一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法，該方法包括以下步驟：（1）使釩鈦鐵水在1號轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫磷，然后出鋼至第一鋼包中，該吹煉的條件使得出鋼至第一鋼包中的半鋼的Ti含量不高于0.005重量%；（2）將所述第一鋼包中的半鋼加入2號轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫碳，吹煉結(jié)束后進(jìn)行出渣，出渣后向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵進(jìn)行合金化，然后出鋼至第二鋼包中。本發(fā)明轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)生產(chǎn)的軸承鋼中Ti的含量小于0.0010%，且本發(fā)明的方法具有工藝相對簡單且成本低的特點(diǎn)。
【專利說明】一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法 【技術(shù)領(lǐng)域】
[〇〇〇1] 本發(fā)明涉及一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。 【背景技術(shù)】
[0002] 軸承鋼廣泛應(yīng)用于汽車行業(yè)，需求量較大。但其夾雜物評級要求較高，特別是Ti 的夾雜物要求高，高級別軸承鋼要求鋼種Ti含量需低于0. 0015%。目前，國內(nèi)有少量廠家 采用轉(zhuǎn)爐/電爐-LF精煉-RH真空處理-連鑄的工藝流程生產(chǎn)軸承鋼將Ti含量控制在 彡0. 0030%。例如，CN1369586A公開了一種超純高碳鉻軸承鋼的生產(chǎn)方法，該方法包括在電 爐中將初煉鋼水低鈦化，在鋼包爐中加入特殊渣料、合金、增碳劑和脫氧劑，將精煉鋼水進(jìn) 行低氧低鈦化。該方法所合成的軸承鋼Ti的含量控制在0. 0016-0. 0027重量％。也有廠 家通過在軸承鋼精煉過程中向鋼水加入脫鈦劑的方法實(shí)現(xiàn)軸承鋼的低鈦化，如CN1603032A 和CN1721556A分別公開了軸承鋼納米脫鈦劑的制取方法和軸承鋼納米脫鈦劑在鋼液中的 分散方法，但無論是脫鈦劑的制取還是脫鈦劑的加入，其工藝都相對復(fù)雜。
[0003] 我國釩鈦磁鐵礦資源豐富，將該資源經(jīng)高爐流程冶煉可得到釩鈦鐵水。目前，大部 分廠家對低鈦含量的軸承鋼的生產(chǎn)通常是通過精煉普通鐵水完成的，其工藝復(fù)雜而且成本 高。而采用釩鈦鐵水進(jìn)行低鈦含量軸承鋼的生產(chǎn)還未見報(bào)道。
[0004] 發(fā)明目的
[0005] 本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中低鈦化軸承鋼的生產(chǎn)工藝復(fù)雜且成本高的缺 陷，提供一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法。
[0006] 本發(fā)明提供了一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法，該方法包括以下步驟：
[0007] (1)使釩鈦鐵水在1號轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫磷，然后出鋼至第一鋼包 中，該吹煉的條件使得出鋼至第一鋼包中的半鋼的Ti含量不高于0. 005重量％ ;
[0008] (2)將所述第一鋼包中的半鋼加入2號轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫碳，吹煉 結(jié)束后進(jìn)行出渣，出渣后向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵進(jìn)行合金化，然后出鋼至第二鋼包中。
[0009] 本發(fā)明可以充分利用釩鈦磁鐵礦資源，轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)生產(chǎn)的軸承鋼中Ti的含量小于 0. 0010%，滿足軸承鋼的使用要求。另外，本發(fā)明的方法具有工藝相對簡單且成本低的特點(diǎn)。 【具體實(shí)施方式】
[〇〇1〇] 以下對本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體 實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[〇〇11] 本發(fā)明提供了一種釩鈦鐵水煉鋼方法，該方法包括以下步驟：
