一種降低高錫鎢精礦中錫浸出率的方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種降低高錫鎢精礦中錫浸出率的方法，是在以高錫鎢精礦為原料制備APT過程中，控制高錫鎢精礦中錫浸出率的方法。在進(jìn)行堿浸出前將高錫鎢浸礦進(jìn)行氧化焙燒預(yù)處理，使易被堿溶解的Cu2FeSnS4完全轉(zhuǎn)化為不易被堿溶解的錫石（SnO2），從而使錫在進(jìn)行堿浸出鎢時能夠被固化在浸出渣中。本發(fā)明不僅能夠有效降低高錫鎢精礦中雜質(zhì)錫的浸出率，使進(jìn)入粗鎢酸鈉溶液中的錫雜質(zhì)顯著降低，同時可減少除錫工序和原材料消耗，對提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本具的重要價值。
【專利說明】一種降低高錫鎢精礦中錫浸出率的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及以鎢精礦為原料制備仲鎢酸銨(APT)的濕法冶金領(lǐng)域，特別是涉及高錫鎢精礦堿浸過程中降低錫浸出率的控制方法。
【背景技術(shù)】[0002]高錫鎢精礦是我國鎢濕法冶煉制備仲鎢酸銨(APT)的重要原料之一。在我國傳統(tǒng)的鎢冶煉制備APT的離子交換工藝中，錫是極為有害的雜質(zhì)之一，鎢產(chǎn)品中微量錫的存在，會對其機(jī)械性能、物理性能等造成嚴(yán)重影響。
[0003]隨著我國優(yōu)質(zhì)鎢精礦的逐漸減少，可供開采的鎢保有資源中錫等雜質(zhì)含量越來越高、形態(tài)越來越復(fù)雜，APT產(chǎn)品中錫超標(biāo)的問題時有出現(xiàn)，對產(chǎn)品的質(zhì)量造成了較大影響。因此，如何在APT生產(chǎn)過程中盡量減少錫的浸出率，盡量減少APT產(chǎn)品中錫雜質(zhì)的含量，是APT生產(chǎn)過程中的重要課題。
[0004]目前，處理高錫鎢精礦的主要方法有兩種:一種是在浸出前將含錫較低鎢精礦與高錫鎢精礦進(jìn)行適當(dāng)?shù)呐淞?，將錫控制在一定的范圍內(nèi)，然后再進(jìn)行堿的浸出；另一種是將高錫鎢精礦直接進(jìn)行浸出，在錫進(jìn)入溶液后，先經(jīng)過一段化學(xué)除錫將大量的錫除去，然后再經(jīng)過離子交換二次除錫。第一種處理方法使精礦中的大量的錫被迫分散，大大降低了堿浸渣中錫的富集比和品位，對錫的回收不利。第二種方法則增加了除錫的試劑用量和工序，增加了成本。
[0005]本發(fā)明是一種對降低高錫鎢精礦中錫浸出率的方法。在對高錫鎢精礦進(jìn)行焙燒預(yù)處理后，在采用傳統(tǒng)堿浸工藝對高錫鎢精礦進(jìn)行浸出時，使錫進(jìn)入浸出液的數(shù)量大大降低，可大大減少錫的處理環(huán)節(jié)和減少處理費(fèi)用，提高產(chǎn)品質(zhì)量。同時使用堿浸渣中的錫的品位大大提高，增加了錫回收利用價值。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種有效降低高錫鎢精礦中錫浸出率的方法，達(dá)到減少除錫工序，提高產(chǎn)品質(zhì)量的效果，其特點是工藝簡單，針對性強(qiáng)，可提高鎢錫資源利用率，降低生產(chǎn)成本。
[0007]本發(fā)明技術(shù)方案:聞錫鶴精礦中錫的賦存狀態(tài)王要有兩種，即錫石(SnO2)和繳錫礦(Cu2FeSnS4)。其中黝錫礦(Cu2FeSnS4)在堿中的溶解性能遠(yuǎn)大于錫石(SnO2)。本發(fā)明降低錫浸出率的方法，主要是基于黝錫礦(Cu2FeSnS4)中的錫在高溫下會氧化成二氧化錫(SnO2),將硫化錫轉(zhuǎn)化為氧化錫是降低錫浸出率的關(guān)鍵。預(yù)處理過的高錫鎢精礦經(jīng)氫氧化鈉高壓浸出時，可得到高品位的錫渣和低錫鎢酸鈉浸出液。
