專利名稱：一種連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種在煉鋼過程中造泡沫渣的原材料的連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法。
背景技術(shù)：
煉鋼長期使用瑩石作為化渣溶渣材料。為降低成本，各鋼廠努力做大鐵水入爐比例，特別是連續(xù)煉鋼電爐Consteel，其鐵水比例可高達90 %，并實現(xiàn)了不送電冶煉操作工藝。煉鋼是通過應(yīng)用Cojet氧槍供氧；采用控制供氧強度、鐵水的入爐速度、熔池溫度、及良好的爐渣來完成冶煉過程。爐渣在保證冶煉的金屬熔體的成分和質(zhì)量，金屬的回收率，冶煉操作的順行以及各項技術(shù)經(jīng)濟指標方面起著決定性的作用。因此冶煉過程中的造渣顯得尤為重要，如果泡沫渣不能及時形成，在吹煉過程中會造成鋼水噴濺，消耗增加。而傳統(tǒng)的造 渣材料-熔渣劑瑩石，能夠降低爐渣熔點是良好的助熔劑，在短時間就可以改善爐渣的流動性。但螢石用量過多，會對爐襯耐材造成不同程度的侵蝕，更為重要的是，隨著資源的越來越緊缺，螢石價格2011年來迅速走高，由原來的600元/噸上升到最高達1500元/噸，成本上升顯著。造成生產(chǎn)成本上升。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)的上述缺點，本發(fā)明提供一種在滿足造泡沫渣工藝要求的同時，有效減少瑩石礦產(chǎn)資源的消耗，保護環(huán)境，降低煉鋼成本的連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，包括如下步驟
第一步、用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；
第二步、將經(jīng)第一步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；
第三步、每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，視爐渣情況分批加入經(jīng)第二步制得的冷固球團，每批加入 200—300 Kg ；
第四步、待前一批基本反應(yīng)完畢，爐渣變粘才再加入一批，不能過量加入，過量加入爐渣會太??；
第五步、連續(xù)煉鋼電爐的每爐鋼在冶煉前期由于熔池溫度較高，爐渣氧化性較強，流動性較好，因此不需要加冷固球團；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應(yīng)劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。分析爐渣成分及爐渣總量，根據(jù)要求爐渣中FeO含量控制在10% —15%，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%)/冷固球的FeO含量。確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。冷固球團加入后發(fā)生的物理和化學(xué)反應(yīng)冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點，連續(xù)煉鋼電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣。本發(fā)明的積極效果是通過對企業(yè)內(nèi)部煉鋼產(chǎn)生的含鐵廢棄物(煉鋼污泥)回收后，加入少量的燒結(jié)返礦，加工成球團狀即冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內(nèi)，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現(xiàn)煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環(huán)利用和降低成本的目的。


圖1是冷固球團的成分表。
圖2是連續(xù)煉鋼電爐冷固球團加入情況表。
圖3是使用本方法后Consteel電爐冶煉HRB335鋼種終點樣成分表。
圖4是使用本方法Consteel電爐造渣材料用量表。
圖5是使用本方法爐渣的成分表。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明進一步說明。參見圖1至圖5，一種連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，通過對企業(yè)內(nèi)部煉鋼產(chǎn)生的含鐵廢棄物(煉鋼污泥)回收后，加入少量的燒結(jié)返礦，加工成球團狀即冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內(nèi)，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現(xiàn)煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環(huán)利用和降低成本的目的。本發(fā)明的具體步驟如下回收企業(yè)內(nèi)部的含鐵廢棄物-煉鋼污泥,加入黏合劑通過機械擠壓成型，變成煉鋼用的冷固球團。