專利名稱：一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別是提供了一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝。
背景技術(shù)：
在傳統(tǒng)的雙渣工藝操作中，由于不存在上爐留渣的問題，為了控制磷含量，脫磷爐渣的堿度控制在I. 8-2. 2之間，爐渣FeO含量為15%左右，脫磷結(jié)束溫度控制在1450-1550°C。由于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)倒渣，脫磷階段倒渣量不足僅僅影響磷含量的控制。本發(fā)明的雙渣冶煉工藝為“加入廢鋼、鐵水一轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷一倒脫磷爐渣一轉(zhuǎn)爐吹煉脫碳一轉(zhuǎn)爐出鋼且不倒渣”，由于較高堿度(堿度=3. 5左右)的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)爐渣并不倒出， 供下個(gè)爐次脫磷時(shí)使用，脫磷渣流動(dòng)性差，不容易倒出。生產(chǎn)中脫磷操作如果波動(dòng)較大，就會(huì)造成脫磷爐渣流動(dòng)性控制不穩(wěn)，倒渣量波動(dòng)大，對(duì)穩(wěn)定生產(chǎn)極為不利。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，控制脫磷爐渣物化性能控制要點(diǎn)和倒渣操作要點(diǎn)，以確保穩(wěn)定、順利的倒出脫磷爐渣。本發(fā)明的技術(shù)方案是本發(fā)明的轉(zhuǎn)爐雙渣冶煉工藝包括加入廢鋼、鐵水一轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷一倒脫磷爐渣一轉(zhuǎn)爐吹煉脫碳一轉(zhuǎn)爐出鋼且不倒渣。在轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷階段控制吹氧、造渣工藝參數(shù)如下
(1)控制脫磷階段的供氧量為冶煉爐次理論總供氧量的24%-28%，；先采用低槍位，控制吹氧量為15%-18%，再采用高槍位，控制吹氧量為8%-10% ;供氧強(qiáng)度2. 8-3. 5Nm3 /min/t鋼；
(2)根據(jù)脫磷階段轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制石灰和輕燒白云石的加入量，轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中[Si%] ( O. 5時(shí)，石灰加入量為0-9. 5kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為0-5.5 kg/噸鋼；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中[Si%] >0.5，石灰加入量為9-12kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為5-7. 5 kg/噸鋼；
(3)控制脫磷結(jié)束溫度為1350-1420°C;控制脫磷爐渣堿度為I.2-1. 6，控制爐渣MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6-9%，控制FeO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8-14% ；
(4)脫磷結(jié)束倒渣開始后將爐體傾動(dòng)至75°10°位置，在該角度保持:Γ5秒后，再緩慢搖爐至80-90°位置；
本發(fā)明所述一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，轉(zhuǎn)爐噸位為180噸-240噸時(shí)，低槍位控制為235cm-245cm ;高槍位為255cm_265cm ;轉(zhuǎn)爐噸位為80噸-140噸時(shí)，低槍位控制為115cm_125cm ;高槍位為 125cm_135cm ;
本發(fā)明所述一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝轉(zhuǎn)爐入爐鐵水[Si%] < O. 3時(shí)，不加石灰或輕燒白云石；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水O. 3 < [Si%]彡O. 4時(shí)，石灰加入量為6-8kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為3-5 kg/噸鋼；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水O. 4 < [Si%] ( O. 5時(shí)，石灰加入量為7. 5-9. 5kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為3. 5-5. 5 kg/噸鋼。在“加入廢鋼、鐵水一轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷一倒脫磷爐渣一轉(zhuǎn)爐吹煉脫碳一轉(zhuǎn)爐出鋼且不倒渣”的轉(zhuǎn)爐雙渣冶煉工藝中，為了達(dá)到轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)磷含量較低的目的，脫磷結(jié)束后，需要倒出脫磷渣。只有盡可能的倒出脫磷爐渣，才能夠保證脫碳階段爐內(nèi)磷含量較低，達(dá)到轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)控制磷含量的目的。如倒渣量不足，便會(huì)出現(xiàn)爐內(nèi)渣量逐爐蓄積、堿度不斷增加、倒渣愈加困難的情況，最后導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)不得不倒出終點(diǎn)爐渣。此外，倒渣不順還會(huì)增加冶煉時(shí)間，爐內(nèi)渣量波動(dòng)也會(huì)對(duì)吹煉過程控制穩(wěn)定性造成很大影響。為了保證脫磷爐渣流動(dòng)性的穩(wěn)定控制，必須做到(I)脫磷爐渣充分熔化，盡量不含未溶石灰顆粒以及方鎂石(Mg0)、2Ca0*Si02等高熔點(diǎn)析出相；(2)控制爐渣組成使其具有較低的粘度值；(3)適當(dāng)提高脫磷階段溫度(盡管對(duì)脫磷會(huì)造成一定不利影響)?？傊?，要完成順利、穩(wěn)定倒渣的目的，除控制堿度之外，還必須對(duì)爐渣中FeO、MgO含量等進(jìn)行嚴(yán)格控制。
