一種用于生產(chǎn)熱軋鋼帶的方法以及由此生產(chǎn)的鋼帶的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度的熱軋鋼帶的方法以及由此生產(chǎn)的鋼，該鋼適合于通過加工例如壓鍛成形、彎曲或拉伸卷邊來生產(chǎn)零件。
【專利說明】一種用于生產(chǎn)熱軋鋼帶的方法以及由此生產(chǎn)的鋼帶
[0001] 本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度的熱軋鋼帶的方 法以及由此生產(chǎn)的鋼帶，該鋼帶適合于通過加工（例如但不限于壓鍛成形、彎曲或拉伸卷 邊）來生產(chǎn)零件。
[0002] 在提高的強度下可成形性的提高對于廣泛的市場來說是所需的。特別是在汽車工 業(yè)中（其中立法正在驅(qū)動燃料經(jīng)濟性和安全性的改進），有朝著較強的、可成形的高強度鋼 的走向。高強度和超高強度帶鋼為汽車制造商提供了重量下降的車輛結(jié)構(gòu)的潛力以及對抗 由朝著電動和混合動力車輛的走向所引起的重量增加的可能。另外，高強度和超高強度鋼 在決定現(xiàn)代乘用車的性能和防撞性中起到關(guān)鍵的作用。
[0003] 近些年來，已開發(fā)出所謂的多相鋼以滿足對于高強度和可成形性的需求。這種鋼， 包括雙相OP)鋼（包含鐵素體和馬氏體）和相變誘發(fā)塑性（TRIP)鋼（包含鐵素體、貝氏 體和殘留奧氏體），提供了在高強度下高的均勻及總體的延伸率。
[0004] 盡管對于許多應(yīng)用，可認為抗拉延伸率是可成形性的一個主要指標，但其它參數(shù) 對于一些成形路線和服務(wù)中的性能可為關(guān)鍵的。特別地，高的拉伸邊緣延性（可擴孔性 (hole expansivity))對于在白車身和底盤及懸架中的廣泛應(yīng)用可為至關(guān)重要的。常規(guī)的 多相顯微組織（例如在DP和TRIP鋼中發(fā)現(xiàn)的那些，包含硬相和軟相的混合物同時提供高 的抗拉延伸率）通常在拉伸邊緣延性試驗中表現(xiàn)差。
[0005] 更多最近的努力已致力于開發(fā)新種類的鋼，為此顯著改進拉伸邊緣延性。設(shè)計此 類鋼（包括納米析出的鐵素體鋼、復(fù)相鋼和所謂的第三代AHSS)以尋找抗拉延性和拉伸邊 緣延性之間的較好平衡。復(fù)相鋼是這些變體在冷軋退火和熱軋條件下都被商業(yè)利用最多的 鋼。
[0006] 復(fù)相鋼的顯微組織包含鐵素體與貝氏體和馬氏體。與DP鋼相比，這種組織展示出 極大改進的拉伸邊緣延性，但是以犧牲一些抗拉延性為代價。然而，在一些情況下，用抗拉 延性交換拉伸邊緣延性是許可的。實例包括輥軋成形的零件（其中需要可彎曲性而不是可 拉伸性）、由坯材成形的零件（其中已預(yù)沖壓孔）、用于在壓鍛成形期間導(dǎo)致高的邊緣變形 的設(shè)計的零件。
[0007] 在成形前，復(fù)相鋼還通常展示出比DP或TRIP鋼更高的屈服強度。在成形前的高 屈服比對于輥軋成形中的形狀控制、在經(jīng)受有限的變形的成形零件中實現(xiàn)所需的強度以及 在整個成形的部件中實現(xiàn)均勻的強度也可為有利的。高屈服強度在碰撞中也可為有益的。 顯微組織的較大均勻性和高屈服強度在疲勞性能（其在底盤和懸架應(yīng)用中特別重要）方面 也可為有益的。