[〇〇12] (1)使釩鈦鐵水在1號轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫磷，然后出鋼至第一鋼包 中，該吹煉的條件使得出鋼至第一鋼包中的半鋼的Ti含量不高于0. 005重量％ ;
[0013] (2)將所述第一鋼包中的半鋼加入2號轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫碳，吹煉 結(jié)束后進(jìn)行出渣，出渣后向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵進(jìn)行合金化，然后出鋼至第二鋼包中。
[0014] 在本發(fā)明中，所述釩鈦鐵水是通過將釩鈦磁鐵礦經(jīng)高爐冶煉得到的含有一定量Ti 和V的鐵水。
[0015] 在本發(fā)明中，所述釩鈦鐵水向轉(zhuǎn)爐內(nèi)的加入量可以為130-150噸。
[〇〇16] 根據(jù)本發(fā)明，本發(fā)明對所述轉(zhuǎn)爐的類型沒有特別地限定，例如，可以為氧氣頂吹轉(zhuǎn) 爐和氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐。優(yōu)選情況下，所述轉(zhuǎn)爐為氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐。本領(lǐng)域人員公知的 是，所述氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐是由轉(zhuǎn)爐爐體及傾動(dòng)系統(tǒng)、氧槍、供氧系統(tǒng)和底吹系統(tǒng)各部分構(gòu) 成的。
[0017] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（1)中，所述吹煉的條件必須保證出鋼至第一鋼包中的半鋼的 Ti含量不高于0. 005重量％。在優(yōu)選情況下，所述吹煉的條件還使得出鋼至第一鋼包中的 半鋼的C含量為2. 2-2. 8重量％，P含量不高于0. 06重量％。
[0018] 在步驟（1)中，所述吹煉的過程可以包括向1號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰8-12kg/噸 鋼、活性石灰15_25kg/噸鋼和造渣劑5-10kg/噸鋼，并將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制為 2 _4〇
[0019] 在步驟（1)中，為了進(jìn)一步提高脫鈦效果，優(yōu)選情況下，所述吹煉的條件包括：供 氧強(qiáng)度控制為2-6NmV(分鐘?噸鋼），進(jìn)一步優(yōu)選為2-4NmV(分鐘?噸鋼）；槍位控制為 1. 2-1. 8m，吹煉的時(shí)間保持在200-400S，進(jìn)一步優(yōu)選為250-350S。所述轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后，半 鋼的溫度可以為1450-1550°C，優(yōu)選為1480-1520°C。
[0020] 在步驟（1)中，所述出鋼的過程可以包括向所述第一鋼包中加入硅鐵0.5-1. 5kg/ 噸鋼。
[0021] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（2)中，所述吹煉的過程可以包括向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰 10-30kg/噸鋼、活性石灰10-30kg/噸鋼和造渣劑8-20kg/噸鋼，并將2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)的終點(diǎn)爐 渣的堿度控制為2-4。
[0022] 在本發(fā)明中，所述"堿度"均指轉(zhuǎn)爐渣中CaO與Si02質(zhì)量的比值。
[0023] 在步驟（2)中，吹煉結(jié)束后還包括出渣，然后向轉(zhuǎn)爐內(nèi)吹氬，再將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的鋼水進(jìn) 行高碳鉻鐵合金化和最后出鋼的過程。