[0008]具體步驟如下:
[0009]將所述的高錫鎢精礦進(jìn)行氧化焙燒預(yù)處理，以獲得含SnO2的焙燒物，然后采用傳統(tǒng)的高壓堿浸的方法使鎢錫分離。
[0010]所述高錫鎢精礦的氧化焙燒進(jìn)料粒為80目達(dá)到90%以上。[0011]在至少400~800°C的溫度下進(jìn)行焙燒，優(yōu)選在750°C下進(jìn)行焙燒。
[0012]進(jìn)行焙燒地時間I~3小時，優(yōu)選進(jìn)行焙燒的時間為2小時。
[0013]將所述含SnO2的焙燒物進(jìn)行磨碎到小于-320目占99%。
[0014]在高壓堿浸時,所選用的堿為氫氧化鈉,分解溫度為150°C,分解時間為2.5小時。
[0015]所使用的高錫鎢精礦W O3的品位≤20%、錫品位在2~10%之間。
[0016]采用本方法對高錫鎢精礦進(jìn)行預(yù)焙燒處理后，錫的浸出率由最高6.30%下降至0.6%以下。
[0017]本發(fā)明在以高錫鎢精礦為原料制備APT過程中，控制高錫鎢精礦中錫浸出率的方法。在進(jìn)行堿浸出前將高錫鎢浸礦進(jìn)行氧化焙燒預(yù)處理，使易被堿溶解的Cu2FeSnS4完全轉(zhuǎn)化為不易被堿溶解的錫石(SnO2),從而使錫在進(jìn)行堿浸出鎢時能夠被固化在浸出渣中。本發(fā)明不僅能夠有效降低高錫鎢精礦中雜質(zhì)錫的浸出率，使進(jìn)入粗鎢酸鈉溶液中的錫雜質(zhì)顯著降低，同時可減少除錫工序和原材料消耗，對提升產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本具的重要價值。
【具體實施方式】
[0018]以下結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說明
[0019]實施例1高錫鎢精礦主要成分(%):W0332.6;Sn2.78。稱料200克，在馬佛爐中于750°C焙燒2小時，然后將燒成物用濕式球磨機(jī)磨細(xì)至所需粒度，在2.5倍于理論量的工業(yè)氫氧化鈉、液固比為1.5:1.0、溫度150°C的狀態(tài)下于高壓爸中浸出2.5h,之后抽濾并洗漆浸出渣。另稱料200克(-320目占98%以上)，不需進(jìn)行焙燒預(yù)處理，直接按以上相同條件進(jìn)行高壓堿浸和液固分離，分析兩種堿浸渣中鎢和錫的含量，并計算浸出率。其中經(jīng)過焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3含量為0.54%，Sn含量為4.99%，鎢和錫的浸出率分別為99.08%和
0.31%。未經(jīng)過焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中的WO3和Sn的含量分別為0.74%和4.11%，鎢和錫的浸出率分別為98.52%和3.61%。
[0020]實施例2高錫鎢精礦主要成分(%):W0337.80;Sn3.08。稱料200克，在馬佛爐中于750°C焙燒2小時，然后將燒成物用濕式球磨機(jī)磨細(xì)至所需粒度，在2.5倍于理論量的工業(yè)氫氧化鈉、液固比為1.5:1.0、溫度150°C的狀態(tài)下于高壓爸中浸出2.5h,之后抽濾并洗滌浸出渣。另稱料200克(-320目占98%以上)，不需進(jìn)行焙燒預(yù)處理，直接按以上相同條件下進(jìn)行高壓堿浸和液固分離，分析兩種堿浸渣中鎢和錫的含量，并計算浸出率。其中經(jīng)過焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3含量為0.86%，Sn錫含量為5.22%，鎢和錫的浸出率分別為98.67%和0.60%。未經(jīng)過焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3和Sn的含量分別為0.96%和