[0008] CP鋼的復(fù)雜屬性要求工藝的嚴格控制。三種相必須在輸出輥道上或在盤管上成 形。不能實現(xiàn)所需的復(fù)雜冷卻方式可導(dǎo)致從卷材到卷材以及在卷材之中的機械性質(zhì)的不可 接受的變化。對工藝變化不敏感的并且能使卷材到卷材以及在卷材之中的性質(zhì)一致的化學(xué) 組成對于商業(yè)CP鋼的生產(chǎn)是主要的要求。
[0009] 本發(fā)明的目的是提供一種用于生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度的熱軋 鋼帶的方法。
[0010] 又一個目的是生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度的熱軋鋼帶。
[0011] 又一個目的是生產(chǎn)具有高屈服強度和均勻顯微組織以及良好的可擴孔性性質(zhì)的 熱軋鋼帶。
[0012] 通過用于生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度以及至少50%的擴孔比（hole expansion ratio)的熱乳鋼帶的方法來達到本發(fā)明的一個或多個目的，該鋼具有的最終 顯微組織包含鐵素體、貝氏體和至少3%的馬氏體，還任選包含回火馬氏體、殘留奧氏體和 /或具有不大于30nm的平均直徑的細碳化物，其中鐵素體相和貝氏體相的總體積不小于 80 %，并且其中該顯微組織不包含珠光體和/或粗大Fe3C，該鋼以重量％計包含：
[0013] ? 0? 07 至 0? 15%的 C ;
[0014] ?0?65 至 1.30%的 Mn ;
[0015] ?0?6 至 1. 4%的Cr;
[0016] ? 0? 005 至 0? 8%的 Si ;
[0017] ?至多0.06%的P;
[0018] ?至多 0.05%的 S;
[0019] ?至多 0.001% 的 B;
[0020] ? 0? 07 至 0? 2%的 Ti ;
[0021] ? 0? 003 至 0? 6%的 A1 ;
[0022] ?至多 0.01% 的 N;
[0023] 魯任選與用于MnS夾雜物控制的鈣處理一致的量的鈣或者與用于MnS夾雜物控制 的處理一致的量的REM;
[0024] ?余量的Fe以及與煉鋼過程有關(guān)的不可避免的雜質(zhì)；
[0025] 該方法包含：
[0026] ?通過如下工藝提供所述組成的鋼板坯或厚帶材，任選地為鈣處理過的：
[0027] 〇連鑄，或
[0028] 〇通過薄板坯鑄造，或
[0029] 〇通過帶式鑄造，或
[0030] 〇通過帶坯連鑄；
[0031] ?任選地隨后在最多1300°C的再加熱溫度下再加熱該鋼板坯或帶材；
[0032] ?熱軋該板坯或厚帶材并且在高于Ar3的熱軋完成溫度下完成該熱軋工藝，使得 該鋼在最后的熱軋道次期間仍是奧氏體的；
[0033] ?利用在至少20°C/s的冷卻速率下的連續(xù)冷卻或斷續(xù)冷卻將該熱軋帶材冷卻至 在Ms和Bs之間的卷繞溫度。
[0034] 在從屬權(quán)利要求中公開了優(yōu)選的實施方案。
[0035] 現(xiàn)在將描述化學(xué)組分。順帶地，在整個與化學(xué)組成有關(guān)的以下描述中使用的表達 " ％ "的含義是重量百分比（wt. % )。
[0036] 碳（C)提供淬硬性和固溶體強化。C形成含Ti的碳化物，該碳化物在鐵素體基體 中微細地析出以向鋼片材賦予高強度。此外，C確保了足夠的淬硬性以使得能夠形成馬氏 體。然而，如果C的量少于0.07%，不形成馬氏體。如果C量超過0.15%，那么促進了以犧 牲貝氏體為代價的馬氏體的過度形成并且可拉伸卷邊性和可點焊性劣化。碳添加應(yīng)當少于 0. 15%，優(yōu)選小于0. 13%以便確?？牲c焊性。