[0024] 在步驟（2)中，優(yōu)選情況下，轉(zhuǎn)爐吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度控制為2_6NmV(分 鐘?噸鋼），進(jìn)一步優(yōu)選為2-4NmV (分鐘?噸鋼），槍位控制為1. 2-1. 8m ;吹煉的時(shí)間保 持在500-800S，進(jìn)一步優(yōu)選為600-700S。所述轉(zhuǎn)爐吹煉結(jié)束后所得鋼水的溫度可以為 1600-1680°C，優(yōu)選為 1650-1680°C。
[0025] 根據(jù)本發(fā)明，通過轉(zhuǎn)爐頂?shù)讖?fù)合吹煉可以氧化所述釩鈦鐵水中的C、P、Si、Ti等元 素，去除氣體及夾雜物，并使鋼液均勻加熱升溫。在本發(fā)明中，所述"槍位"為煉鋼轉(zhuǎn)爐內(nèi)氧 槍的槍口與鋼液液面的距離。
[0026] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（2)中，需要將吹煉結(jié)束后的鋼水進(jìn)行出渣，所述出渣的過程 為本領(lǐng)域常規(guī)的方法，例如，轉(zhuǎn)動(dòng)轉(zhuǎn)爐，讓爐渣從爐口流入渣罐，出渣后再將轉(zhuǎn)爐復(fù)位。
[0027] 在步驟（2)中，吹煉過程結(jié)束后，為了避免后續(xù)工序中加入高碳鉻鐵導(dǎo)致鈦含量增 力口，在本發(fā)明中需要對鋼水進(jìn)行高碳鉻鐵合金化后再出鋼。
[0028] 在步驟（2)中，在對鋼水進(jìn)行高碳鉻鐵合金化之前，需要對2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行吹氬。 所述2號轉(zhuǎn)爐中可以包括4-8個(gè)吹氬管，優(yōu)選情況下，在吹氬過程中，所有吹氬管的流量總 共控制為50-100NL/min ;吹氦的時(shí)間可以控制為l_5min，優(yōu)選為l_3min。
[0029] 在步驟（2)中，合金化的過程可以包括向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵25_35kg/噸鋼。 優(yōu)選地，所述合金化的過程還包括向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入碳粉，碳粉的用量可以為0. 8-1. Okg/ 噸鋼。
[0030] 根據(jù)本發(fā)明，對所述高碳鉻鐵的組成沒有特別地限定，優(yōu)選情況下，所述高碳鉻鐵 中含有60-65重量％的Cr、25-35重量％的Fe、l-3重量％的Si、0. 01-0. 1重量％的Ti和 1-7重量％的C。
[0031] 在步驟（2)中，在出鋼的過程中包括向所述第二鋼包中加入活性石灰和螢石。其 中，所述活性石灰的用量優(yōu)選為4-6kg/噸鋼，所述螢石的用量優(yōu)選為0. 8-1. 5kg/噸鋼。為 了避免鋁鐵還原爐渣中的二氧化鈦而回鈦，所述出鋼過程優(yōu)選還包括向第二鋼包中加入鋁 鐵，所述鋁鐵的用量優(yōu)選為l_2kg/噸鋼。所述出鋼后，優(yōu)選向第二鋼包中加入鋼包渣改性 齊U，所述鋼包渣改性劑的用量優(yōu)選為3-6kg/噸鋼。
[0032] 在本發(fā)明中，所述活性石灰和高鎂石灰主要用于脫去入爐釩鈦鐵水或半鋼成分中 的硫和磷。本發(fā)明對活性石灰和高鎂石灰的組成沒有特別的限定，例如，所述所述活性石灰 中CaO的含量可以為85-90重量％ ;所述高鎂石灰主要含有30-40重量％的MgO和48-55重 量％的CaO,其余為不可避免的雜質(zhì)。
[0033] 本發(fā)明所述造渣劑主要含有3-5重量％的CaO、45-55重量％的Si02、1-3重量％的 MgO、1-5重量％的Al203、20-30重量％的TFe和低于0· 2重量％的S。
[〇〇34] 在本發(fā)明中，對所述硅鐵和鋁鐵的組成沒有特別地限定。例如，所述硅鐵可以含有 75-78重量％的硅和22-25重量％鐵，其余為不可避免的雜質(zhì)；所述鋁鐵可以含有38-42重 量％的鋁和58-62重量％的鐵，其余為不可避免的雜質(zhì)。
[0035] 在本發(fā)明中，所述鋼包渣改性劑主要用于調(diào)整鋼包渣中A1203的含量，并可脫除 鋼包渣中的氧（即對鋼水起擴(kuò)散脫氧的作用)，本發(fā)明中對所述鋼包渣改性劑沒有特別的限 定，可以為各種常規(guī)的A1 203含量較高的原料配加一定量的A1 ;為了達(dá)到更好的改性效果和 擴(kuò)散脫氧效果，從而提高脫氧效率和降低制得的鋼坯的總氧含量，所述鋼包渣改性劑優(yōu)選 含有45-55重量％的Al 203、35-45重量％的CaO和6-12重量％的A1。
[0036] 根據(jù)本發(fā)明，所述所述I凡鈦鐵水中，C的含量為4. 2-4. 6重量％，V的含量為 0. 1-0. 4重量％，P的含量為0. 05-0. 12重量％，Si的含量為0. 1-0. 3重量％，Μη的含量為 0. 1-0. 3重量％，Ti的含量為0. 1-0. 3重量％，F(xiàn)e的含量為93. 98-95. 35重量％。
