專利名稱：無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及磨床設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)。
背景技術(shù)：
無(wú)心磨床，是不需要采用工件軸心而進(jìn)行磨削工件外徑的一類磨床。現(xiàn)有技術(shù)中，無(wú)心磨床的磨削工作主要由磨削砂輪、導(dǎo)輪和托架三個(gè)主要部件配合完成。其中砂輪擔(dān)任磨削工作；導(dǎo)輪控制工件的旋轉(zhuǎn)，并使工件進(jìn)給；托架是用來(lái)在磨削加工時(shí)支承工件?，F(xiàn)有技術(shù)中，用于安裝導(dǎo)輪的導(dǎo)輪架一般包括滑板和固定體，導(dǎo)輪安裝在固定體上，固定體安裝在滑板上，滑板安裝在床身上并能移動(dòng)進(jìn)給，滑板通過(guò)主進(jìn)給機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)，進(jìn)行進(jìn)給運(yùn)動(dòng)?，F(xiàn)在滑板滑動(dòng)導(dǎo)向大多采用平一V型淬硬滑動(dòng)導(dǎo)軌或平一V型貼塑滑動(dòng)導(dǎo)軌， 其存在如下缺陷(1)、平一V型滑動(dòng)導(dǎo)軌的兩條導(dǎo)軌磨損不同步，對(duì)位置精度有影響；(2)、導(dǎo)軌熱變形會(huì)使移動(dòng)部件水平偏移；(3)、V形導(dǎo)軌的動(dòng)壓浮升量比平導(dǎo)軌大，會(huì)引起移動(dòng)部件偏轉(zhuǎn)，抗彎轉(zhuǎn)性能差，從而影響了運(yùn)動(dòng)部件的動(dòng)態(tài)剛度和運(yùn)動(dòng)精度。另外，現(xiàn)有的導(dǎo)輪架還缺少進(jìn)給時(shí)的微調(diào)角度的裝置，對(duì)機(jī)床調(diào)試帶來(lái)不便。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，加工制造方便，剛性好，傳動(dòng)精度高，使用壽命長(zhǎng)，性能穩(wěn)定。按照本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于包括回轉(zhuǎn)板、回轉(zhuǎn)連接件、回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件和鎖緊螺釘，回轉(zhuǎn)板水平設(shè)置，回轉(zhuǎn)板的第一端通過(guò)回轉(zhuǎn)連接件連接在床身上，回轉(zhuǎn)板在回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件驅(qū)動(dòng)下能夠繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)；所述回轉(zhuǎn)板第二端的底部通過(guò)鎖緊螺釘與床身連接，所述床身上用于鎖緊螺釘穿過(guò)的孔為長(zhǎng)孔，回轉(zhuǎn)板轉(zhuǎn)動(dòng)至適當(dāng)位置時(shí)可用鎖緊螺釘緊固；所述滑板放置在回轉(zhuǎn)板上，滑板能夠在回轉(zhuǎn)板上左右滑移。作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述回轉(zhuǎn)連接件包括回轉(zhuǎn)中心軸、漲緊套、壓蓋和螺釘，回轉(zhuǎn)板的第一端依靠回轉(zhuǎn)中心軸定位，通過(guò)漲緊套、壓蓋和螺釘連接在床身上，回轉(zhuǎn)板能夠繞回轉(zhuǎn)中心軸轉(zhuǎn)動(dòng)。作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件包括調(diào)節(jié)螺釘和螺釘座，所述床身上對(duì)應(yīng)于回轉(zhuǎn)板第二端的位置處安裝螺釘座，所述螺釘座上安裝調(diào)節(jié)螺釘，所述調(diào)節(jié)螺釘與回轉(zhuǎn)板的第二端連接，通過(guò)調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)螺釘可使回轉(zhuǎn)板繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)。作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述滑板底部與回轉(zhuǎn)板頂部之間設(shè)有兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面和兩個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面，所述的兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面和其中一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面上分別粘有貼塑面，另一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面上安裝有用于調(diào)整間隙的斜鑲條，所述斜鑲條上也粘有貼塑面。[0009]作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述貼塑面上設(shè)有用于注入潤(rùn)滑油的油溝槽。作為本實(shí)用新型的進(jìn)一步改進(jìn)，所述螺釘座上用于安裝調(diào)節(jié)螺釘?shù)目诪殚L(zhǎng)孔。本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，優(yōu)點(diǎn)在于本結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，加工制造方便，剛性好，傳動(dòng)精度高，使用壽命長(zhǎng)，性能穩(wěn)定；并且本實(shí)用新型采用的結(jié)構(gòu)能夠極大地提高滑板的抗彎轉(zhuǎn)能力。

