盤管用鋼帶及其制造方法
【專利摘要】一種盤管用鋼帶，以質量％計，含有C：0.10％以上且0.16％以下、Si：0.1％以上且0.5％以下、Mn：0.5％以上且1.5％以下、P：0.02％以下、S：0.005％以下、Sol.Al：0.01％以上且0.07％以下、Cr：0.4％以上且0.8％以下、Cu：0.1％以上且0.5％以下、Ni：0.1％以上且0.3％以下、Mo：0.1％以上且0.2％以下、Nb：0.01％以上且0.04％以下、Ti：0.005％以上且0.03％以下、N：0.005％以下，且余量由Fe和不可避免的雜質構成。
【專利說明】盤管用鋼帶及其制造方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種適合于API規(guī)格制品API5ST的高強度電焊鋼管，特別涉及能夠用 于盤管的材質均勻性優(yōu)良的盤管用鋼帶及其制造方法。

【背景技術】
[0002] 高強度電焊鋼管被用于油井管、汽車、管線等廣泛領域，作為其制造技術，已知有 例如專利文獻1中記載的技術。所謂電焊鋼管，是指一邊連續(xù)地抽出常溫鋼帶，一邊成型為 圓形，并通過電阻焊將密封部焊接接合，從而成型為管狀的鋼管。在本說明書中，"高強度" 是指屈服強度YS為345MPa以上，拉伸強度TS為483MPa以上。
[0003] 另一方面，為了油井的各種井下作業(yè)，廣泛使用盤管作為油井管。所謂盤管，是將 外徑為20至100mm左右的小直徑長焊接管（高強度電焊鋼管）卷取在卷軸上，在作業(yè)時伸 展開并插入到油井中，在作業(yè)后再次進行卷取。為了防止在油井中斷裂，盤管必須為高強 度、具有耐腐蝕性，并且沒有表面缺陷。另外，對于盤管而言，由于反復進行彎曲，因此還需 要高疲勞強度。
[0004] 這種盤管用原材料的鋼帶，在切開后在長度方向上連接而形成制品。因此，對于盤 管用原材料的鋼帶而言，除了上述特性以外，還要求在長度方向和寬度方向上板厚、材質均 勻。由于盤管是小直徑的管，因此在長度方向上進行拉伸。因此盤管用鋼帶的拉伸試驗通 常對長度方向進行。
[0005] 現有技術文獻
[0006] 專利文獻
[0007] 專利文獻1 :日本特許3491339號公報


【發(fā)明內容】

[0008] 發(fā)明所要解決的問題
[0009] 在盤管用鋼帶中，從在油井中的耐腐蝕性的觀點出發(fā)，添加了大量的耐腐蝕性元 素，另一方面，還添加了析出強化元素，從而確保了高強度。由于耐腐蝕性元素也是相變強 化元素，因此根據熱軋條件，相變強化能和析出強化能產生變化。由于根據熱軋條件，材質 偏差較大，因此，一直以來，在造管前增加修整時間，切除鋼帶的邊緣部。因此，期待一種不 需要切除邊緣部的材質均勻性優(yōu)良的盤管用鋼帶。在上述專利文獻1中記載了一種能夠適 用于盤管用途的高強度電焊鋼管的制造技術，但沒有涉及到卷材的全長和全寬上的材質均 勻性的描述。
[0010] 本發(fā)明鑒于上述問題而進行，其目的在于提供一種材質均勻性優(yōu)良的盤管用鋼帶 及其制造方法。
[0011] 用于解決問題的方法
[0012] 本發(fā)明的盤管用鋼帶，其特征在于，以質量％計，含有C:0. 10%以上且0. 16%以 下、Si :0. 1% 以上且 0. 5% 以下、Μη :0. 5% 以上且 1. 5% 以下、P :0. 02% 以下、S :0. 005% 以下、Sol. A1 :0. 01 %以上且0.07%以下、Cr :0. 4%以上且0.8%以下、Cu :0. 1 %以上且 0.5%以下、附：0.1%以上且0.3%以下、]?〇:0.1%以上且0.2%以下、恥：0.01%以上且 0. 04%以下、Ti :0. 005%以上且0. 03%以下、N :0. 005%以下，且余量由Fe和不可避免的雜 質構成。