[0037] 以下的實(shí)施例將對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但并不因此限制本發(fā)明。
[0038] 在以下實(shí)施例和對比例中，煉鋼材料均購自攀枝花鋼城集團(tuán)有限公司，其中，
[0039] 造渣劑主要含有3. 5重量％的Ca0、48重量％的Si02、1. 2重量％的MgO、1. 5重量％ 的Al203、28重量％的TFe和0. 12重量％的S ;
[0040] 鋼包渣改性劑含有52重量％的Al203、38重量％的CaO和10重量％的A1 ;
[0041] 硅鐵的成分為：78重量％的Si和23重量％的Fe，其余為不可避免的雜質(zhì)；
[0042] 碳粉中碳的含量為94重量％，碳粉的粒度為3_15mm ;
[0043] 鋁鐵的成分為；58重量％的Fe，41重量％的A1，其余為雜質(zhì)；
[0044] 高碳鉻鐵中主要含有65重量％的Cr、28重量％的Fe、l. 2重量％的Si、0. 011重 量％的Ti和3重量％的C。
[0045] 實(shí)施例1
[0046] 將140t的fL鈦鐵水A1加入到1#轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫鈦、脫磷，鑰;鈦鐵水A1除Fe及不可 避免的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表1所示；吹煉過程中，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰8kg/ 噸鋼、活性石灰15kg/噸鋼、造渣劑10kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制為2. 5,將供 氧強(qiáng)度控制在3NmV(分鐘?噸鋼），槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉。吹煉時(shí) 間保持在300s，吹煉結(jié)束后溫度為1510°C。吹煉結(jié)束后得到半鋼B1，半鋼B1中C、P和Ti 的含量如表2所示。吹煉結(jié)束后然后出鋼，在出鋼過程向鋼包內(nèi)加入硅鐵0. 5kg/噸鋼，當(dāng) 出鋼完成后，半鋼B1運(yùn)往2#轉(zhuǎn)爐。
[0047] 半鋼B1到2#轉(zhuǎn)爐后，將鋼包內(nèi)半鋼全部加入到2#轉(zhuǎn)爐內(nèi)，加入量為132t，在2#轉(zhuǎn) 爐內(nèi)進(jìn)行脫碳、脫鈦，吹煉過程向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰30kg/噸鋼、活性石灰20kg/噸鋼、造 渣劑l〇kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制在3,將供氧強(qiáng)度控制為2. 5Nm3/ (分鐘?噸 鋼)，槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)。吹煉時(shí)間控制在600s，吹煉結(jié)束后溫度為1650°C。吹 煉結(jié)束后得到鋼水E1，鋼水E1中C、P和Ti的含量如表3所示。然后搖動(dòng)轉(zhuǎn)爐，讓爐渣從爐 口流入渣罐，出渣后進(jìn)行高碳鉻鐵轉(zhuǎn)爐內(nèi)合金化。加入高碳鉻鐵前，將總共6個(gè)吹氬管的流 量控制在50NL/min，保持時(shí)間2min后，再向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵25kg/噸鋼、碳粉0. 8kg/ 噸鋼，合金加完后，再保持吹氬時(shí)間2min后，進(jìn)行出鋼。出鋼過程向鋼包內(nèi)加入活性石灰 4kg/噸鋼、螢石0. 8kg/噸鋼，同時(shí)加入錯(cuò)鐵lkg/噸鋼。出鋼完成后，向鋼包內(nèi)加入鋼包漁 改性劑3kg/噸鋼。
[0048] 采用上述方法后，得到高碳鉻鐵合金化后的鋼水F1，該鋼水F1除Fe及不可避免的 雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表4所示。
[0049] 對比例1