4.57%，鎢和錫的浸出率分別為98.38%和5.53%。
[0021]實施例3高錫鎢精礦主要成分(%):W0325.77;Sn2.44。稱料200克，在馬佛爐中于750°C焙燒2小時，然后將燒成物用濕式球磨磨細(xì)至所需粒度。在2.5倍于理論量的工業(yè)氫氧化鈉、液固比為1.5:1、溫度150°C的狀態(tài)下于高壓釜中浸出2.5h,之后抽濾并洗滌浸出渣。另稱料200克(-320目占98%以上)，不需進(jìn)行焙燒預(yù)處理，直接按以上相同條件進(jìn)行高壓堿浸和液固分離，分析兩種堿浸渣中鎢和錫的含量，并計算浸出率。其中經(jīng)焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3含量為0.82%，Sn錫含量為4.21%，鎢和錫的浸出率分別為98.16%和
0.29%。未焙燒的高錫鎢精礦的堿浸渣中WO3和Sn的含量分別為0.86%和3.91%，鎢和錫的浸出率分別為97.98%和3.28%ο
[0022]實施例4高錫鎢精礦主要成分(%):W0351.36;Sn5.74。稱料200克，在馬佛爐中于750°C焙燒2小時，然后將燒成物用濕式球磨機(jī)磨細(xì)至所需粒度。在2.5倍于理論量的工業(yè)氫氧化鈉、液固比為1.5:1、溫度150°C的狀態(tài)下于高壓爸中浸出2.5h,之后抽濾并洗漆浸出渣。另稱料200克(-320目占98%以上)，不需進(jìn)行焙燒預(yù)處理，直接按以上相同條件進(jìn)行高壓堿浸和液固分離，分析兩種堿浸渣中鎢和錫的含量，并計算浸率。其中經(jīng)焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3含量為0.73%，Sn含量為11.80%，鎢和錫的浸出率分別為99.31%和0.47%。未焙燒的高錫鎢精礦堿浸渣中WO3和Sn的含量分別為0.89%和10.42%，鎢和錫的浸出率分別為99.10%和6.30%ο
【權(quán)利要求】
1.一種降低聞錫鶴精礦中錫浸出率的方法，其特征在于:將所述的聞錫鶴精礦進(jìn)行氧化焙燒預(yù)處理，以獲得含SnO2的焙燒物，然后采用傳統(tǒng)的高壓堿浸的方法使鎢錫分離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:所述高錫鎢精礦的氧化焙燒進(jìn)料粒為80目達(dá)到90%以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在至少400~800°C的溫度下進(jìn)行焙燒，優(yōu)選在750°C下進(jìn)行焙燒。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:進(jìn)行焙燒地時間I~3小時，優(yōu)選進(jìn)行焙燒的時間為2小時。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:將所述含SnO2的焙燒物進(jìn)行磨碎到小于-320目占99%ο
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:在高壓堿浸時，所選用的堿為氫氧化鈉，分解溫度為150°C，分解時間為2.5小時。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所使用的高錫鎢精礦WO3的品位> 20%、錫品位在2~10%之間。.
【文檔編號】C22B34/36GK103468933SQ201310386750
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年8月30日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月30日
【發(fā)明者】王亞雄, 董海剛, 黃宗凱, 盧興偉, 趙家春, 黃興, 范興祥, 吳躍東 申請人:昆明貴金屬研究所