圖I為本實(shí)用新型實(shí)施例的結(jié)構(gòu)主視圖。圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例的結(jié)構(gòu)左視圖。圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例的俯視圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。如圖所示實(shí)施例中的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)主要由回轉(zhuǎn)板I、滑板
2、回轉(zhuǎn)中心軸4、壓蓋5、漲緊套6、鎖緊螺釘9、斜鑲條10、調(diào)節(jié)螺釘11和螺釘座12組成。如圖f圖3所示，所述回轉(zhuǎn)板I水平設(shè)置，回轉(zhuǎn)板I的第一端通過(guò)回轉(zhuǎn)連接件連接在床身3上，回轉(zhuǎn)板I在回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件驅(qū)動(dòng)下能夠繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)；所述回轉(zhuǎn)板I第二端的底部通過(guò)鎖緊螺釘9與床身3連接，所述床身3上用于鎖緊螺釘9穿過(guò)的孔為長(zhǎng)孔，回轉(zhuǎn)板I轉(zhuǎn)動(dòng)至適當(dāng)位置時(shí)可用鎖緊螺釘9緊固；所述滑板2放置在回轉(zhuǎn)板I上，滑板2能夠在回轉(zhuǎn)板I上左右滑移。本實(shí)用新型實(shí)施例中，所述回轉(zhuǎn)連接件的結(jié)構(gòu)如圖f圖3所示，其主要由回轉(zhuǎn)中心軸4、壓蓋5、漲緊套6和螺釘組成，回轉(zhuǎn)板I的第一端依靠回轉(zhuǎn)中心軸4定位，通過(guò)漲緊套6、壓蓋5和螺釘連接在床身3上，回轉(zhuǎn)板I能夠繞回轉(zhuǎn)中心軸4轉(zhuǎn)動(dòng)。本實(shí)用新型實(shí)施例中，所述回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件的結(jié)構(gòu)如圖f圖3所示，其主要由調(diào)節(jié)螺釘11和螺釘座12組成，所述床身3上對(duì)應(yīng)于回轉(zhuǎn)板I第二端的位置處安裝螺釘座12，所述螺釘座12上安裝調(diào)節(jié)螺釘11，所述調(diào)節(jié)螺釘11與回轉(zhuǎn)板I的第二端連接，通過(guò)調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)螺釘11可使回轉(zhuǎn)板I繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)，這樣就實(shí)現(xiàn)了調(diào)節(jié)角度的功能。如圖f圖3所示，所述滑板2底部與回轉(zhuǎn)板I頂部之間設(shè)有兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面7和兩個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面8，所述的兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面7和其中一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面8上分別粘有貼塑面，另一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面8上安裝有用于調(diào)整間隙的斜鑲條10，所述斜鑲條10上也粘有貼塑面。所述貼塑面具有摩擦力小,耐磨性高等優(yōu)點(diǎn),從而使滑板2與回轉(zhuǎn)板I之間的摩擦阻尼大大降低；所述斜鑲條10可以調(diào)整滑板2與回轉(zhuǎn)板I之間的間隙，提高運(yùn)動(dòng)精度，并且斜鑲條10也采用了貼塑處理，有利于降低摩擦阻尼。本實(shí)用新型中，所述貼塑面上優(yōu)選設(shè)有用于注入潤(rùn)滑油的油溝槽，實(shí)際使用時(shí)，自動(dòng)潤(rùn)滑泵中定量定時(shí)將潤(rùn)滑油注入到油溝槽中，降低運(yùn)動(dòng)摩擦阻尼，提高運(yùn)動(dòng)靈敏性。如圖3所示，所述螺釘座12上用于安裝調(diào)節(jié)螺釘11的孔為長(zhǎng)孔，以便于回轉(zhuǎn)板I的回轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)。