[0013] 本發(fā)明的盤管用鋼帶，其特征在于，在上述發(fā)明中，在所述組成的基礎上，以質 量％計，進一步含有選自Sn :0. 001%以上且0. 005%以下、Ca :0. 001%以上且0. 003%以下 中的1種或2種。
[0014] 本發(fā)明的盤管用鋼帶，其特征在于，具有上述組成，并且如下形成：實施結束溫度 為820°C以上且920°C以下的范圍內的溫度的熱精軋，在550°C以上且620°C以下的范圍內 的溫度下進行卷取。
[0015] 本發(fā)明的盤管用鋼帶的制造方法，其特征在于，熔煉具有上述組成的鋼，鑄造，制 成鋼原材后，進行熱軋，并卷取所得的鋼帶，其中，將熱精軋的結束溫度設定為820°c以上且 920°C以下的范圍內的溫度，將卷取溫度設定為550°C以上且620°C以下的范圍內的溫度。 [0016] 發(fā)明效果
[0017] 根據本發(fā)明，可以提供一種材質均勻性優(yōu)良的盤管用鋼帶及其制造方法。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018] [圖1]圖1是表示鋼帶的長度方向位置和寬度方向位置與屈服強度（YS)的關系 的圖。

【具體實施方式】
[0019] 本發(fā)明人為了解決上述問題，在各種成分和熱軋條件下對盤管材料的材質進行了 研究。結果，本發(fā)明人發(fā)現了以下事項。
[0020] 作為盤管材料，為了具有耐腐蝕性而添加了 Cr、Cu、Ni、Mo等耐腐蝕性元素。然而， 由于這些元素也是相變強化元素，因此根據熱軋條件，組織產生變動，強度也產生了變化。 另一方面，為了得到高強度鋼帶，還需要添加析出強化元素。在析出強化元素中，由于Nb具 有溶質拖拽（Solute drag)效果，因此，即使未析出NbC的微細析出物，也可以通過Nb的添 加而確保相應的高強度。該效果是與V等析出強化元素不同的作用。為了發(fā)揮這種添加 Nb 的效果，重要的是避免Nb(CN)的析出，為此可以添加與N為原子量當量程度（在摩爾％上 為同等程度）的Ti。
[0021] 并且，在長度方向和寬度方向的中央部，通過在以鐵素體和珠光體為主的組織中 析出微細的NbC而確保高強度。另一方面，在精軋溫度和卷取溫度低于中央部的T端和B 端（以下，將熱軋時的后端，即卷取卷材時的后端，松開卷材進行酸洗時的前端記作T端，將 其相反側記作B端）以及寬度方向的邊緣部，通過細?；瘡娀鸵载愂象w為主體的相變強 化來補充析出強化減少的部分，由此提高材質均勻性。
[0022] 在相變強化中，珠光體、貝氏體等的二相組織率，根據熱精軋到卷取時鐵素體組織 的析出狀態(tài)而變化。因此，重要的是控制鐵素體組織率，以及配合Cr、Cu、Ni、Mo等相變強 化元素量，控制Si、A1等鐵素體形成元素量。
[0023] 如果精軋結束溫度（終軋溫度）變化，則通過鐵素體晶粒的成核點變化，鐵素體組 織率產生變化，進而二相組織率產生變化，導致材質偏差。為了以較小的偏差制得規(guī)定的高 強度，將終軋溫度控制在Ar3點以上的特定溫度，特別是將精軋結束溫度設定在820°C以上 且920°C以下的范圍內。
[0024] 在精軋過程中，由于軋制到鋼帶后端部需要較長時間，因此鋼帶溫度容易下降。為 了防止該溫度下降，可以考慮進行加速軋制，使終軋溫度保持恒定。然而，即使通過優(yōu)化精 軋到卷取之間的輸出輥道（R0T)的冷卻條件能夠使卷取溫度保持恒定，而隨著速度變化， 鋼帶的冷卻模式在T端和B端也不同。但是，在這種情況下，通過上述方法也能夠制造材質 偏差小的鋼帶。
[0025] 對于卷取溫度而言，如果寬度中央部的卷取溫度低于550°C，則形成了以貝氏體為 主體的組織，在邊緣部貝氏體百分率變大，導致了材質偏差。另一方面，如果寬度中央部的 卷取溫度超過620°C，則卷取后，由于鋼帶邊緣部和端部的冷卻比其他部分快，因此僅在鋼 帶邊緣部和端部析出較多的微細析出物，強度變高。
[0026] 上述組織和析出物受成分組成的影響，可以通過將成分組成設定為適當的范圍而 得到。
[0027] 以下，對本發(fā)明進行具體說明。
