一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度≥500mm的清除方法
【專利摘要】一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度≥500mm的清除方法，其步驟：先采取提高高爐爐身的溫度；向高爐內(nèi)加入凈焦炭、錳礦及蛇紋石；進(jìn)行高爐休風(fēng)；進(jìn)行高爐送風(fēng)；恢復(fù)正常生產(chǎn)。本發(fā)明清除高爐爐身內(nèi)頑固性鐵渣結(jié)厚徹底，且不會(huì)破壞高爐的穩(wěn)定運(yùn)行，清除粘渣結(jié)厚徹底并用時(shí)大幅縮短，即由原來的至少需要7天時(shí)間縮短為不超過75個(gè)小時(shí)，大幅度減輕人工勞動(dòng)強(qiáng)度，改善作業(yè)環(huán)境。
【專利說明】—種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度& 500mm的清除方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高爐中結(jié)瘤的清除方法，具體地屬于一種清除高爐爐身內(nèi)渣鐵粘結(jié)的方法，確切地適用于頑固性高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法。
【背景技術(shù)】
[0002]高爐是豎爐型逆流式反應(yīng)器。自爐頂加入的原燃料(燒結(jié)+球團(tuán)+塊礦+焦炭)，受到逆流而上的高溫還原氣體的作用(該還原氣體由鼓風(fēng)機(jī)鼓入的空氣，經(jīng)過熱風(fēng)爐升溫經(jīng)風(fēng)口進(jìn)入高爐，與高爐的焦炭發(fā)生燃燒反應(yīng)生成煤氣)。不斷被加熱、分解、還原、軟化、熔融、滴落、滲碳并最終形成渣鐵融體而分離。爐料一般經(jīng)過5個(gè)區(qū)域:①塊狀帶或干區(qū)?’②軟熔帶:爐料從升溫后軟化到熔化過程的區(qū)域滴落帶:渣鐵完全融化后呈液滴狀態(tài)落下穿過焦炭層進(jìn)入爐缸之前的區(qū)域；④風(fēng)口燃燒帶:是燃料燃燒產(chǎn)生高溫?zé)崃亢蜌怏w還原劑的區(qū)域；⑤渣鐵儲(chǔ)藏區(qū):渣鐵融體存放的區(qū)域。產(chǎn)生上述一系列爐料形狀變化的區(qū)域，取決于溫度場在爐料中的分布以及爐料本身化學(xué)成分及物理性能。
[0003]由于各種因素的影響，高爐的溫度場會(huì)發(fā)生變化，而且高爐爐料的化學(xué)成份及熔化溫度也會(huì)發(fā)生變化。同時(shí)高爐爐身冷卻水的冷卻作用，液態(tài)的渣鐵就會(huì)凝固而粘結(jié)在爐內(nèi)墻上，形成爐瘤，隨著時(shí)間的推移，結(jié)厚區(qū)域逐步加大，形成整片完整的粘渣結(jié)厚區(qū)域。
[0004]高爐爐身粘渣結(jié)厚后，高爐的穩(wěn)定運(yùn)行受到極大的破壞，人工勞動(dòng)強(qiáng)度急劇增加，能耗水平大幅上升，產(chǎn)量水平銳減到原來的一半，并經(jīng)常導(dǎo)致高爐失常。
[0005]目前，高爐爐身內(nèi)的粘渣結(jié)厚清除的常用方法主要有以下幾種:①加入空焦，單純通過提高溫度而進(jìn)行清除:其存在的不足:只能清理輕微的爐身結(jié)厚，如果已經(jīng)結(jié)厚到500mm以上，采用該辦法效果甚微；②通過添加錳礦或螢石洗爐:其存在的不足:爐身結(jié)渣厚處在爐墻，而又無法使加入的 錳礦或螢石加在邊緣，而且螢石的使用還會(huì)侵蝕爐襯，影響高爐的壽命；③空料線后用炸藥進(jìn)行爆破炸瘤，此辦法不僅風(fēng)險(xiǎn)大，而且需要至少一個(gè)星期的時(shí)間進(jìn)行清除，額外增加了能耗高；④發(fā)展邊緣氣流，通過氣流沖刷爐墻，使結(jié)厚渣鐵脫落，該辦法效果甚微，而且也需要至少一個(gè)星期的時(shí)間進(jìn)行清除。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種清除高爐爐身內(nèi)頑固性粘渣結(jié)厚，不會(huì)破壞高爐的穩(wěn)定運(yùn)行，無需人工清理，且清除粘渣結(jié)厚用時(shí)大幅縮短的高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法。
[0007]實(shí)現(xiàn)上述目的的措施:
一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法，其步驟:
1)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前24小時(shí)內(nèi)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到30-40%，運(yùn)行時(shí)間不低于4個(gè)小時(shí)；控制爐身溫度提高量不低于10°C ；
2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，其加入量按照高爐的有效容積的5(T60Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的10-12%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的5飛％加入蛇紋石；
3)進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，控制冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低量不低于10°C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加10-15%，控制休風(fēng)時(shí)間在10-12個(gè)小時(shí)； 4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在不超過一個(gè)小時(shí)的加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1200°C以上;