[0037] 錳（Mn)提供顯著的固溶體強化，增加淬硬性并且抑制鐵素體轉(zhuǎn)變溫度和鐵素體 轉(zhuǎn)變速率。Mn應(yīng)當優(yōu)選不高于lwt%，并且優(yōu)選不高于0.95%。高于該水平的Mn含量導(dǎo)致 鐵素體的生長速率的過度阻滯，并且由此需要在鐵素體轉(zhuǎn)變范圍內(nèi)施加冷卻間斷（arrest) 以便形成足夠的鐵素體。Mn還起到通過促進奧氏體相中的C擴散來抑制滲碳體形成并且 有助于硬化相的形成的作用。然而，如果Mn含量低于0. 65%，抑制滲碳體形成的效果不充 分。此外，如果Mn含量超過1.30%，使得偏析突出從而降低鋼的加工性能。對于Mn，合適 的最大值是1.0%。
[0038] 硅（Si)提供明顯的固溶體強化并阻滯滲碳體和珠光體的形成，由此抑制粗大碳 化物的形成并提高可擴孔性。在這個方面，需要鋼含有不少于0. 005%的Si，并且優(yōu)選地不 少于0.1%。優(yōu)選地Si應(yīng)當大于0.4wt%以防止工業(yè)生產(chǎn)中的珠光體形成。然而，如果Si 的添加量超過〇. 8%，則損害了鋼片材的表面性質(zhì)并且不利地影響了鋼片材的鍍覆性質(zhì)。而 且，在高的硅水平下在熱軋期間的摩擦可變成嚴重的問題。如果鍍覆性質(zhì)和/或軋制力是 比珠光體形成更大的關(guān)注點，則對于Si，合適的最大值是0. 35%。
[0039] 磷（P)對于促進固溶體強化是有效的，但是由于晶界偏析還導(dǎo)致鋼的可拉伸卷邊 性降低。此外，P可導(dǎo)致在熱加工溫度下的脆化。由于這些原因，P的量應(yīng)當盡可能低。最 大可容忍的磷含量為0. 06 %或更少并且優(yōu)選地其為0. 03 %或更少。
[0040] 硫⑶潛在地形成Ti或Mn的硫化物，并且由此導(dǎo)致Ti和Mn的有效量降低。此 夕卜，MnS夾雜物（尤其如果在熱加工期間被拉長）可導(dǎo)致可擴孔性的顯著降低。在這種情 況下，S含量應(yīng)當盡可能低并且為最多0. 05%或更少，優(yōu)選為最多0. 01%或者甚至更優(yōu)選 為最多0. 005%。
[0041] 添加鋁（A1)是為了在鑄造之前脫氧的目的?？商砑舆^量的A1以補充Si的添加， 因為其對碳化物形成具有可比較的效果。A1添加可用于加速貝氏體轉(zhuǎn)變。合適的最小值是 0? 03%〇
[0042] 鈦（Ti)提供析出強化和晶粒細化。通過形成細復(fù)合碳化物，并且因此是本發(fā)明的 重要元素之一。然而，如果Ti含量低于0. 07%，不會形成足夠大量的復(fù)合碳化物的細析出 物，使得難以獲得具有高穩(wěn)定性的不低于760MPa的高強度。另一方面，在Ti的添加量超過 0. 20%時，使得形成的復(fù)合碳化物粗大從而降低鋼片材的強度。合適的最大值是0. 15%。
[0043] 與Ti結(jié)合以形成相對粗大的氮化物由此降低有效Ti的量并因此降低強度同時導(dǎo) 致可擴孔性降低的氮（N)的量應(yīng)當盡可能低。因此，最大的氮含量是0.01% (lOOppm)或更 少，優(yōu)選為〇. 005 %或更少。
[0044] Cr+Mn :應(yīng)落入1. 2-2. 5的范圍內(nèi)以確保足夠的淬硬性從而在工業(yè)相關(guān)的冷卻條 件下形成包含鐵素體、貝氏體和馬氏體的組織。