[0028] 本發(fā)明的盤管用鋼帶，以質量％計，含有C:0. 10%以上且0. 16%以下、Si :0. 1% 以上且0. 5%以下、Μη :0. 5%以上且1. 5%以下、P :0. 02%以下、S :0. 005%以下、Sol. A1 : 0.01%以上且0.07%以下、0:0.4%以上且0.8%以下、(：11:0.1%以上且0.5%以下、附 ： 0.1%以上且0.3%以下、]?〇:0.1%以上且0.2%以下、恥：0.01%以上且0.04%以下、11 : 0. 005%以上且0. 03%以下、N :0. 005%以下，且余量由Fe和不可避免的雜質構成。
[0029] 首先，對本發(fā)明中使用的鋼原材的組成限定理由進行說明。只要沒有特別說明，則 成分中的％為質量％。
[0030] [C的含量]
[0031] C是增加鋼強度的元素，在本發(fā)明中為了確保所希望的高強度，必須含有0. 10% 以上。然而，如果C的含量超過0. 16%，則在熱軋加熱中NbC難以固溶，溶留下來NbC形成 核，在終軋到卷取的過程中析出NbC。由此，阻礙了微細的NbC的析出，強度下降，同時還增 加了材質偏差。因此，將C的含量設定為0. 10%以上且0. 16%以下的范圍。
[0032] [Μη 的含量]
[0033] Μη是增加鋼強度的元素，為了確保所希望的高強度，必須含有0.5%以上。然而， 如果Μη過多，則珠光體相變的遲滯變大，在中央部難以形成以珠光體為主體的組織，邊緣 部和端部與中央部之間的材質偏差變大。從該觀點出發(fā)，將Μη的含量設定為0. 5%以上且 1.5%以下的范圍。Μη的含量優(yōu)選為0.7%以上且1.2%以下的范圍。
[0034] [Ρ的含量]
[0035] Ρ容易在晶界等中偏析，導致材質的不均勻。因此，Ρ作為不可避免的雜質，優(yōu)選盡 可能地減少，但可以允許0.02%左右的含量。因此，將Ρ的含量設定為0.02%以下。Ρ的含 量優(yōu)選為〇.〇1 %以下。
[0036] [S的含量]
[0037] S在鋼中容易形成Ti硫化物。Ti硫化物成為NbC的析出點，阻礙了高強度，同時 強度偏差變大。因此，將S的含量設定為0.005 %以下。S的含量優(yōu)選為0.003 %以下。
[0038] [Cr、Cu、Ni 的含量]
[0039] Cr、Cu、Ni是為了賦予耐腐蝕性而添加的元素。為了賦予耐腐蝕性，必須含有分別 為0. 4%、0. 1%、0. 1%以上的Cr、Cu、Ni。然而，如果含量過多，則在端部以外生成貝氏體組 織，材質偏差變大。因此，分別將Cr、Cu、Ni的含量設定為0.4%以上且0.8%以下、0. 1%以 上且0. 5%以下、0. 1%以上且0. 3%以下的范圍。Cr、Cu、Ni的含量分別優(yōu)選為0. 55%以上 且0. 65%以下、0. 25%以上且0. 40%以下、0. 15%以上且0. 30%以下的范圍。
[0040] [Mo、Si、Sol. A1 的含量]
[0041] Mo、Si、Al是鐵素體形成元素，是為了在端部中調整二相組織率而添加的。Mo特別 具有碳化物形成元素也具有的通過二相組織率而減小材質偏差的效果。為了獲得該效果， Mo必須為0. 1 %以上。然而，如果Mo的含量超過0. 2%，則貝氏體組織容易析出，二相組織 率無法恒定，因此材質偏差容易變大。因此，將Mo的含量設定為0. 1 %以上且0. 2%以下的 范圍。Mo含量的優(yōu)選范圍是0. 10%以上且0. 15%以下的范圍。
[0042] Si、Sol. A1也用于調整鐵素體組織率，其含量分別必須為0. 1 %、0. 01 %以上。如 果Si過多，則在表面上生成紅銹。在生成紅銹的表面部分，表面粗糙度大，比其他的表面部 分容易冷卻，因此材質產生偏差。另外，如果A1過多，則氧化鋁系夾雜物變多，表面性狀變 差。因此，分別將Si、Sol. A1的含量設定為0. 1%以上且0. 5%以下、0. 01%以上且0. 07%以 下的范圍。Si、Sol. A1的優(yōu)選含量分別為0. 25%以上且0. 35%以下、0. 02%以上且0. 04% 以下的范圍。