5)恢復(fù)正常生產(chǎn)；
所述的焦炭為常規(guī)的礦石與凈焦炭的混合物，凈焦炭為單一的焦炭。
[0008]進(jìn)一步地:在急速加熱時(shí)按照高爐有效容積以不低于10Kg/m3添加凈焦炭，同時(shí)按照高爐有效容積以不低于2Kg/m3添加蛇紋石或按照高爐有效容積以不低于1.5Kg/m3添加石灰石。
[0009]本發(fā)明中主要工序的作用
通過提高高爐爐身溫度，再休風(fēng)加大冷卻水量及降低冷卻水溫度進(jìn)行急速冷卻使渣鐵結(jié)厚收縮，最后再經(jīng)在不超過一個(gè)小時(shí)的加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵結(jié)厚處的溫度升至1200°C以上的急劇加熱過程，使渣鐵結(jié)厚與易剝落而清除。
[0010]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，清除高爐爐身內(nèi)頑固性鐵渣結(jié)厚徹底，且不會(huì)破壞高爐的穩(wěn)定運(yùn)行，清除粘渣結(jié)厚徹底并用時(shí)大幅縮短，即由原來的至少需要7天時(shí)間縮短為不超過75個(gè)小時(shí)，大幅度減輕人工勞動(dòng)強(qiáng)度，改善作業(yè)環(huán)境。
【具體實(shí)施方式】
[0011]下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述:
實(shí)施例1
鐵渣結(jié)渣厚度為502mm。
[0012]一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法，其步驟:
1)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前23小時(shí)時(shí)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到30%，運(yùn)行時(shí)間為4.2個(gè)小時(shí)；爐身溫度提高了 10°C ；
2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，加入量按照高爐的有效容積的50Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的10.5%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的5%加入蛇紋石；
3)進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，將冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低了13°C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加了 10.5%，休風(fēng)時(shí)間為10個(gè)小時(shí)；
4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在一個(gè)小時(shí)的加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1205°C ；
5)恢復(fù)正常生產(chǎn)。
[0013]此次清除時(shí)間共用50個(gè)小時(shí)即恢復(fù)了正常生產(chǎn)，清理及恢復(fù)中爐況穩(wěn)定。
[0014]實(shí)施例2
鐵渣結(jié)渣厚度為585mm。
[0015]一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法，其步驟:
I)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前23.5小時(shí)時(shí)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到35%，運(yùn)行時(shí)間為4.5個(gè)小時(shí)；爐身溫度提聞了 12°C ； 2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，加入量按照高爐的有效容積的53Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的12%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的5.5%加入蛇紋石；
3 )進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，將冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低了 11 °C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加了 10%，休風(fēng)時(shí)間為11個(gè)小時(shí)；
4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在50分鐘加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1230°C ;由于粘渣厚度較厚，為補(bǔ)償渣皮消耗的熱量，故按照高爐有效容積以12Kg/m3添加了凈焦炭，按照高爐有效容積以3Kg/m3添加了蛇紋石。
[0016]5)恢復(fù)正常生產(chǎn)。
[0017]此次清除時(shí)間共用52個(gè)小時(shí)即恢復(fù)了正常生產(chǎn)，清理及恢復(fù)中爐況穩(wěn)定。
[0018]實(shí)施例3
鐵渣結(jié)渣厚度為675mm。
[0019]I)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前22小時(shí)時(shí)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到40%，運(yùn)行時(shí)間為4.8個(gè)小時(shí)；爐身溫度提高了 12.50C ；
