含錫粗鉛的精煉方法和鉛精煉生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種含錫粗鉛的精煉方法，包括：1）使鉛原料熔液升溫至能夠使所述鉛原料熔液中錫雜質(zhì)氧化的溫度；2）向所述鉛原料熔液中加入氫氧化鈉，并攪拌，以使所述鉛原料熔液內(nèi)的錫雜質(zhì)迅速且充分地氧化，并形成氧化錫渣；3）撈出所述氧化錫渣。上述含錫粗鉛的精煉方法能夠去除鉛原料中的錫，避免電解精煉工序中因錫電解電位與鉛的電解電位相近而既在陽極溶解，又在陰極析出，提高電流效率，節(jié)省電能。本發(fā)明還公開了一種鉛精煉生產(chǎn)方法，其應(yīng)用了上述含錫粗鉛的精煉方法，進(jìn)行電解精煉時(shí)能夠減少電能消耗。
【專利說明】含錫粗鉛的精煉方法和鉛精煉生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，更具體地說，涉及一種含錫粗鉛的精煉方法，還涉及一種鉛精煉生產(chǎn)方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鉛原料中主要包括銅雜質(zhì)和錫雜質(zhì)，鉛精煉生產(chǎn)方法包括火法精煉和電解精煉兩個(gè)工序，具體先進(jìn)行火法精煉，以除去一部分銅，以及一部分錫和銻，然后進(jìn)行電解精煉，以得到精鉛。
[0003]但是，鉛原料僅經(jīng)過火法精煉工序后其內(nèi)錫雜質(zhì)的含量仍較大，而金屬錫的電極電位與鉛的電極電位相近(錫為-0.136V，鉛為-0.127V)，在電解精煉過程中，金屬錫既能在陽極溶解，又能在陰極析出，造成電流效率低，浪費(fèi)了電能。
[0004]另外，由于電解過程中錫在電解陰極處析出，嚴(yán)重影響了電解精煉工序中所得鉛的純度，造成鉛的品質(zhì)低、回收效益低。
[0005]再者，由于電解過程中錫發(fā)生溶解析出，造成電解精煉的時(shí)間較長，影響了鉛精煉生產(chǎn)的效率。
[0006]綜上所述，如何提供一種含錫粗鉛的精煉方法，以在原料進(jìn)行火法精煉后、進(jìn)行電解精煉前去除其中的錫雜質(zhì)，避免電解精煉中發(fā)生電能浪費(fèi)的現(xiàn)象，以及如何提供一種應(yīng)用上述含錫粗鉛的精煉方法的鉛精煉生產(chǎn)方法是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]有鑒于此，本發(fā)明提供一種含錫粗鉛的精煉方法，其能夠在鉛原料進(jìn)行火法精煉工序后、進(jìn)行電解精煉工序前除去其中的錫雜質(zhì)，避免電解精煉過程中發(fā)生電能浪費(fèi)的現(xiàn)象。本發(fā)明還提供一種鉛精煉生產(chǎn)方法，其應(yīng)用了上述含錫粗鉛的精煉方法，進(jìn)行電解精煉工序時(shí)不會(huì)發(fā)生浪費(fèi)電能的現(xiàn)象。
[0008]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案:
[0009]一種含錫粗鉛的精煉方法，包括如下步驟:
[0010]I)使鉛原料熔液升溫至能夠使所述鉛原料熔液中錫雜質(zhì)氧化的溫度；
[0011]2)向所述鉛原料熔液中加入氫氧化鈉，并攪拌，以使所述鉛原料熔液內(nèi)的錫雜質(zhì)迅速且充分地氧化，并形成氧化錫渣；
[0012]3)撈出所述氧化錫渣。
[0013]優(yōu)選的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，所述步驟I)之前還包括:01)在鉛原料熔液
表面覆蓋氯化鈉。
[0014]優(yōu)選的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，所述步驟3)之后還包括:4)使所述鉛原料熔液降溫，再澆注成型。
[0015]優(yōu)選的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，所述步驟I)具體為:使鉛原料熔液升溫至7800C -880O。[0016]優(yōu)選的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，所述步驟2)中向所述鉛原料熔液中加入氫氧化鈉的量為10Kg/60t-20Kg/60t。
[0017]優(yōu)選的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，所述步驟2)中攪拌時(shí)間為1.5h_2h。
[0018]一種鉛精煉生產(chǎn)方法，包括依次進(jìn)行的火法精煉工序和電解精煉工序，還包括設(shè)置在所述火法精煉工序之后、所述電解精煉工序之前的錫雜質(zhì)回收工序，所述錫雜質(zhì)回收工序?yàn)樯鲜黾夹g(shù)方案中任意一項(xiàng)所述的含錫粗鉛的精煉方法。
[0019]優(yōu)選的，上述鉛精煉生產(chǎn)方法中，所述火法精煉工序中搭配粗鉛原料步驟中所得的鉛原料中錫含量為0.2%-1.5%。
[0020]優(yōu)選的，上述鉛精煉生產(chǎn)方法中，所述火法精煉工序中熔化鉛原料步驟中采用容量為60t、直徑為2460mm的熔鉛鍋。