[0043] [Nb 的含量]
[0044] Nb在熱軋中作為微細的NbC析出，進行了高強度化以及減小材質偏差，因此必須 含有0. 01 %以上。由于在鋼帶端部因相變組織強化而產生高強度化，因此在端部以外需要 與此相平衡的析出強化。為了發(fā)揮該效果，除了 Nb的含量以外，如后所述，還需要控制Ti和 N的含量。如果Nb的含量過多，則在熱軋加熱溫度下難以固溶，無法進行與其含量相當的高 強度化，而且成為了材質偏差的主要因素。因此，將Nb的含量設定為0. 01 %以上且0. 04% 以下的范圍。Nb的含量優(yōu)選為0.015%以上且0.025%以下的范圍。
[0045] [Ti 的含量]
[0046] 如前所述，從高強度化和減小偏差方面考慮，Nb是重要的元素。然而，如果Nb與 N結合，則以Nb(CN)作為核析出NbC，難以得到高強度且均勻的材質。因此，重要的是含有 0. 005%以上的Ti，析出TiN，以及析出微細的NbC。另外，Ti形成硫化物。如果硫化物轉變 為TiS、Ti4C 2S2等，則對強度的影響不同，因此根據N和S的含量而含有Ti。另一方面，如果 Ti的含量過多，則TiC量變多，微細的NbC減少。因此，將Ti的含量設定為0.005 %以上且 0. 03%以下的范圍。Ti的含量優(yōu)選為0. 010%以上且0. 020%以下的范圍。
[0047] [N的含量]
[0048] N是不可避免的雜質，如果形成Nb氮化物，則微細的NbC的量減少。作為對策，添 加 Ti，形成TiN，而如果N過多，則析出Nb(CN)。因此，將N的含量設定為0. 005%以下。N 的含量優(yōu)選為0.003%以下。
[0049] 上述成分為鋼帶的基本成分，在這些基本成分的基礎上，還可以進一步含有選自 Ca :0. 001 %以上且0. 003%以下、Sn :0. 001 %以上且0. 005%以下中的1種或2種。
[0050] Ca是形成硫化物的元素。在本發(fā)明中，雖然調整為析出Ti硫化物，但Ti是容易氧 化的元素，有時難以控制為與S的含量相應的含量。在這種情況下，根據需要而添加 Ca。如 果添加 Ca而形成硫化物，則Ti可以是與N的含量相應的含量，因此容易控制材質。但是，如 果Ca的含量超過0. 003%，則Ca系析出物成為NbC的析出點，導致材質偏差。因此，將Ca 的含量設定為〇. 003%以下的范圍。為了有效地發(fā)揮上述效果，Ca的含量優(yōu)選為0. 001% 以上。
[0051] 為了耐腐蝕性，根據需要添加 Sn。但是，Sn是容易偏析的元素。為了避免偏析而 導致的強度偏差，將Sn的含量設定為0. 005%以下。為了有效地發(fā)揮耐腐蝕性效果，Sn的 含量優(yōu)選為0.001 %以上。
[0052] 上述成分以外的余量由Fe和不可避免的雜質構成。在非有意添加的情況下，作為 不可避免的雜質，允許Co :0. 1%以下、V :0.01%以下、B :0.0005%以下。
[0053] [高強度鋼帶的制造方法]
[0054] 接著，對具有上述成分組成的高強度鋼帶的制造方法進行說明。
[0055] 首先，制造具有上述組成的鋼原材。該鋼原材的制造方法不需要特別限定，可以適 用轉爐等常用的熔煉設備，優(yōu)選使用偏析少的連鑄等鑄造方法，制成鋼坯等鋼原材。另外， 為了防止偏析，優(yōu)選使用輕壓下鑄造、電磁攪拌。
[0056] 接著，對如此所得的鋼原材實施熱軋工序。在熱軋工序中，加熱鋼原材，實施由粗 軋和精軋構成的熱軋，制成熱軋鋼帶，精軋結束后，卷取為卷材狀。
