本發(fā)明涉及一種取向硅鋼帶及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：
一般來講，取向硅鋼的基本化學成分為Si(2.5～4.0％)、C(0.01～0.10％)、Mn(0.01～0.1％)、S(0.005～0.050％)、Als(0.005～0.05％)、N(0.003～0.012％)，某些成分體系還含有Cu、Mo、Sb、Cr、B、Bi等元素，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)元素。取向硅鋼常見的制造過程如下：首先用轉(zhuǎn)爐或電爐煉鋼，經(jīng)二次精煉及合金化，連鑄成板坯；接著將板坯加熱并保溫，使有利夾雜物部分或充分固溶；然后進行熱軋，層流冷卻后卷??；熱軋板常化或不?；嵯春?，再將熱軋板冷軋到成品厚度后脫碳退火或脫碳滲氮退火，把鋼板中的C脫到不影響成品磁性能的程度例如一般應(yīng)在30ppm以下，并涂覆以MgO為主要成分的退火隔離劑；再進行高溫退火，在高溫退火過程中，鋼板發(fā)生二次再結(jié)晶、形成硅酸鎂底層并完成凈化處理即除去鋼中的S、N等對磁性能有害的元素，獲得取向度高、鐵損低的高磁感取向硅鋼；最后經(jīng)過涂覆絕緣涂層和拉伸退火，得到商業(yè)應(yīng)用形態(tài)的取向硅鋼產(chǎn)品。對于高磁感取向硅鋼還可以進行激光刻痕或機械刻痕以細化磁疇。其中涂覆退火隔離劑MgO的目的是：(1)防止鋼帶間在高溫退火時粘結(jié)；(2)高溫退火升到約1100℃時，MgO與鋼帶表面SiO2氧化膜起化學反應(yīng)(2MgO+SiO2→Mg2SiO4)，形成硅酸鎂底層，高溫凈化退火時促進脫硫和脫氮反應(yīng)。MgO涂層與脫碳退火通常在同一條作業(yè)線上完成，涂覆MgO后將鋼卷由臥式翻轉(zhuǎn)為立式，如圖1所示，再裝入(環(huán)形)罩式爐進行高溫凈化退火。MgO涂層工序包括配液、攪拌、涂覆、烘干等，對取向硅鋼產(chǎn)品質(zhì)量有重要影響，不當操作會使涂層中Mg(OH)2含量增高。這種化合水在涂層烘干時不能排出，隨MgO涂層帶入高溫退火爐內(nèi)，會導致最終產(chǎn)品的底層缺陷(露晶和霜降)、底層變色、邊浪大、鋼卷局部褶皺及磁性能不良。因此，在高溫退火的前期有效排出鋼卷中的化合水，對取向硅鋼的產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要。發(fā)明名稱為“一種具有良好底層的低溫加熱生產(chǎn)取向硅鋼的方法”、公開號為CN100455702C(公開日為2009年1月28日)的中國專利申請，揭示一種能夠獲得具有良好的玻璃膜底層和優(yōu)異磁性能的取向硅鋼及其生產(chǎn)方法。該方法主要包括：將用通常工藝生產(chǎn)的取向硅鋼板坯在小于1280℃下加熱，然后熱軋、進行一次或者二次冷軋得到成品板厚，然后先進行滲氮處理，后脫碳退火、涂敷隔離劑、最后進行最終高溫退火，其中，在滲氮處理中，加熱段露點控制在-15℃～-40℃。其有益效果表現(xiàn)為：滲氮效率高，鋼板滲氮沒有表面氧化膜的影響；優(yōu)異的MgO涂層配方，使硅酸鎂底層形成優(yōu)良、均勻，得到良好的磁性能。發(fā)明名稱為“鏡面取向硅鋼板的制造方法”、公開號為CN100336916C(公開日為2007年9月12日)的中國專利申請揭示一種以水漿狀涂覆退火分離劑的鏡面取向硅鋼板的制造方法，其中將涂覆干燥以Al2O3作為主成分的退火分離劑后的帶入水分量控制為1.5％或1.5％以下，同時控制成品退火的氣氛氣體的水蒸氣分壓，消除起因于界面上的抑制劑反應(yīng)的二次再結(jié)晶的波動，使磁特性穩(wěn)定化。發(fā)明名稱為“一種取向硅鋼帶表面氧化鎂的涂覆方法”、公開號為CN102553796(公開日為2012年7月11日)的中國專利申請公開了一種取向硅鋼帶表面氧化鎂的涂覆方法，將待噴涂氧化鎂的取向硅鋼帶通過兩涂輥之間，采用氧化鎂供給設(shè)備進行噴涂，其中：待噴涂的取向硅鋼帶寬度為600mm～650mm，氧化鎂的粘度(25℃)10～12s，通過帶速15～25m/min，氧化鎂的涂覆量為4～8g/m2。