[0045] 如所要求的本發(fā)明利用了平衡的組成，該組成包含適中的碳但是比在目前商業(yè)CP 鋼中所發(fā)現(xiàn)的更低的Mn和更高的Cr添加。用Cr部分取代Mn保持了足夠的淬硬性以實現(xiàn) 所需的產(chǎn)品而沒有過度地抑制鐵素體轉(zhuǎn)變溫度以及因此阻滯鐵素體的生長。示出這種平衡 的化學(xué)組成提供在與對于富Mn的商業(yè)化學(xué)組成為可能的相比更寬的冷卻條件范圍下與CP 規(guī)格一致的顯微組織和性質(zhì)。采用連續(xù)冷卻和間斷冷卻路徑兩者來產(chǎn)生一致性質(zhì)的能力揭 示了 Cr-基化學(xué)組成對于尺寸以及工藝中的變化更耐用（robust)并且它們由此更適合提 供一致的產(chǎn)品。
[0046]如所要求的本發(fā)明通過將較多的鐵素體引入CP顯微組織中從而提供可成形性要 求的平衡，而且以這種方式使得限制了導(dǎo)致應(yīng)變局部化和損傷不耐受性的在強度上的局部 不均勻性。這可經(jīng)由利用Ti的晶粒細化以及析出強化的組合來完成。另外地引入一定分 數(shù)的馬氏體使得產(chǎn)生改進均勻和總體的延伸率的復(fù)合效果，而且以此種方式這樣做使得確 保了馬氏體與鐵素體不交界并因此不引入造成應(yīng)變局部化和損傷的晶粒尺度不均勻性。這 可以通過將馬氏體嵌入強度處于鐵素體與馬氏體中間的貝氏體的第三相來完成。
[0047]重要的是，該顯微組織包含鐵素體、貝氏體和馬氏體。其還可以包含少量分數(shù)的回 火馬氏體、殘留奧氏體和細碳化物。該顯微組織可不包含粗大Fe3C和珠光體，因為這些組 分不利地影響性質(zhì)。在該顯微組織的上下文中的粗大碳化物不包括貝氏體中的碳化物，因 為認為它們是細碳化物或者是在回火或自回火（auto-tempered)馬氏體中潛在地形成的 任何碳化物。
[0048]優(yōu)選地，鐵素體相和貝氏體相的總體積不小于80%并且優(yōu)選地不小于90%。馬氏 體相的體積應(yīng)當為至少3%，并且優(yōu)選為至少5%。
[0049]細碳化物的平均碳化物直徑優(yōu)選不大于30nm。在平均碳化物直徑不大于30nm時， 碳化物更有效地有助于鐵素體相的強化從而改進強度和均勻延伸率之間的平衡以及改進 可拉伸卷邊性。另一方面，在平均碳化物直徑超過30nm時，降低了鋼片材的均勻延伸率和 可拉伸卷邊性。在這種情況下，將復(fù)合碳化物的平均顆粒直徑限定為不超過30nm。
[0050]現(xiàn)在將描述本發(fā)明中所采用的制備條件。
[0051]可通過熱軋具有上述化學(xué)組成的板坯來制備本發(fā)明的鋼片材?？刹捎帽绢I(lǐng)域通常 已知的所有鋼制造方法用于制備本發(fā)明的鋼片材，并且因此不需要限制鋼制造方法。例如， 在熔融階段使用轉(zhuǎn)爐或電爐，隨后通過使用真空脫氣爐進行二次精煉是合適的。關(guān)于鑄造 方法，考慮到生產(chǎn)率和產(chǎn)品品質(zhì)采用連鑄方法是所需的。這可以是通過帶式鑄造或帶坯連 鑄的厚或薄板坯的連鑄。
[0052]在本發(fā)明中，可以采用包含鑄造熔融鋼、將鑄鋼一次冷卻至室溫并再加熱鋼以使 鋼經(jīng)受熱軋的步驟的普通方法。還可以采用直接軋制方法，其中熱軋在鑄造之后即刻的鋼、 或者在鑄造之后進一步加熱以賦予額外的熱的鋼。在這些情況的任一種情況下，不影響本 發(fā)明的效果。進一步地，在熱軋中，可以在粗軋之后并且在精軋之前進行加熱，在粗軋階段 之后通過連接軋制材料從而進行連續(xù)熱軋，或者進行軋制材料的加熱和連續(xù)軋制。在這些 情況的任一種情況下，不損害本發(fā)明的效果。板還的再加熱溫度為最多1300,優(yōu)選為最多 1250°C。必須選擇在熱軋工藝中的精軋溫度使得顯微組織在熱軋工藝中的最后軋制道次時 仍是奧氏體的。