[0057] 當熱軋工序中的加熱溫度低于1200°C時，粗大的NbC、Nb(CN)的再熔解不足，在熱 軋時再次析出時，卷材內的強度偏差可能會變大。另一方面，如果加熱溫度超過1280°C，則 奧氏體晶粒粗大化，在熱軋中析出物的形成點減少，成為強度下降的主要因素。從這種觀點 考慮，優(yōu)選將熱軋工序中的加熱溫度設定為1200°C以上且1280°C以下的范圍。對于鋼坯加 熱而言，可以在將鋼坯暫時冷卻至室溫后進行再加熱，也可以不冷卻鋼坯進行加熱。
[0058] 對被加熱的鋼，繼續(xù)實施由粗軋和精軋構成的熱乳。對于粗軋的條件而言，只要可 以制成規(guī)定的尺寸形狀的薄板坯即可，而為了在精軋中確保未再結晶軋制率，希望使厚度 為40mm以上。對于精軋而言，將精軋開始溫度優(yōu)選設定為950°C以下，將精軋結束溫度設 定為820°C以上且920°C以下的范圍而進行。通過將精軋開始溫度控制得較低，在未再結晶 區(qū)中進行精軋，可以通過細?；邚姸然?。為了獲得該效果，優(yōu)選將精軋開始溫度設定為 950°C以下。
[0059] 為了降低精軋開始溫度，有在粗軋中增加道次數的方法、在粗軋后使薄板坯待機 這樣的方法。當精軋結束溫度低于820°C時，特別是在鋼帶的邊緣部中，在低于Ar 3點的 溫度下進行了精軋，容易由邊緣部與中央部的組織差而產生強度差。由于Ar3點受成分的 影響，因此該溫度范圍是在本發(fā)明的組成范圍內特有的。另一方面，如果精軋結束溫度超 過920°C，則奧氏體晶粒粗大化，析出物形成點減少，成為了強度不足的主要因素，并且還容 易產生材質偏差。從這種觀點考慮，將精軋的軋制結束溫度（寬度中央部的溫度）設定為 820°C以上且920°C以下的范圍。另外，為了確保精軋結束溫度，也可以使用感應加熱裝置等 加熱薄板坯整體。另外，還可以在將薄板坯暫時卷取后，實施精軋。
[0060] 另外，在通常的熱軋工序中，由于鋼帶邊緣部的溫度低于寬度中央部，因此為了提 高寬度方向的材質均勻性，優(yōu)選使用邊緣加熱器，將鋼帶的邊緣部提高10°c以上。對于使 用邊緣加熱器加熱的邊緣部的溫度上升幅度，沒有特別的上限，但是由于設備的制約，通常 為70°C以下。如果要獲得其以上的溫度，需要減慢鋼帶的速度。然而，在該情況下，T端和 Β端的溫度下降，長度方向的材質均勻性變差，同時在熱軋時容易產生軋制故障。
[0061] 精軋結束后，將熱軋鋼帶卷取為卷材狀，并且在精軋結束后到卷取為卷材狀之間， 在輸出輥道上冷卻熱軋鋼帶。這時，為了提高寬度方向的材質均勻性，優(yōu)選將熱精軋到卷取 的時間控制在20秒鐘以內。如果從熱精軋到卷取的時間超過20秒鐘，則端部、邊緣部的溫 度下降增大，成為材質偏差的主要因素。對于從熱精軋到卷取的時間，沒有特別的下限，但 是由于設備的制約，通常為10秒鐘以上。從熱精軋到卷取的時間，可以通過改變精軋時的 軋制速度、道次規(guī)劃等而改變。從提高卷取溫度的精度的觀點考慮，也可以以50°C /秒鐘以 上的冷卻速度進行冷卻。
[0062] 還有在R0T上遮蔽邊緣部，抑制邊緣部冷卻的方法，但是當鋼帶蛇行時，遮蔽部無 法固定，成為材質偏差的主要因素。
[0063] 在將熱軋鋼帶卷取為卷材狀時的卷取溫度（寬度中央部的卷取溫度）為550°C以 上且620°C以下的范圍。當卷取溫度低于550°C時，抑制了微細析出物的生成，另一方面，在 鋼帶的端部以外，貝氏體比率也變大，端部的強度過大而導致強度偏差增大。另一方面，如 果卷取溫度超過620°C而變高，則析出粗大的NbC，強度降低，同時由于卷取后卷材的冷卻 速度差，在端部強度提高，成為了強度偏差的原因。卷取溫度優(yōu)選為570°C以上且600°C以 下的范圍。將卷材空氣冷卻至室溫。為了縮短冷卻時間，允許在將卷材冷卻至不會生成馬 氏體的溫度即400°C以下之后，通過水冷進行冷卻。
[0064] 熱軋的鋼帶，通過酸洗而除去表面的氧化皮，然后被切為規(guī)定的寬度，造管為盤 管。為了容易除去銹皮，允許在酸洗前實施表皮光乳（酸洗前表皮光乳）。酸洗前表皮光 軋還具有抑制酸洗鋼帶的屈服點產生延伸的效果，從減小屈服強度偏差的觀點考慮是優(yōu)選 的。為了在酸洗后進行不良部位的切割和表面檢查，允許實施表皮光軋。在酸洗時，為了確 保延伸率，允許使用在線表皮光軋、拉矯機中的一種以上。