[0050] 將140t的釩鈦鐵水DA1加入到1#轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫鈦、脫磷，該半鋼DA1除不可避免 的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表1所示；吹煉過程中，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰6kg/噸鋼、 活性石灰12kg/噸鋼、造渣劑8kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制為2. 0,將供氧強(qiáng)度 控制在3. ONm3/ (分鐘?噸鋼），槍位控制在約1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉。吹煉時(shí)間 保持在100s，吹煉結(jié)束后溫度為1430°C。吹煉結(jié)束后得到半鋼DB1，半鋼DB1中C、P和Ti 的含量如表2所示。吹煉結(jié)束后然后出鋼，在出鋼過程向鋼包內(nèi)加入硅鐵0. 5kg/噸鋼，當(dāng) 出鋼完成后，半鋼DB1運(yùn)往2#轉(zhuǎn)爐。
[0051] 半鋼DB1到2#轉(zhuǎn)爐后，將鋼包內(nèi)半鋼全部加入到2#轉(zhuǎn)爐內(nèi)，加入量為135t，在2# 轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行脫碳、脫鈦，吹煉過程向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰25kg/噸鋼、活性石灰15kg/噸鋼、 造渣劑12kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制在2. 5,將供氧強(qiáng)度控制為2. 5Nm3/ (分 鐘?噸鋼)，槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)。吹煉時(shí)間控制在600s。吹煉結(jié)束后溫度為 1670°C。吹煉結(jié)束后得到鋼水DE1，鋼水DE1中C、P和Ti的含量如表3所示。然后搖動(dòng)轉(zhuǎn) 爐，讓爐渣從爐口流入渣罐，出渣后進(jìn)行高碳鉻鐵轉(zhuǎn)爐內(nèi)合金化。加入高碳鉻鐵前，將總共 6個(gè)吹氬管的流量控制在50NL/min，保持時(shí)間2min后，再向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵28kg/噸 鋼、碳粉〇. 8kg/噸鋼，合金加完后，再保持吹氦時(shí)間2min后，進(jìn)行出鋼。出鋼過程向鋼包內(nèi) 加入活性石灰4kg/噸鋼、螢石lkg/噸鋼，同時(shí)加入鋁鐵lkg/噸鋼。出鋼完成后，向鋼包內(nèi) 加入鋼包渣改性劑3kg/噸鋼。
[0052] 采用上述方法后，得到的高碳鉻鐵合金化后的鋼水DF1，該鋼水DF1除Fe及不可避 免的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表4所示。
[0053] 對比例2
[0054] 根據(jù)實(shí)施例1所述的方法將釩鈦鐵水煉鋼，S卩，釩鈦鐵水DA2、經(jīng)1#轉(zhuǎn)爐吹煉后所 得半鋼DB2以及經(jīng)2#轉(zhuǎn)爐吹煉后所得鋼水DE2的組成均分別與實(shí)施例1中的A1、B1和E1 的相同。所不同的是，在2#轉(zhuǎn)爐出渣結(jié)束后，在出鋼之前，不向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵和碳 粉，而是在出鋼過程中向鋼包加入高碳鉻鐵和碳粉。采用上述方法后，得到高碳鉻鐵合金化 后的鋼水DF2,該鋼水DF2除Fe及不可避免的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表4所示。
[0055] 實(shí)施例2
[0056] 將145t fL鈦鐵水A2加入到1#轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫鈦、脫磷，鑰;鈦鐵水A2除Fe及不可 避免的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表1所示；吹煉過程中，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰12kg/ 噸鋼、活性石灰25kg/噸鋼、造渣劑8kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制為4,將供氧 強(qiáng)度控制在3. 0NmV(分鐘?噸鋼），槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉。吹煉時(shí) 間保持在320s。吹煉結(jié)束后溫度為1490°C。吹煉結(jié)束后得到半鋼B2,半鋼B2中C、P和Ti 的含量如表2所示。然后出鋼，在出鋼過程向鋼包內(nèi)加入硅鐵1. 0kg/噸鋼，當(dāng)出鋼完成后， 半鋼B2運(yùn)往2#轉(zhuǎn)爐。
