廢電池電極混合材料的浸出方法
【專利摘要】本發(fā)明介紹的廢電池電極混合材料的浸出方法是將從廢電池中分離出的并經(jīng)焙燒預(yù)處理得到的電極混合材料和象草粉加入耐壓、耐硫酸和硝酸腐蝕的反應(yīng)釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密閉條件下進(jìn)行攪拌浸出。
【專利說明】廢電池電極混合材料的浸出方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及廢電池電極混合材料的一種浸出方法。
【背景技術(shù)】
[0002]電池廣泛用于照明、通訊、交通等領(lǐng)域。電池使用報(bào)廢后將產(chǎn)生大量廢電池。由于電池中含有大量重金屬，若棄入環(huán)境，將對(duì)環(huán)境產(chǎn)生很大的直接和潛在危害。廢電池電極混合材料主要含鎳、鈷、鋰、銅、鋁、鎘、稀土和錳，很具回收價(jià)值。目前從廢電池電極混合材料中回收鎳、鈷、鋰、銅、鎘和稀土等有價(jià)金屬的工藝主要有火法工藝和濕法工藝?；鸱üに嚨玫降漠a(chǎn)品為合金材料，很難獲得較純的鎳、鈷、鋰、銅、鎘和稀土等。濕法工藝比較容易得到較純的鎳、鈷、鋰、銅、鎘和稀土等。浸出是濕法工藝中必不可少的一個(gè)過程。目前廢電池電極混合材料的浸出方法主要有鹽酸浸出法、硫酸浸出法、硝酸浸出法和混酸(硫酸加硝酸)浸出法。鹽酸浸出法，設(shè)備腐蝕大，酸霧產(chǎn)生量大而污染環(huán)境。硫酸浸出法消耗較昂貴的還原劑劑(如雙氧水等)。硝酸浸出法的硝酸消耗量大，而且會(huì)產(chǎn)生大量氮氧化物，污染環(huán)境。所有的濕法工藝都存在如何經(jīng)濟(jì)地提高浸出速度、提高金屬浸出率、降低酸耗和其它輔料消耗的問題。雖然硝酸加工業(yè)純氧浸出法和混酸加工業(yè)純氧浸出法較好地解決了上述問題，但浸出設(shè)備較復(fù)雜，而且廢電池浸出所需工業(yè)純氧量不大，廢電池處理企業(yè)就地生產(chǎn)工業(yè)純氧自用不經(jīng)濟(jì)，工業(yè)純氧的儲(chǔ)存、運(yùn)輸和使用比較麻煩。開發(fā)設(shè)備腐蝕小、浸出速度快、浸出率高、酸耗和其它輔料消耗低、使用方便、基本無環(huán)境污染的廢電池電極混合材料的浸出方法具有較大實(shí)用價(jià)值。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)目前廢電池電極混合材料浸出的問題，本發(fā)明的目的是尋找一種金屬浸出率高，浸出速度快，浸出率高，酸耗和其它輔料消耗低，使用方便，不用昂貴還原劑，基本無環(huán)境污染的廢電池電極混合材料的浸出方法，其特征在于將從廢電池中分離出的并經(jīng)焙燒預(yù)處理得到的電極混合材料和< 1.5mm的象草粉加入耐壓、耐硫酸和硝酸腐蝕的反應(yīng)釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密閉條件下進(jìn)行攪拌浸出。浸出結(jié)束后進(jìn)行液固分離，得到所需浸出溶液。反應(yīng)溫度為50°C~80°C，浸出的硫酸初始濃度為lmol/L~4mol/L,硝酸的初始濃度為5g/L~10g/L浸出時(shí)間為2h~4h,浸出過程進(jìn)行攪拌,攪拌速度為30r/min~120r/min。硫酸加入量為加入反應(yīng)容器的電極混合材料中全部金屬浸出的硫酸理論消耗量的110%~140%。象草粉的加入量以干基計(jì)為電極混合材料中鎳、鈷和錳總質(zhì)量的 60% ~75%。
[0004]本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的:在密閉并有象草粉和硝酸存在的條件下，硫酸浸出經(jīng)焙燒預(yù)處理后的廢電池電極混合材料(材料中的金屬元素呈氧化物形態(tài))時(shí)，浸出過程發(fā)生如下主要化學(xué)反應(yīng):
NiO + H2SO4 = NiSO4 + H2O
CuO + H2SO4 = CuSO4 + H2OAl2O3 + 3H2S04 = Al2(SO4)3 + 3H20
Li2O + H2SO4 = Li2SO4 + H2O
CoO + H2SO4 = CoSO4 + H2O
CdO + H2SO4 = CdSO4 + H2O
Re2O3 + 3 H2 SO4 = Re2 (SO4) 3 + 3H20
nC6H1005 + nH2S04 =n (C5H11O5) HSO4
n (C5H11O5) HSO4 + nH20 = nC6H1206 + nH2S04
C6H12O6 + 8HNO3 = 8N0 + 6C02 + IOH2O
nC6H1005 + 8nHN03 = 8nN0 + 6nC02 + 9nH20
3Ni203 + 6H2S04 + 2N0 = 6NiS04 + 2HN03 + 5H20
3Co203 + 6H2S04 + 2N0 = 6CoS04 + 2HN03 + 5H20