技術(shù)方案中，關(guān)于供氧的控制主要通過供氧量、供氧強(qiáng)度和槍位綜合進(jìn)行。對(duì)供氧的控制目的主要是在于提供良好的動(dòng)力學(xué)攪拌條件，讓鋼液與爐渣有充分的接觸，保證脫磷的基本冶煉效果。此外，還有一個(gè)重要的控制目的在于槍位的高低和供氧量能夠直接影響爐渣中FeO的含量，F(xiàn)eO的高低決定了爐渣的氧化性，同時(shí)還可以影響爐渣的流動(dòng)性。在理論計(jì)算和大量的工廠操作經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上，本發(fā)明確定了合理的供氧操作。技術(shù)方案中，根據(jù)入爐鐵水中的硅含量，調(diào)整石灰和輕燒白云石的加入量。加入石灰是為了利用其中的CaO成分，來調(diào)整爐渣的堿度，達(dá)到I. 2-1. 6的目標(biāo)范圍。加入輕燒白云石則是為了利用其中的MgO，爐渣少量中的MgO即可影響爐渣的熔點(diǎn)，從而改變爐渣的流動(dòng)性。爐渣堿度和熔點(diǎn)是影響爐渣流動(dòng)性的最關(guān)鍵因素之一，因此準(zhǔn)確的控制兩種爐料的加入量，是該發(fā)明的關(guān)鍵。技術(shù)方案中還就脫磷階段終點(diǎn)溫度、爐渣堿度、爐渣組成等因素給出了具體的控制目標(biāo)，就是為了綜合爐渣溫度、流動(dòng)性等因素的效果，實(shí)現(xiàn)溫度控制爐渣流動(dòng)性，從而順利倒渣。本發(fā)明的技術(shù)效果
按照本發(fā)明提供的方法進(jìn)行終點(diǎn)留渣式轉(zhuǎn)爐雙渣冶煉，能夠在大生產(chǎn)中實(shí)現(xiàn)每一爐脫磷倒渣量達(dá)到50-60%的效果，為穩(wěn)定生產(chǎn)提供了保障。
具體實(shí)施例方式下表I至表10列出了首鋼總公司采用本發(fā)明在210噸、100噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐上生產(chǎn)低磷鋼水時(shí)的關(guān)鍵參數(shù)實(shí)例。但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于以下實(shí)施例。表I 210噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐頂吹工藝關(guān)鍵參數(shù)-低槍位控制
權(quán)利要求
1.一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，轉(zhuǎn)爐雙渣冶煉工藝包括加入廢鋼、鐵水一轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷一倒脫磷爐渣一轉(zhuǎn)爐吹煉脫碳一轉(zhuǎn)爐出鋼，其特征在于轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷階段控制吹氧、造渣工藝參數(shù)如下 (O控制脫磷階段的供氧量為冶煉爐次理論總供氧量的24%-28%，；先采用低槍位，控制吹氧量為15%-18%，再采用高槍位，控制吹氧量為8%-10% ;供氧強(qiáng)度2. 8-3. 5Nm3 /min/噸鋼； (2)根據(jù)脫磷階段轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中硅元素的質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制石灰和輕燒白云石的加入量，轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中[Si%] ( O. 5時(shí)，石灰加入量為0-9. 5kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為0-5.5 kg/噸鋼；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水中[Si%] >0.5，石灰加入量為9-12kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為5-7. 5 kg/噸鋼； (3)控制脫磷結(jié)束溫度為1350-1420°C;控制脫磷爐渣堿度為I.2-1. 6，控制爐渣MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6-9%，控制FeO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8-14% ； (4)脫磷結(jié)束倒渣開始后將爐體傾動(dòng)至75°10°位置，在該角度保持:Γ5秒后，再緩慢搖爐至80-90°位置。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，其特征在于轉(zhuǎn)爐噸位為180噸-240噸時(shí)，低槍位控制為235cm-245cm ;高槍位為255cm_265cm ;轉(zhuǎn)爐噸位為80噸-140噸時(shí)，低槍位控制為115cm-125cm ;高槍位為125cm_135cm。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，其特征在于轉(zhuǎn)爐入爐鐵水[Si%]彡O. 3時(shí)，不加石灰或輕燒白云石；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水0.3 < [Si%] ^ 0.4時(shí)，石灰加入量為6-8kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為3-5 kg/噸鋼；轉(zhuǎn)爐入爐鐵水O. 4< [Si%] ( O. 5時(shí)，石灰加入量為7. 5-9. 5kg/噸鋼，輕燒白云石加入量為3. 5-5. 5 kg/噸鋼。
全文摘要
一種提高轉(zhuǎn)爐脫磷階段倒渣量的工藝，屬于轉(zhuǎn)爐煉鋼技術(shù)領(lǐng)域，在“加入廢鋼、鐵水→轉(zhuǎn)爐吹煉脫磷→倒脫磷爐渣→轉(zhuǎn)爐吹煉脫碳→轉(zhuǎn)爐出鋼”的雙渣冶煉工藝中，脫磷渣流動(dòng)性差，不容易倒出，本發(fā)明通過控制脫磷階段爐料加入量；脫磷爐渣中MgO、FeO質(zhì)量分?jǐn)?shù)；脫磷終點(diǎn)溫度；搖爐角度和持續(xù)時(shí)間等重要參數(shù)，穩(wěn)定控制脫磷爐渣的倒出量在50%-60%。
文檔編號(hào)C21C5/36GK102965466SQ20121047445
公開日2013年3月13日 申請(qǐng)日期2012年11月21日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月21日
發(fā)明者朱國(guó)森, 李海波, 王新華, 呂迺冰, 姜仁波, 李飛, 何肖飛, 劉柏松, 崔陽, 張立國(guó), 南曉東, 呂延春, 王文軍 申請(qǐng)人:首鋼總公司