[0057] 半鋼B2到2#轉(zhuǎn)爐后，將鋼包內(nèi)半鋼全部加入到2#轉(zhuǎn)爐內(nèi)，加入量為136t，在2# 轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行脫碳、脫鈦，吹煉過程向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰20kg/噸鋼、活性石灰15kg/噸鋼、 造渣劑12kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制在3. 5,將供氧強(qiáng)度控制為3. ONm3/ (分 鐘?噸鋼)，槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)。吹煉時(shí)間控制在700s。吹煉結(jié)束后溫度為 1680°C。吹煉結(jié)束后得到鋼水E2,鋼水E2中C、P和Ti的含量如表3所示。然后搖動(dòng)轉(zhuǎn)爐， 讓爐渣從爐口流入渣罐，出渣后進(jìn)行高碳鉻鐵轉(zhuǎn)爐內(nèi)合金化。加入高碳鉻鐵前，將總共6個(gè) 吹氬管的流量控制在l〇〇NL/min，保持時(shí)間2min后，再向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵28kg/噸鋼、 碳粉0. 9kg/噸鋼，合金加完后，再保持吹氦時(shí)間2min后，進(jìn)行出鋼。出鋼過程向鋼包內(nèi)加 入活性石灰6kg/噸鋼、螢石1. 5kg/噸鋼，同時(shí)加入錯(cuò)鐵2kg/噸鋼。出鋼完成后，向鋼包內(nèi) 加入鋼包渣改性劑6kg/噸鋼。
[0058] 采用上述方法后，得到高碳鉻鐵合金化后的鋼水F2,鋼水F2除Fe及不可避免的雜 質(zhì)外的主要成分及其含量如表4所示。
[0059] 實(shí)施例3
[〇〇6〇] 將140t的釩鈦鐵水A3加入到1#轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行脫鈦、脫磷，釩鈦鐵水A3除Fe及不可 避免的雜質(zhì)外的主要成分及其含量如表1所示；吹煉過程中，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰l〇kg/ 噸鋼、活性石灰20kg/噸鋼、造渣劑8kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制為3. 5,將供 氧強(qiáng)度控制在4NmV(分鐘?噸鋼），將槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐吹煉。吹煉 時(shí)間保持在328s。吹煉結(jié)束后溫度為1515°C。吹煉結(jié)束后得到半鋼B3,半鋼B3中C、P和 Ti的含量如表2所示。吹煉結(jié)束后然后出鋼，在出鋼過程向鋼包內(nèi)加入硅鐵0. 8kg/噸鋼， 當(dāng)出鋼完成后，半鋼B3運(yùn)往2#轉(zhuǎn)爐。
[0061] 半鋼B3到2#轉(zhuǎn)爐后，將鋼包內(nèi)半鋼全部加入到2#轉(zhuǎn)爐內(nèi)，加入量為132t，在2# 轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行脫碳、脫鈦，吹煉過程向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高鎂石灰28kg/噸鋼、活性石灰26kg/噸鋼、 造渣劑12kg/噸鋼，將爐內(nèi)的終點(diǎn)爐渣的堿度控制在3. 5,將供氧強(qiáng)度控制為2. 8Nm3/ (分 鐘?噸鋼)，槍位控制在1. 2-1. 5m的范圍內(nèi)。吹煉時(shí)間控制在650s。吹煉結(jié)束后溫度為 1660°C。吹煉結(jié)束后得到鋼水E3,鋼水E3中C、P和Ti的含量如表3所示。然后搖動(dòng)轉(zhuǎn)爐， 讓爐渣從爐口流入渣罐，出渣后進(jìn)行高碳鉻鐵轉(zhuǎn)爐內(nèi)合金化。加入高碳鉻鐵前，將總共6個(gè) 吹氬管的流量控制在80NL/min，保持時(shí)間2min后，再向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵25kg/噸鋼、碳 粉0. 85kg/噸鋼，合金加完后，再保持吹氦時(shí)間2min后，進(jìn)行出鋼。出鋼過程向鋼包內(nèi)加入 活性石灰5kg/噸鋼、螢石1. 2kg/噸鋼，同時(shí)加入鋁鐵1. 5kg/噸鋼。出鋼完成后，向鋼包內(nèi) 加入鋼包渣改性劑4. 5kg/噸鋼。