3Mn203 + 6H2S04 + 2N0 = 6MnS04 + 2HN03 + 5H20
Ni2O3' Co2O3和Mn2O3的總反應(yīng)為:
12nNi203 + nC6H1005 + 24nH2S04 = 24nNiS04 + 6nC02 + 29nH2012nCo203 + nC6H1005 + 24nH2S04 = 24nCoS04 + 6nC02 + 29nH2012nMn203 + n C6H10O5 + 24nH2S04 = 24nMnS04 + 6nC02 + 29nH20象草粉中的其它有機(jī)物也與硝酸反應(yīng)生成NO、CO2和H2O,生成的NO與Ni203、Co2O3和Mn2O3 按前述反應(yīng)生成 NiSO4、CoSO4, MnSO4, HNO3 和 H20。
[0005]由于硝酸與象草粉的反應(yīng)速度較快，產(chǎn)生的NO與Ni203、Co203和Mn2O3的反應(yīng)也較快，由此加快整個(gè)浸出過程，并實(shí)現(xiàn)Ni203、Co203和Mn2O3較完全浸出。NO可以徹底破壞電極混合材料中高價(jià)氧化物的層狀結(jié)構(gòu)，提高有價(jià)金屬的浸出率。
[0006]相對(duì)于現(xiàn)有 方法，本發(fā)明的突出優(yōu)點(diǎn)是采用象草粉作還原劑，硝酸作浸出加速劑浸出廢電池電極混合材料，反應(yīng)速度快，反應(yīng)酸度較低，硫酸和還原劑的消耗量小，并且象草粉便宜；電極混合材料中高價(jià)氧化物的層狀結(jié)構(gòu)破壞徹底，可提高金屬浸出率；浸出液后續(xù)處理中不需要中和大量的酸，成本較低；浸出液后續(xù)處理中產(chǎn)生的廢棄物量少，降低了污染治理費(fèi)用，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益；過程在密閉條件下進(jìn)行，避免了 NO逸出產(chǎn)生的環(huán)境污染。
[0007]具體實(shí)施方法
實(shí)施例1:將100g廢電池電極混合材料(含鎳20.5%、鈷20.3%、鋰8.4%、鋁2.2%、銅
2.5%、鎘2.3%、錳4.9%、稀土 5.7%)和≤1.5mm象草粉27.5g加入容積為2L的襯鈦壓力反應(yīng)釜中，加入硫酸濃度為1.5mol/L、硝酸濃度為5g/L的混酸溶液1170ml，在50°C~60°C下密閉攪拌(攪拌速度80r/min)浸出4.0h，浸出結(jié)束后進(jìn)行液固分離，得到IlOOml浸出溶液(不含浸出渣洗滌水)。鎳、鈷、鋰、銅、鎘、錳、鋁、稀土的浸出率分別為99.1%、99.2%,99.4%、99.0%、99.2%,99.1%、98.7%和8.2%(按進(jìn)入浸出溶液和浸出渣洗滌液中的鎳、鈷、鋰、銅、鎘、錳、鋁、稀土計(jì)算)。
[0008]實(shí)施例2:將500g廢電池電極混合材料(含鎳20.5%、鈷20.3%、鋰8.4%、鋁2.2%、銅2.5%、鎘2.3%、錳4.9%、稀土 5.7%)和≤1.5mm象草粉170g加入容積為5L的襯鈦壓力反應(yīng)釜中，加入硫酸濃度為3.0mol/L、硝酸濃度為10g/L的混酸溶液3500ml，在70°C~80°C下密閉攪拌(攪拌速度60r/min)浸出2h，浸出結(jié)束后進(jìn)行液固分離，得到3200ml浸出溶液(不包括浸出渣洗滌水)。鎳、鈷、鋰、銅、鎘、錳、鋁、稀土的浸出率分別為99.2%,99.3%、99.5%,99.3%,99.5%,99.4%,99.1%和5.6%(按進(jìn)入浸出溶液和浸出渣洗滌液中的鎳、鈷、鋰、銅、鎘、錳、鋁、稀土計(jì)算)。`
【權(quán)利要求】
1.一種廢電池電極混合材料的浸出方法，特征在于將從廢電池中分離出的并經(jīng)焙燒預(yù)處理得到的電極混合材料和< 1.5mm的象草粉加入耐壓、耐硫酸和硝酸腐蝕的反應(yīng)釜中，加入硫酸和硝酸的混合溶液，并在密閉條件下進(jìn)行攪拌浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行液固分離，得到所需浸出溶液，反應(yīng)溫度為50°C~80°C，浸出的硫酸初始濃度為lmol/L~4mol/L,硝酸的初始濃度為5g/L~10g/L浸出時(shí)間為2h~4h,浸出過程進(jìn)行攪拌,攪拌速度為30r/min~120r/min,硫酸加入量為加入反應(yīng)容器的電極混合材料中全部金屬浸出的硫酸理論消耗量的110%~140%，象草粉的加入量以干基計(jì)為電極混合材料中鎳、鈷和錳總質(zhì)量的 60% ~75%。
【文檔編號(hào)】C22B47/00GK103757371SQ201310736569
【公開日】2014年4月30日 申請(qǐng)日期:2013年12月29日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月29日
【發(fā)明者】龍炳清, 邱艷君, 鄧祥 申請(qǐng)人:四川師范大學(xué)