[0053]在本發(fā)明的鋼片材中，利用貝氏體轉(zhuǎn)變以促進殘留奧氏體的產(chǎn)生，并且利用貝氏 體相以改進鋼片材的強度。將熱軋工藝之后的卷繞溫度設(shè)置在貝氏體轉(zhuǎn)變的開始（Bs)和 馬氏體轉(zhuǎn)變的開始（Ms)之間是合適的。如果卷繞溫度超過Bs，那么滲碳體（Fe 3C)在卷繞 帶材的冷卻期間析出并且珠光體可形成，這兩者對可成形性都是有害的。如果卷繞溫度低 于Ms，那么馬氏體的量變得太大并且這將使拉伸邊緣延性劣化。Bs和Ms取決于（尤其） 化學(xué)組成，通常地說，卷繞溫度將在Bs-50°C和凡之間或者優(yōu)選地在Bs-80°C^P M S+20°C之 間，其中使用標準膨脹技術(shù)或者對組成和所施加的加工條件合適的冶金模型來確定臨界轉(zhuǎn) 變溫度Bs和Ms。為了獲得上述的本發(fā)明的顯微組織，需要在熱軋階段之后以至少20°C /s 的平均冷卻速率將鋼片材冷卻。如果在熱軋步驟之后的平均冷卻速率低于20°C /s，鐵素體 相中含有的鐵素體晶粒和析出強化的晶粒增大并粗化以致降低鋼片材的強度。因此優(yōu)選的 是，平均冷卻速率不低于30°C /s。如果在熱軋步驟之后的平均冷卻速率太高，那么變得不 可能產(chǎn)生鐵素體晶粒和強化碳化物。因此優(yōu)選的是，平均冷卻速率不高于150°C /s。
[0054] 在一個實施方案中，冷卻工藝包括以不低于20°C /s的平均冷卻速率將熱軋的鋼 片材冷卻至落入600至750°C (優(yōu)選至少630°C和/或最多670°C )的溫度范圍，在600°C 至750°C (或者至少630°C和/或最多670°C )的溫度范圍內(nèi)將鋼片材空氣冷卻1至25秒， 進一步以不低于20°C /s的平均冷卻速率將鋼片材冷卻至卷繞溫度并且在前述卷繞溫度下 卷繞鋼片材。這就是輸出輥道上所謂的階段式冷卻或斷續(xù)冷卻。應(yīng)當注意，如果在熱軋步 驟之后的平均冷卻速率低于20°C /s，則鐵素體相中含有的鐵素體晶粒和復(fù)合碳化物晶粒 增大并粗化以致降低鋼片材的強度。此外，如果在600°C至750°C (或者至少630°C和/或 最多670°C )的溫度范圍下進行空氣冷卻持續(xù)1至25秒，則可以促進鐵素體轉(zhuǎn)變，促進在 未轉(zhuǎn)變的奧氏體中的C擴散，并且促進碳化物在形成的鐵素體中的微細析出。如果空氣冷 卻溫度超過750°C，則使得析出物太大和太粗并且析出物間距變得太大。另一方面，如果空 氣冷卻溫度低于600°C，則不利地影響碳化物析出。如果空氣冷卻時間長于25秒，鐵素體 轉(zhuǎn)變過度地進行，導(dǎo)致太低的貝氏體含量。此外，如果在空氣冷卻階段之后平均冷卻速率低 于20°C /s，可形成珠光體而這是非常不需要的。優(yōu)選地，空氣冷卻時間為最多15秒，更優(yōu) 選地為最多10秒。
[0055] 可以以常規(guī)的方式通過熱鍍或電鍍來鍍覆以該方式生產(chǎn)的熱軋鋼片材。鍍覆層可 以是鋅基的，但對于鍍層除了鋅之外還可以包括合金化元素例如Mg、Al和Cr。