權(quán)利要求1.無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于包括回轉(zhuǎn)板(I)、回轉(zhuǎn)連接件、回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件和鎖緊螺釘(9)，回轉(zhuǎn)板(I)水平設(shè)置，回轉(zhuǎn)板(I)的第一端通過(guò)回轉(zhuǎn)連接件連接在床身(3)上，回轉(zhuǎn)板(I)在回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件驅(qū)動(dòng)下能夠繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)；所述回轉(zhuǎn)板(I)第二端的底部通過(guò)鎖緊螺釘(9)與床身(3)連接，所述床身(3)上用于鎖緊螺釘(9)穿過(guò)的孔為長(zhǎng)孔，回轉(zhuǎn)板(I)轉(zhuǎn)動(dòng)至適當(dāng)位置時(shí)可用鎖緊螺釘(9)緊固；所述滑板(2)放置在回轉(zhuǎn)板(I)上，滑板(2 )能夠在回轉(zhuǎn)板(I)上左右滑移。
2.如權(quán)利要求I所述的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于所述回轉(zhuǎn)連接件包括回轉(zhuǎn)中心軸(4)、壓蓋(5)、漲緊套(6)和螺釘，回轉(zhuǎn)板(I)的第一端依靠回轉(zhuǎn)中心軸(4)定位，通過(guò)漲緊套(6)、壓蓋(5)和螺釘連接在床身(3)上，回轉(zhuǎn)板(I)能夠繞回轉(zhuǎn)中心軸(4)轉(zhuǎn)動(dòng)。
3.如權(quán)利要求I所述的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于所述回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件包括調(diào)節(jié)螺釘(11)和螺釘座(12)，所述床身(3)上對(duì)應(yīng)于回轉(zhuǎn)板(I)第二端的位置處安裝螺釘座(12)，所述螺釘座(12)上安裝調(diào)節(jié)螺釘(11)，所述調(diào)節(jié)螺釘(11)與回轉(zhuǎn)板(I)的第二端連接，通過(guò)調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)螺釘(11)可使回轉(zhuǎn)板(I)繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)。
4.如權(quán)利要求I所述的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于所述滑板(2)底部與回轉(zhuǎn)板(I)頂部之間設(shè)有兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面(7)和兩個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面(8)，所述的兩個(gè)水平接觸導(dǎo)向面(7)和其中一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面(8)上分別粘有貼塑面，另一個(gè)垂直接觸導(dǎo)向面(8)上安裝有用于調(diào)整間隙的斜鑲條(10)，所述斜鑲條(10)上也粘有貼塑面。
5.如權(quán)利要求I所述的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于所述貼塑面上設(shè)有用于注入潤(rùn)滑油的油溝槽。
6.如權(quán)利要求I所述的無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于所述螺釘座(12)上用于安裝調(diào)節(jié)螺釘(11)的孔為長(zhǎng)孔。
專利摘要本實(shí)用新型涉及無(wú)心磨床矩形貼塑滑板及回轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)，其特征在于包括回轉(zhuǎn)板、回轉(zhuǎn)連接件、回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件和鎖緊螺釘，回轉(zhuǎn)板水平設(shè)置，回轉(zhuǎn)板的第一端通過(guò)回轉(zhuǎn)連接件連接在床身上，回轉(zhuǎn)板在回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)部件驅(qū)動(dòng)下能夠繞著回轉(zhuǎn)連接件回轉(zhuǎn)；所述回轉(zhuǎn)板第二端的底部通過(guò)鎖緊螺釘與床身連接，所述床身上用于鎖緊螺釘穿過(guò)的孔為長(zhǎng)孔，回轉(zhuǎn)板轉(zhuǎn)動(dòng)至適當(dāng)位置時(shí)可用鎖緊螺釘緊固；所述滑板放置在回轉(zhuǎn)板上，滑板能夠在回轉(zhuǎn)板上左右滑移。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，加工制造方便，剛性好，傳動(dòng)精度高，使用壽命長(zhǎng)，性能穩(wěn)定。
文檔編號(hào)B24B5/18GK202752958SQ20122044464
公開(kāi)日2013年2月27日 申請(qǐng)日期2012年9月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年9月3日
發(fā)明者惠琪, 鄧明, 謝振華 申請(qǐng)人:無(wú)錫市明鑫機(jī)床有限公司