[0065][實施例]
[0066] 在轉爐中熔煉表1所示成分組成的鋼水，通過連鑄法制成鋼坯（鋼原材）。在 1230°C以上且1270°C以下的加熱溫度下加熱這些鋼坯后，在970°C以上且1000°C以下粗軋 至粗坯厚度為45mm，在精軋入口側溫度：890°C以上且920°C以下插入精軋機中，在表2所示 的條件（寬度中央部）下實施精軋，在表2所示的卷取溫度（寬度中央部的卷取溫度）下 實施卷取為卷材狀的熱乳工序，制成熱乳鋼帶（板厚：4. 5mm、板寬：1110mm)。為了避免在 軋制中精軋溫度下降，進行加速軋制。另外，在精軋前使用邊緣加熱器，在兩邊緣部僅50_ 處實施+30°C以上且+50°C以下的范圍內的加熱。從精軋到卷取的時間為11秒鐘以上且16 秒鐘以下。接著，如表2所示在酸洗前對一部分實施表皮光軋，然后通過酸洗除去熱軋鋼帶 表面的銹皮。
[0067] 在長度方向上從如此制造的酸洗鋼帶上距離前端5m(T)部、長度方向中心（M)部 和距離后端5m(B)部切出整個寬度（22個）的ASTM A370標距長度=2英寸、平行部寬度 =38mm的板狀試驗片（試驗片寬度：50mm)，實施拉伸試驗。將寬度中央部的拉伸結果合并 示于表2。另外，從No. 1(鋼1，本發(fā)明例）和No. 5(鋼5,比較例）的鋼的長度方向（T、M、 B)和寬度方向各位置所得的板狀試驗片的屈服強度（YS)示于圖1。為了評價卷材長度方 向（Τ、Μ、B)、寬度方向（22個）上的材質偏差，將從YS的最大值中減去最小值的結果作為 AYS求出（AYS并不是僅僅寬度中央部的數據，而是包括邊緣的偏差評價）。該值也示于 表2。
[0068] 由表2和圖1所示可以確認，落在本發(fā)明范圍之外的比較例，其寬度方向和長度方 向的材質偏差大，相反，在本發(fā)明例的情況下，寬度方向和長度方向的材質偏差小，材質均 勻性優(yōu)良。
[0069] (表 1)
[0070] 成分（質量％ )
[0071]

【權利要求】
1. 一種盤管用鋼帶，其特征在于，以質量％計，含有c :0. 10%以上且0. 16%以下、Si : 0. 1%以上且0. 5%以下、Μη :0. 5%以上且1. 5%以下、P :0. 02%以下、S :0. 005%以下、Sol. 八1:0.01%以上且0.07%以下、0:0.4%以上且0.8%以下、(：11 :0.1%以上且0.5%以下、 Ni :0. 1%以上且0.3%以下、Mo :0. 1%以上且0.2%以下、Nb :0.01%以上且0.04%以下、 Ti :0. 005%以上且0. 03%以下、N :0. 005%以下，且余量由Fe和不可避免的雜質構成。
2. 如權利要求1所述的盤管用鋼帶，其特征在于，在所述組成的基礎上，以質量％計， 進一步含有選自Sn :0.001%以上且0.005%以下、Ca :0.001%以上且0.003%以下中的1 種或2種。
3. -種盤管用鋼帶，其特征在于，具有權利要求1或2所述的組成，并且如下形成：實 施結束溫度為820°C以上且920°C以下的范圍內的溫度的熱精軋，在550°C以上且620°C以 下的范圍內的溫度下進行卷取。
4. 一種盤管用鋼帶的制造方法，其特征在于，熔煉具有權利要求1或2所述組成的 鋼，鑄造，制成鋼原材后，進行熱軋，并卷取所得的鋼帶，其中，將熱精軋的結束溫度設定為 820°C以上且920°C以下的范圍內的溫度，將卷取溫度設定為550°C以上且620°C以下的范 圍內的溫度。
【文檔編號】C22C38/54GK104053805SQ201380005796
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年1月18日 優(yōu)先權日:2012年1月18日
【發(fā)明者】松木康浩, 小倉隆彥, 上力, 中田博士 申請人:杰富意鋼鐵株式會社