[0056] 根據(jù)本發(fā)明的第二個方面，提供了具有在760至940MPa之間的抗拉強度以及至少 50%的擴孔比的熱軋鋼，該鋼具有的最終顯微組織包含鐵素體、貝氏體和至少3%的馬氏 體，還任選包含回火馬氏體、殘留奧氏體和/或具有不大于30nm的平均直徑的細碳化物，其 中鐵素體相和貝氏體相的總體積不小于80%，并且其中該顯微組織不包含珠光體和/或粗 大Fe 3C，該鋼以重量％計包含：
[0057] ?0? 07至0? 15%的C
[0058] ?0?65 至 1. 30% 的 Mn
[0059] #0.6至1.0%的0
[0060] ?0? 005至0? 8%的Si
[0061] ?至多 0.06%的 P
[0062] ?至多0.05%的S
[0063] ?至多0.001%的B
[0064] ?0? 07至0? 2%的Ti
[0065] ?0? 003至0? 6%的A1
[0066] ?至多0.01%的 N
[0067] 魯任選與用于MnS夾雜物控制的鈣處理一致的量的鈣或與用于MnS夾雜物控制的 處理一致的量的REM
[0068] ?余量的Fe以及與煉鋼過程有關(guān)的不可避免的雜質(zhì)。
[0069] 在從屬權(quán)利要求中公開了優(yōu)選實施方案。 實施例
[0070] 現(xiàn)在利用下面的實施例解釋本發(fā)明，其中在表1中給出化學(xué)組成。示出的實施例 是對于經(jīng)受全熱軋機模擬的實驗室鑄件和錠子。
[0071] 表1:組成，以l/1000wt.%計，除了N和B以ppm計
[0072]
【權(quán)利要求】
1. 一種用于生產(chǎn)具有在760至940MPa之間的抗拉強度以及至少50%的擴孔比的熱軋 鋼帶的方法，該鋼具有的最終顯微組織包含鐵素體、貝氏體和至少3 %的馬氏體，還任選包 含回火馬氏體、殘留奧氏體和/或具有不大于30nm的平均直徑的細碳化物，其中鐵素體相 和貝氏體相的總體積不小于80%，并且其中該顯微組織不包含珠光體和/或粗大Fe 3C，該 鋼以重量％計包含： ? 0. 07 至 0. 15%的 C ? 0. 65 至 1. 30%的 Mn ? 0· 6 至 L 4%的 Cr ? 0· 005 至 0· 80%的 Si ?至多0.06%的P ?至多0. 05%的S ?至多0.001%的B ? 0. 07 至 0. 2%的 Ti ? 0. 003 至 0. 6%的 Al ?至多0.01%的N 魯任選與用于MnS夾雜物控制的鈣處理一致的量的鈣或者與用于MnS夾雜物控制的處 理一致的量的REM ; 魯余量的Fe以及與煉鋼過程有關(guān)的不可避免的雜質(zhì)； 該方法包含： ?通過如下工藝提供所述組成的鋼板坯或厚帶材，任選地為鈣處理過的： 〇連鑄，或 〇通過薄板坯鑄造，或 〇通過帶式鑄造，或 〇通過帶坯連鑄； ?任選地隨后在最多1300°C的再加熱溫度下再加熱該鋼板坯或帶材； 魯熱軋該板坯或厚帶材并且在高于Ar3的熱軋完成溫度下完成該熱軋工藝，使得該鋼 在最后的熱軋道次期間仍是奧氏體的； ?利用在至少20°C /s的冷卻速率下的連續(xù)冷卻或斷續(xù)冷卻將該熱軋帶材冷卻至在Ms 和Bs之間的卷繞溫度。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中鋁含量為至少0. 03%。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中錳含量為最多1. 0%。
4. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中利用連續(xù)冷卻或斷續(xù)冷 卻來冷卻該熱軋帶材是在至少為30°C /s的冷卻速率下。
5. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中利用連續(xù)冷卻或斷續(xù)冷 卻來冷卻該熱軋帶材是在最多為150°C /s的冷卻速率下。
6. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中卷繞溫度低于600°C。
7. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中該鋼包含： ?最多0. 13%的C和/或 ?至少0.75 %的Mn和/或 ?最多0.95%的Mn和/或 ?至少0. 1%的Si和/或 ?至多0.03%的P和/或 ?至多0.01%的S和/或 ?至少0. 08%的Ti和/或 ?最多0. 15%的Ti和/或 ?最多0.005%的N。
8. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中該鋼包含至少0. 4%的 Si0
9. 根據(jù)權(quán)利要求1的用于生產(chǎn)熱軋鋼的方法，其中該卷繞溫度在B 3-501和Ms之間，優(yōu) 選地在Bs-80 °C和Ms+20 °C之間。
10. -種具有在760至940MPa之間的抗拉強度以及至少50%的擴孔比的熱軋鋼，該鋼 具有的最終顯微組織包含鐵素體、貝氏體和至少3 %的馬氏體，還任選包含回火馬氏體、殘 留奧氏體和/或具有不大于30nm的平均直徑的細碳化物，其中鐵素體相和貝氏體相的總體 積不小于80%，并且其中該顯微組織不包含珠光體和/或粗大Fe 3C，該鋼以重量％計包含： ? 0. 07 至 0. 15%的 C ? 0. 65 至 1. 30%的 Mn ? 0· 6 至 L 0%的 Cr ? 0· 005 至 0· 8%的 Si ?至多0.06%的P ?至多0. 05%的S ?至多0.001%的B ? 0. 07 至 0. 2%的 Ti ? 0. 003 至 0. 6%的 Al ?至多0.01%的N 魯任選與用于MnS夾雜物控制的鈣處理一致的量的鈣或與用于MnS夾雜物控制的處理 一致的量的REM 魯余量的Fe以及與煉鋼過程有關(guān)的不可避免的雜質(zhì)。
11. 一種用于生產(chǎn)根據(jù)權(quán)利要求10的熱軋鋼的方法，其中鋁含量為至少〇. 03%。
12. -種用于生產(chǎn)根據(jù)權(quán)利要求10或11的熱軋鋼的方法，其中錳含量為最多1. 0%。
13. 根據(jù)權(quán)利要求10至12中任一項的熱軋鋼，其中該鋼包含： ?最多0. 13%的C和/或 ?至少0.75 %的Mn和/或 ?最多0.95%的Mn和/或 ?至少0. 1%的Si和/或 ?至多0.03%的P和/或 ?至多0.01%的S和/或 ?至少0. 08%的Ti和/或 ?最多0. 15%的Ti和/或 ?最多0.005%的N。
14.根據(jù)權(quán)利要求10至13中任一項的熱軋鋼，其中該鋼包含至少0. 4%的Si。
【文檔編號】C22C38/14GK104520449SQ201380034620
【公開日】2015年4月15日 申請日期:2013年7月15日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月3日
【發(fā)明者】D·N·漢隆, T·A·克珀, S·M·C·范博希曼 申請人:塔塔鋼鐵艾默伊登有限責任公司