[0062] 采用上述方法后，得到高碳鉻鐵合金化后的鋼水F3,鋼水F3除Fe及不可避免的雜 質(zhì)外的主要成分及其含量如表4所示。
[0063] 表 1
[0064]
【權(quán)利要求】
1. 一種釩鈦鐵水轉(zhuǎn)爐煉鋼方法，該方法包括以下步驟： (1) 使釩鈦鐵水在1號轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫磷，然后出鋼至第一鋼包中，該 吹煉的條件使得出鋼至第一鋼包中的半鋼的Ti含量不高于0. 005重量％ ; (2) 將所述第一鋼包中的半鋼加入2號轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行吹煉以實(shí)現(xiàn)脫鈦和脫碳，吹煉結(jié)束 后進(jìn)行出渣，出渣后向2號轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入高碳鉻鐵進(jìn)行合金化，然后出鋼至第二鋼包中。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（1)中，所述吹煉的條件使得出鋼至第一 鋼包中的半鋼的C含量為2. 2-2. 8重量％，P含量不高于0. 06重量％。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，在步驟（1)中，在吹煉的過程中將轉(zhuǎn)爐內(nèi)的 終點(diǎn)爐渣的堿度控制為2-4。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，在步驟（1)中，所述吹煉的條件包括：供氧強(qiáng) 度為2-6NmV(分鐘?噸鋼），槍位為1. 2-1. 8m，時(shí)間為200-400S，吹煉結(jié)束后半鋼的溫度為 1450-1550°C。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（1)中，在出鋼的過程中向所述第一鋼包 中加入硅鐵0. 5-1. 5kg/噸鋼。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（2)中，所述吹煉的條件包括：供氧強(qiáng)度為 2-4Nm3/ (分鐘?噸鋼），槍位為1. 2-1. 8m，時(shí)間為500-800S，吹煉結(jié)束后所得鋼水的溫度為 1600-1680°C。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（2)中，在合金化的過程中還向2號轉(zhuǎn)爐 內(nèi)加入碳粉，且高碳鉻鐵的用量為25-35kg/噸鋼，碳粉的用量為0. 8-lkg/噸鋼。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的方法，其中，所述高碳鉻鐵含有60-65重量％的Cr、25-35 重量％的Fe、1-3重量％的Si、0. 01-0. 1重量％的Ti和1-7重量％的C。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（2)中，在出鋼的過程中向所述第二鋼包 中加入活性石灰4-6kg/噸鋼、螢石0. 8-1. 5kg/噸鋼和鋁鐵l-2kg/噸鋼。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述釩鈦鐵水中，C的含量為4. 2-4. 6重量％， V的含量為〇. 1-0. 4重量％，P的含量為0. 05-0. 12重量％，Si的含量為0. 1-0. 3重量％，Μη 的含量為〇. 1-0. 3重量％，Ti的含量為0. 1-0. 3重量％，F(xiàn)e的含量為93. 98-95. 35重量％。
【文檔編號】C21C7/068GK104046717SQ201310643781
【公開日】2014年9月17日 申請日期:2013年12月3日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月3日
【發(fā)明者】陳天明, 陳永, 李揚(yáng)洲, 劉建華, 陳亮, 楊森祥, 黎建全, 郭奠榮, 張強(qiáng), 楊洪波 申請人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司