2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，加入量按照高爐的有效容積的58Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的11.5%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的6%加入蛇紋石；
3)進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，將冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低了15°C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加了 12%，休風(fēng)時(shí)間為12個(gè)小時(shí)；
4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在55分鐘加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1210°C ;由于粘渣厚度較厚，為補(bǔ)償渣皮消耗的熱量，故按照高爐有效容積以13Kg/m3添加了凈焦炭，按照高爐有效容積以4Kg/m3添加了石灰石。
[0020]5)恢復(fù)正常生產(chǎn)。
[0021]此次清除時(shí)間共用60個(gè)小時(shí)即恢復(fù)了正常生產(chǎn)，清理及恢復(fù)中爐況穩(wěn)定。
[0022]實(shí)施例4
鐵渣結(jié)渣厚度為1005mm。
[0023]I)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前22.5小時(shí)時(shí)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到38%，運(yùn)行時(shí)間為5個(gè)小時(shí)；爐身溫度提高了 14°C ；
2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，加入量按照高爐的有效容積的60Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的2%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的5.3%加入蛇紋石；
3)進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，將冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低了14°C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加了 11%，休風(fēng)時(shí)間為11.5個(gè)小時(shí)；
4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在50分鐘加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1200°C ;由于粘渣厚度較厚，為補(bǔ)償渣皮消耗的熱量，故按照高爐有效容積以25Kg/m3添加了凈焦炭，按照高爐有效容積以5Kg/m3添加了蛇紋石。
[0024]5)恢復(fù)正常生產(chǎn)。
[0025]此次清除時(shí)間共用72個(gè)小時(shí)即恢復(fù)了正常生產(chǎn)，清理及恢復(fù)中爐況穩(wěn)定。
[0026]各實(shí)施例中，所述的焦炭為常規(guī)的礦石與凈焦炭的混合物，凈焦炭為單一的焦炭。
[0027]上述實(shí)施例僅為最 佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。
【權(quán)利要求】
1.一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度> 500mm的清除方法，其步驟: 1)先采取提高高爐爐身的溫度:在休風(fēng)前24小時(shí)內(nèi)，先在高爐內(nèi)邊緣增加焦炭總重量百分比，即由原來的重量百分比為15~20%增加到30-40%，運(yùn)行時(shí)間不低于4個(gè)小時(shí)；控制爐身溫度提高量不低于10°C ； 2)向高爐內(nèi)加入凈焦炭，其加入量按照高爐的有效容積的5(T60Kg/m3加入，同時(shí)按照加入凈焦炭總重量的10-12%加入錳礦，按照加入凈焦炭總重量的5飛％加入蛇紋石； 3)進(jìn)行高爐休風(fēng)，并將各風(fēng)口予以封閉，控制冷卻水的溫度比休風(fēng)前降低量不低于10°C，冷卻水的流量比休風(fēng)前增加10-15%，控制休風(fēng)時(shí)間在10-12個(gè)小時(shí)； 4)進(jìn)行高爐送風(fēng)，將高爐冷卻水的流量及溫度調(diào)回到正常水平；對高爐進(jìn)行急速加熱，即在不超過一個(gè)小時(shí)的加熱時(shí)間之內(nèi)，使高爐爐身內(nèi)的渣鐵粘結(jié)處的溫度升至1200°C以上; 5)恢復(fù)正常生產(chǎn)； 所述的焦炭為常規(guī)的礦石與凈焦炭的混合物，凈焦炭為單一的焦炭。
2.如權(quán)利要求1所述的一種高爐爐身內(nèi)鐵渣結(jié)渣厚度>500mm的清除方法，其特征在于:在急速加熱時(shí)按照高爐有效容積以不低于10Kg/m3添加凈焦炭，同時(shí)按照高爐有效容積以不低于2Kg/m3添加蛇紋石.或按照高爐有效容積以不低于1.5Kg/m3添加石灰石。
【文檔編號(hào)】C21B5/00GK103468839SQ201310400645
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年9月6日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月6日
【發(fā)明者】尹騰, 陸隆文, 舒文虎, 李向偉, 張慶喜, 周國錢, 張建鵬, 陳畏林 申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司