[0021]本發(fā)明提供一種含錫粗鉛的精煉方法，包括如下步驟:1)使鉛原料熔液升溫至能夠使鉛原料熔液中錫雜質(zhì)氧化的溫度；2)向鉛原料熔液中加入氫氧化鈉，并攪拌，以使鉛原料熔液內(nèi)的錫雜質(zhì)迅速且充分地氧化，并形成氧化錫渣；3)撈出氧化錫渣。
[0022]本發(fā)明提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠去除鉛原料中的錫，應(yīng)用于鉛精煉生產(chǎn)中火法精煉工序之后、電解精煉工序之如時(shí)，能夠進(jìn)一步去除火法精煉工序后得到的鉛原料熔液中的錫雜質(zhì)，避免電解精煉工序中因錫電解電位與鉛的電解電位相近(錫為-0.136V，鉛為-0.127V)而既在陽極溶解，又在陰極析出，提高電流效率，節(jié)省電能。即，本發(fā)明提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠節(jié)省電解精煉工序中所消耗的電能。
[0023]另外，本發(fā)明提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠在電解精煉工序如去除錫雜質(zhì)，避免電解過程中析出錫，提高了鉛的純度，即提高了經(jīng)電解得到的鉛產(chǎn)品的品質(zhì)。同時(shí)，本發(fā)明提供的含錫粗鉛 的精煉方法中，錫雜質(zhì)以氧化錫的形式脫離鉛原料熔液，氧化錫渣內(nèi)鉛含量少，錫含量高，可直接出售，回收效益高。
[0024]再者，本發(fā)明提供的含錫粗鉛的精煉方法省去了錫雜質(zhì)在電解精煉工序中發(fā)生溶解析出的時(shí)間，有助于提高電解精煉工序的生產(chǎn)效率。
[0025]本發(fā)明還提供一種鉛精煉生產(chǎn)方法，其應(yīng)用了上述含錫粗鉛的精煉方法，進(jìn)行電解精煉工序時(shí)不會(huì)發(fā)生浪費(fèi)電能的現(xiàn)象。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0026]為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0027]圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]本發(fā)明實(shí)施例公開了一種含錫粗鉛的精煉方法，其能夠在原料進(jìn)行火法精煉后、進(jìn)行電解精煉前除去其中的錫雜質(zhì)，避免電解精煉過程中發(fā)生電能浪費(fèi)的現(xiàn)象。本發(fā)明實(shí)施例還公開了一種鉛精煉生產(chǎn)方法，其應(yīng)用了上述含錫粗鉛的精煉方法，進(jìn)行電解精煉工序時(shí)不會(huì)發(fā)生浪費(fèi)電能的現(xiàn)象。[0029]下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0030]本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法用于鉛精煉生產(chǎn)，現(xiàn)有的鉛精煉生產(chǎn)方法包括火法精煉工序和電解精煉工序，其中，進(jìn)行火法精煉工序后得到的鉛原料熔液中仍含有大量錫雜質(zhì)，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法用于設(shè)置在火法精煉工序之后、電解精煉工序之如，以在進(jìn)行電解精煉工序之如進(jìn)一步去除鉛原料中的銅雜質(zhì)和錫雜質(zhì)。
[0031]請參閱圖1，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法包括如下步驟:
[0032]100)使鉛原料熔液升溫至能夠使鉛原料熔液中錫雜質(zhì)氧化的溫度；
[0033]200)向鉛原料熔液中加入氫氧化鈉，并攪拌，以使鉛原料熔液內(nèi)的錫雜質(zhì)迅速且充分地氧化，并形成氧化錫渣；
[0034]300 )撈出氧化錫渣。
[0035]本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠去除鉛原料中的錫，應(yīng)用于鉛精煉生產(chǎn)中火法精煉工序之后、電解精煉工序之前時(shí)，能夠進(jìn)一步去除火法精煉工序后得到的鉛原料熔液中的錫雜質(zhì)，避免電解精煉工序中因錫電解電位與鉛的電解電位相近(錫為-0.136V，鉛為-0.127V)而既在陽極溶解，又在陰極析出，提高電流效率，節(jié)省電能。即，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠節(jié)省電解精煉工序中所消耗的電能。