為了控制高溫退火時鋼卷內(nèi)的化合水量，生產(chǎn)中通常采取的措施有：增加烘烤功率，以降低鋼卷入(環(huán)形)罩式爐前的隔離劑如MgO中的含水率；延長高溫退火前期的低保溫時間，以增加水汽排出的時間等。但上述措施的效果有限，一是即使增加烘烤功率，隔離劑的含水率也僅能降至約1.5％～2.0％，二是由于涂層卷層間張力大，鋼卷內(nèi)圈的水汽很難快速排出；三是上述措施會顯著增加生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種取向硅鋼帶及其生產(chǎn)方法，可以有效地排出涂隔離劑鋼卷內(nèi)的水汽，以穩(wěn)定獲得質(zhì)量良好的取向硅鋼產(chǎn)品。根據(jù)本發(fā)明一方面提供一種帶條紋的取向硅鋼帶，其中：采用輥涂或噴涂的方法在脫碳退火鋼帶上涂覆隔離劑，使隔離劑涂紋與鋼帶長度方向成α夾角，其中，10°≤α≤90°或-90°≤α≤-10°；經(jīng)高溫退火、涂覆絕緣涂層和熱拉伸退火后獲得帶有條紋的取向硅鋼帶。較佳地，30°≤α≤90°或-90°≤α≤-30°。根據(jù)本發(fā)明另一方面提供一種上述帶條紋取向硅鋼帶的生產(chǎn)方法，其包括如下步驟：采用常規(guī)生產(chǎn)方法獲得取向硅鋼脫碳退火鋼帶；采用輥涂或噴涂的方法在脫碳退火鋼帶上涂覆隔離劑，使隔離劑涂紋與鋼帶長度方向呈α角度，該α角度為10°≤α≤90°或-90°≤α≤-10°；經(jīng)高溫退火、涂覆絕緣涂層和熱拉伸退火后獲得帶有條紋的取向硅鋼成品。在一個實施例中，所述輥涂是采用一種槽深中心線在輥面上與輥長方向成90-α角度的槽輥進行涂覆。較佳地，30°≤α≤90°或-90°≤α≤-30°。所述涂紋的寬度為0.5～10mm；涂紋深淺位置的高度差為0.1～3mm。所述隔離劑是以MgO作為主成分的隔離劑。所述隔離劑是以Al2O3作為主成分的隔離劑。本發(fā)明的有益效果是：通過在鋼帶表面形成涂紋的隔離劑，可改善高溫退火時鋼卷的透氣性，使高溫退火卷中的水汽快速排出，降低了底層缺陷、褶皺與邊浪等缺陷的降次率，底層色差與成品條紋色差也得到明顯改善。因此，可在不明顯增加成本的前提下提高取向硅鋼的產(chǎn)品質(zhì)量。附圖說明圖1是現(xiàn)有的取向硅鋼帶立式鋼卷隔離劑涂紋示意圖；圖2是本發(fā)明一個實施例的帶條紋的取向硅鋼帶表面的淺色條紋示意圖；圖3是本發(fā)明一個實施例的帶條紋的取向硅鋼帶生產(chǎn)方法所采用的一種涂覆隔離劑條紋的槽輥展開平面示意圖；圖4是本發(fā)明的帶條紋的取向硅鋼帶立式鋼卷隔離劑涂紋示意圖。具體實施方式為讓本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能更明顯易懂，以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式作詳細說明。首先需要說明的是，本發(fā)明并不限于下述具體實施方式，本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該從下述實施方式所體現(xiàn)的精神來理解本發(fā)明，各技術(shù)術(shù)語可以基于本發(fā)明的精神實質(zhì)來作最寬泛的理解。圖中相同或相似的構(gòu)件采用相同的附圖標記表示。文中條紋與涂紋的區(qū)別。條紋是指，成品鋼帶表面的條紋；涂紋是指中間工序的MgO涂覆紋。MgO涂紋最終通過高溫退火反應(yīng)演變?yōu)槌善蜂搸У臈l紋。如圖2和圖4所示，本發(fā)明一個實施例的一種帶條紋的取向硅鋼帶2’，其中：鋼帶表面2’形成有隱約可見的、與鋼帶長度方向成α夾角的淺色條紋2b，10°≤α≤90°或-90°≤α≤-10°，優(yōu)選地，30°≤α≤90°或-90°≤α≤-30°，淺色條紋2b的寬度為1～20mm。