電腦控制箱，電腦控制箱和磨簧機上的所有電機都用電路連接，并控制電機的開、停和轉(zhuǎn)向；其特征在于還包括轉(zhuǎn)動工作臺和拼板，轉(zhuǎn)動工作臺位于固定工作臺的中央并能相對轉(zhuǎn)動，在轉(zhuǎn)動工作臺上設(shè)置了二個轉(zhuǎn)子部件和二個轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤固定在轉(zhuǎn)子部件上，每個轉(zhuǎn)子部件都能接受來自下端齒輪傳遞的力矩而單獨帶動轉(zhuǎn)盤自轉(zhuǎn)。
2.如權(quán)利要求1所述的磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，其特征在于所述的轉(zhuǎn)動工作臺上鋪設(shè)了拼板。
3.如權(quán)利要求1所述的磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，其特征在于所述的固定工作臺前面設(shè)置了一塊翻板。
4.如權(quán)利要求1所述的磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，其特征在于所述的轉(zhuǎn)盤用平鍵固定在轉(zhuǎn)子部件軸上，與轉(zhuǎn)子部件同軸安裝的帶鍵槽套筒壓在轉(zhuǎn)盤上，其上面是悶蓋，螺栓把悶蓋固定在轉(zhuǎn)子部件軸的頂端。
5.如權(quán)利要求1所述的磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，其特征在于所述的轉(zhuǎn)盤上設(shè)置的多個通孔里都插入了彈簧套，在彈簧套里插入的多個壓簧在轉(zhuǎn)盤帶動下能一起旋轉(zhuǎn)。
專利摘要磨簧機雙轉(zhuǎn)盤工作臺，包括固定工作臺、轉(zhuǎn)動工作臺、拼板、轉(zhuǎn)子部件、轉(zhuǎn)盤、彈簧套、電腦控制箱，轉(zhuǎn)動工作臺位于固定工作臺的中央并能相對轉(zhuǎn)動，在轉(zhuǎn)動工作臺上設(shè)置了二個轉(zhuǎn)子部件和二個轉(zhuǎn)盤，每個轉(zhuǎn)子部件都能單獨帶動轉(zhuǎn)盤自轉(zhuǎn)。轉(zhuǎn)盤上設(shè)置的多個通孔里插入了彈簧套，里面能容納壓簧。這樣設(shè)置的好處是，當(dāng)一個轉(zhuǎn)盤帶動多個壓簧在上、下砂輪間磨削兩個端面時，另一個轉(zhuǎn)盤是靜止的，可以卸下完工了的壓簧并插入待加工的壓簧，待里面那個轉(zhuǎn)盤上的壓簧端面磨好后，無須停機，電腦控制箱會自動把轉(zhuǎn)動工作臺旋轉(zhuǎn)180度，把外面裝著待加工壓簧的轉(zhuǎn)盤移到里面去，繼續(xù)磨削加工。裝卸產(chǎn)品和磨削同時進(jìn)行，生產(chǎn)效率大幅度提高。
文檔編號B24B7/17GK201931333SQ20102065634
公開日2011年8月17日 申請日期2010年12月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月2日
發(fā)明者李宏良 申請人:嵊州市金獅彈簧機械有限公司