[0036]另外，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法能夠在電解精煉工序如去除錫雜質(zhì)，避免電解過程 中析出錫，提高了鉛的純度，即提高了經(jīng)電解得到的鉛產(chǎn)品的品質(zhì)。同時(shí)，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法中，錫雜質(zhì)以氧化錫的形式脫離鉛原料熔液，氧化錫渣內(nèi)鉛含量少，錫含量高，可直接出售，回收效益高。
[0037]再者，本發(fā)明實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法省去了錫雜質(zhì)在電解精煉工序中發(fā)生溶解析出的時(shí)間，有助于提高電解精煉工序的生產(chǎn)效率。
[0038]由于在五六百度以上鉛原料熔液會(huì)揮發(fā)大量地鉛，故為了避免鉛浪費(fèi)和空氣污染，上述含錫粗鉛的精煉方法中，步驟100)之前還包括步驟010):在鉛液表面覆蓋一層氯化鈉，以防止在進(jìn)行步驟100)時(shí)鉛原料熔液揮發(fā)大量鉛。
[0039]具體的，上述含錫粗鉛的精煉方法中，在步驟300)之后還包括:步驟400)使鉛原料熔液降溫，再澆注成型。該含錫粗鉛的精煉方法增加了步驟400)，便于其獲得的鉛產(chǎn)品直接進(jìn)入鉛精煉生產(chǎn)的電解精煉工序。
[0040]上述實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法中，步驟400)中具體使鉛原料熔液降溫至4400C _460°C，優(yōu)選的，使鉛液降溫為450°C。
[0041]上述實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法中，步驟100)具體為:使鉛原料熔液升溫至780°C -880°C。該含錫粗鉛的精煉方法中，780°C _880°C是最利于錫雜質(zhì)發(fā)生氧化的溫度。
[0042]具體的，上述實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法中，步驟200)中向鉛原料熔液中加入氫氧化鈉的量為每60t鉛原料熔液加入10Kg-20Kg氫氧化鈉；攪拌時(shí)長設(shè)置為
1.5h-2h，當(dāng)然其還可根據(jù)鉛原料熔液的數(shù)量設(shè)置為其它值。該步驟200)中，加入了氫氧化鈉作為反應(yīng)劑，反應(yīng)過程中進(jìn)行了攪拌，能夠使鉛液中的錫雜質(zhì)盡快地完成氧化反應(yīng)。具體的，攪拌可由攪拌機(jī)完成，停止攪拌后需將攪拌機(jī)吊走。
[0043]本發(fā)明實(shí)施例還提供一種鉛精練生產(chǎn)方法，其包括依次進(jìn)行的火法精煉工序和電解精煉工序，還包括設(shè)置在火法精煉工序之后、電解精煉工序之前的錫雜質(zhì)回收工序，上述錫雜質(zhì)回收工序?yàn)樯鲜鰧?shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法。
[0044]上述實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中,火法精煉包括如下步驟:
[0045]10)緩慢加熱粗鉛原料，以使粗鉛原料熔化，形成鉛液；
[0046]20)將鉛液中未熔的原料渣壓入鉛液中；再使鉛液降溫，以使銅析出；
[0047]30)邊攪拌邊向鉛液中加入木屑和粉煤造渣，以干燥鉛液、降低鉛液的粘度，使析出的銅與鉛液分離形成含銅浮渣；
[0048]40)撈出含銅浮渣。
[0049]本實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法適用于回收錫含量較少的鉛原料中的錫，故為了充分有效地吸收原料中含量過少的錫，上述步驟10)之前還包括步驟01):使含錫量不同的粗鉛原料混合，以形成含錫量為0.2%-1.5%的粗鉛原料。
[0050]上述實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中，步驟10)具體為:將經(jīng)過混合的粗鉛原料加熱3.5h (該時(shí)長還可根據(jù)鉛原料的質(zhì)量設(shè)置為其它值)，至粗鉛原料熔化形成的鉛液達(dá)到550°C-60(TC。該步驟10)中，鉛原料在熔鉛鍋中受熱熔化，為了提高生產(chǎn)效率，可采用容量較大的熔鉛鍋，如容量為60t，直徑為2460mm的熔鉛鍋。本實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中，鉛液緩慢達(dá)到550°C -600°C，能夠避免加熱過程中鉛發(fā)生大量揮發(fā)，防止鉛浪費(fèi)，同時(shí)避免氣態(tài)鉛嚴(yán)重污 染環(huán)境。
[0051]上述實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中，步驟20)具體為:將鉛液中所有未熔的原料渣均勻地壓入鉛液中，并使原料渣壓入鉛液中時(shí)間達(dá)0.5h (該時(shí)長可根據(jù)鉛液的溫度、鉛原料的成分等設(shè)置為其它值)；再使鉛液降溫直至達(dá)330°C -340°C,以使銅析出。該步20)中，將未熔的原料渣均勻的壓入鉛液中并保持0.5h，能夠使原料渣中所含鉛充分熔化，防止鉛以原料渣的形式在后續(xù)步驟中與銅浮渣一同被撈出，避免鉛浪費(fèi)；使鉛液降溫至3300C _340°C，最有利于銅析出，即利于銅雜質(zhì)充分地由鉛液中析出。