本發(fā)明的一種生產(chǎn)上述帶條紋取向硅鋼2’的生產(chǎn)方法，包括如下步驟：采用常規(guī)生產(chǎn)方法獲得取向硅鋼脫碳退火鋼帶；采用輥涂或噴涂的方法在脫碳退火鋼帶上涂覆MgO隔離劑，使隔離劑涂紋2a與鋼帶長度方向呈α角度，如圖2至圖4所示。10°≤α≤90°或-90°≤α≤-10°，優(yōu)選地，30°≤α≤90°或-90°≤α≤-30°。涂紋2a的寬度為0.5～10mm；涂紋深淺位置的高度差為0.1～3mm。在一個實施例中，如圖3所示，輥涂是采用一種槽輥3實現(xiàn)，槽輥的槽深3b中心線3a在輥面上與輥長方向F成90-α角度。需要強調(diào)的是，在取向硅鋼生產(chǎn)過程中，本發(fā)明并不限于以MgO作為主成分的隔離劑，對于以Al2O3等為主成分的隔離劑也有類似的有益效果。通過在鋼帶表面2’形成涂紋2a的隔離劑，使高溫退火卷中的水汽快速排出，降低了底層缺陷、褶皺與邊浪等缺陷的降次率，底層色差與成品條紋色差也得到明顯改善。這是因為涂紋2a通道與鋼卷2的上、下端面2c、2d通貫，如圖4所示，有利于鋼卷2中水汽的排放。以下結(jié)合具體應(yīng)用實例進一步說明本發(fā)明的特點和優(yōu)點。實例1按常規(guī)生產(chǎn)方法獲得取向硅鋼脫碳退火鋼帶，選用T型槽輥，槽深h為0.4mm，槽頂寬m為0.2mm，槽底寬n為0.2mm，槽型角β為45°，槽距P為1mm，槽深中心線在輥面上與輥長方向成45°，輥涂以MgO為主成分的隔離劑，在鋼帶上形成與帶鋼長度方向成角度44°～46°、寬度為0.5～2mm，深淺高度差約為0.3mm的MgO涂紋，再進行高溫退火，最后經(jīng)過涂覆絕緣涂層和熱拉伸退火，獲得最終的帶斜向條紋的取向硅鋼成品。成品表面的條紋角度43°≤α≤47°，條紋寬度為1～3mm。采用上述方法生產(chǎn)了86卷，最終產(chǎn)品質(zhì)量與同期常規(guī)產(chǎn)品(帶豎條紋，如圖1所示)的質(zhì)量進行了比較，結(jié)果如表1所示：表1可以看出，發(fā)明例的產(chǎn)品質(zhì)量明顯優(yōu)于帶豎條紋的常規(guī)產(chǎn)品。實例2按常規(guī)生產(chǎn)方法獲得取向硅鋼脫碳退火鋼帶，選用V型槽輥涂以MgO為主成分的隔離劑，再進行高溫退火，最后經(jīng)過涂覆絕緣涂層和熱拉伸退火，獲得2種角度斜向條紋的取向硅鋼成品，條紋寬度均為1～3mm，分別生產(chǎn)53卷和86卷。一種成品表面的條紋角度47°≤α≤53°，另一種為成品表面的條紋角度為13°≤α≤19°，對兩種產(chǎn)品的質(zhì)量進行了比較，結(jié)果如2所示：表2可以看出，發(fā)明例優(yōu)先角度對應(yīng)的產(chǎn)品質(zhì)量更優(yōu)。實例3按常規(guī)生產(chǎn)方法獲得取向硅鋼脫碳退火鋼帶，采用選用T型槽輥，槽輥的槽深中心線在輥面上與輥長方向成0°，涂覆以Al2O3為主成分的隔離劑，在鋼帶上形成與帶鋼長度方向成角度90°、寬度為0.5～2mm，深淺高度差為0.3mm的橫向Al2O3條紋，再進行高溫退火，最后經(jīng)過涂覆絕緣涂層和熱拉伸退火，獲得一種厚度為0.26mm的鏡面取向硅鋼。最終產(chǎn)品質(zhì)量與同期常規(guī)鏡面產(chǎn)品(豎向Al2O3涂紋)的質(zhì)量進行了比較，結(jié)果如表3所示：表3可以看出，發(fā)明例對應(yīng)的磁性能更優(yōu)。綜上所述，本發(fā)明提供一種帶條紋的取向硅鋼帶及其生產(chǎn)方法，可在不明顯增加成本的前提下，通過調(diào)整隔離劑涂紋與帶鋼長度方向的角度，改善高溫退火時鋼卷的透氣性，促進鋼卷內(nèi)水汽的有效排出，從而提高取向硅鋼的產(chǎn)品質(zhì)量。應(yīng)理解，在閱讀了本發(fā)明的上述講授內(nèi)容之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以對本發(fā)明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權(quán)利要求書所限定的范圍。