把冷固球團放入散裝料高位倉，通過皮帶運輸分批加入爐內(nèi)，發(fā)生各種物理和化學(xué)反應(yīng)形成泡沫渣。分析爐渣成分及爐渣總量，根據(jù)要求一般爐渣中FeO含量控制在10% —15%比較合適，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%) /冷固球的FeO含量。確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。冷固球團加入后發(fā)生的物理和化學(xué)反應(yīng)冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點。韶鋼Consteel電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣；反應(yīng)式；Fe0+C=Fe+C0 丨或 2P+5 (FeO)+n (CaO) = CnCaO ·P2O5+5Fe，利于脫碳和去磷，產(chǎn)物CO氣體有利于形成泡沫渣，產(chǎn)物Fe能夠降低鋼鐵料的消耗。以上爐次試驗結(jié)果表明采用冷固球團造渣作為化渣劑完全能滿足冶煉要求，因計量原因鋼鐵料消耗不能準確統(tǒng)計到每個爐號，但推廣使用后比實施前的鋼鐵料消耗月均減2kg/t左右，使用冷固球造渣產(chǎn)生的經(jīng)濟效益十分可觀。某鋼廠實施前2011年螢石消耗噸鋼費用為5. 98元/t (螢石每噸1200的價格計算)，實施后；瑩石消耗為O，增加了冷固球團的用量為12kg/t，單價為400元/t，費用為12X400/1000 = 4. 8元/t,噸鋼可節(jié)約費用5. 98 — 4. 8 =1. 36元/t。同時由于冷固球團中含有TFe (%) 46. 36，回收可降鋼鐵料消耗2kg/t，廢鋼的單價按2500元/t計，噸鋼可節(jié)約費用為2X2500X/1000 = 5元/t?？傆媷嶄摴?jié)約成本=1. 36 + 5 = 6. 36元/t。社會
效益；循環(huán)利用廢棄資源，實現(xiàn)資源節(jié)約，合符國家政策。
權(quán)利要求
1.一種連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征在于包括如下步驟第一步、用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；第二步、將經(jīng)第一步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；第三步、每爐鋼在冶煉周期內(nèi)，視爐渣情況分批加入經(jīng)第二步制得的冷固球團，每批加入 200—300 Kg ；第四步、待前一批基本反應(yīng)完畢，爐渣變粘才再加入一批，不能過量加入，過量加入爐渣會太稀；第五步、連續(xù)煉鋼電爐的每爐鋼在冶煉前期由于熔池溫度較高，爐渣氧化性較強，流動性較好，因此不需要加冷固球團；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應(yīng)劇烈， 爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。
2.如權(quán)I所述連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是分析爐渣成分及爐渣總量， 根據(jù)要求爐渣中FeO含量控制在10% —15%，計算每爐鋼的合適加入量，即每爐鋼的加入量的計算公式為冷固球團加入量=總渣量X (10%—15%) /冷固球的FeO含量。
3.如權(quán)I所述連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是確定加入方式及時機，加入方式采用分批加入；加入時機視爐渣的泡沫化渣狀況，按需加入。
4.如權(quán)I所述連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，其特征是冷固球團加入后發(fā)生的物理和化學(xué)反應(yīng)冷固球團改變了爐渣的渣系，在一定的范圍內(nèi)降低了熔渣的熔點，連續(xù)煉鋼電爐的熔煉溫度在1520°C — 1660°C，能夠形成液態(tài)的爐渣。
全文摘要
本發(fā)明涉及連續(xù)煉鋼電爐冷固球團造渣方法，用回收的含鐵廢棄物作為原料，在原料中加入黏合劑通過機械擠壓成球團并篩下粉末；將經(jīng)上步加工好的球團從加工廠運輸并吊裝至散裝料高位倉；視爐渣情況分批加入經(jīng)上步制得的冷固球團，每批加入200—300Kg；待前一批基本反應(yīng)完畢，爐渣變粘才再加入一批；在每爐鋼的冶煉中期隨著熔池溫度降低，碳氧反應(yīng)劇烈，爐渣中FeO降低，流動性變差時，及時加入冷固球團。通過對企業(yè)內(nèi)部煉鋼產(chǎn)生的含鐵廢棄物(煉鋼污泥)回收后，加入少量的燒結(jié)返礦，加工成冷固球團，在冶煉過程中把冷固球團加入爐內(nèi)，降低爐渣熔點，保證泡沫渣的形成，實現(xiàn)煉鋼過程，而達到冶金廢棄物循環(huán)利用和降低成本的目的。
文檔編號C21C5/54GK102994693SQ20131000404
公開日2013年3月27日 申請日期2013年1月7日 優(yōu)先權(quán)日2013年1月7日
發(fā)明者侯德明, 王國光, 鄭松順, 彭雄茂, 劉安明 申請人:廣東韶鋼松山股份有限公司