[0052]上述實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中，步驟30)中“邊攪拌邊向鉛液中加入木屑和粉煤造渣”具體為:邊攪拌邊向鉛液中加入木屑和粉煤造渣，直至攪拌時(shí)間達(dá)到lh。該步驟30)中，加入鋸木屑和粉煤的量可根據(jù)鉛液的顏色確定；攪拌時(shí)長設(shè)置為Ih既能確保析出的銅完全與鉛液脫離，當(dāng)然攪拌時(shí)長還可根據(jù)鉛原料的質(zhì)量和銅雜質(zhì)的含量等設(shè)置為其它值。攪拌完成后進(jìn)行步驟40)時(shí)可采用帶漏孔的工具撈出含銅浮渣。
[0053]優(yōu)選的，上述鉛精煉生產(chǎn)方法中，步驟30)中撈出的含銅浮渣可送入反射爐中，以回收其所含的鉛。
[0054]本實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法中，先進(jìn)行火法精煉工序，去除了銅雜質(zhì)，減少了鉛液的總量，能夠避免鉛液在后續(xù)錫雜質(zhì)回收工序中加入過多的氯化鈉和氫氧化鈉，利于節(jié)省成本。
[0055]本實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法應(yīng)用了上述實(shí)施例提供的含錫粗鉛的精煉方法，進(jìn)行電解精煉工序時(shí)不會(huì)發(fā)生浪費(fèi)電能的現(xiàn)象。當(dāng)然，本實(shí)施例提供的鉛精煉生產(chǎn)方法還具有上述實(shí)施例提供的其它效果，在此不再贅述。[0056]本說明書中各個(gè)實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個(gè)實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他實(shí)施例的不同之處，各個(gè)實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。
[0057]對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的 范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，包括如下步驟: 1)使鉛原料熔液升溫至能夠使所述鉛原料熔液中錫雜質(zhì)氧化的溫度； 2)向所述鉛原料熔液中加入氫氧化鈉，并攪拌，以使所述鉛原料熔液內(nèi)的錫雜質(zhì)迅速且充分地氧化，并形成氧化錫渣； 3)撈出所述氧化錫渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，所述步驟I)之前還包括:01)在鉛原料熔液表面覆蓋氯化鈉。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，所述步驟3)之后還包括:4)使所述鉛原料熔液降溫，再澆注成型。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，所述步驟I)具體為:使鉛原料熔液升溫至780°C -880°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，所述步驟2)中向所述鉛原料熔液中加入氫氧化鈉的量為10Kg/60t-20Kg/60t。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含錫粗鉛的精煉方法，其特征在于，所述步驟2)中攪拌時(shí)間為 1.5h-2h。
7.一種鉛精煉生產(chǎn)方法，包括依次進(jìn)行的火法精煉工序和電解精煉工序，其特征在于，還包括設(shè)置在所述火法精煉工序之后、所述電解精煉工序之前的錫雜質(zhì)回收工序，所述錫雜質(zhì)回收工序?yàn)闄?quán)利要求·1-6任意一項(xiàng)所述的含錫粗鉛的精煉方法。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鉛精煉生產(chǎn)方法，其特征在于，所述火法精煉工序中搭配粗鉛原料步驟中所得的鉛原料中錫含量為0.2%-1.5%。
9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的鉛精煉生產(chǎn)方法，其特征在于，所述火法精煉工序中熔化鉛原料步驟中采用容量為60t、直徑為2460mm的熔鉛鍋。
【文檔編號(hào)】C22B13/08GK103849780SQ201310351114
【公開日】2014年6月11日 申請日期:2013年8月13日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月13日
【發(fā)明者】陽耀子, 楊戈, 李湘漢, 李云彬, 劉澤貴, 楊際幸, 唐榮 申請人:湖南水口山有色金屬集團(tuán)有限公司