粉末冶金減壓甩塊及其制造方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種粉末冶金減壓甩塊，包括C形環(huán)、分別位于C形環(huán)兩端的安裝孔、限位槽，C形環(huán)是以粉末冶金為主體的構(gòu)件，C形環(huán)上限位槽的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)；安裝孔內(nèi)壁、限位槽表面設(shè)有耐磨復(fù)合層。本發(fā)明還公開(kāi)了該粉末冶金減壓甩塊制造方法，包括混合、攪拌、壓制、燒結(jié)、精整工序。本發(fā)明顯著提高了C形環(huán)上限位槽處的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；材料利用率高，節(jié)省工時(shí)和材料成本；內(nèi)應(yīng)力小，同時(shí)能顯著提高減壓甩塊的耐磨性和使用壽命。
【專(zhuān)利說(shuō)明】粉末冶金減壓甩塊及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種減壓甩塊及其制造方法，更具體地說(shuō)，本發(fā)明涉及一種采用粉末冶金方法制造的減壓甩塊及其制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]減壓甩塊為異形構(gòu)件，形狀比較復(fù)雜，現(xiàn)有技術(shù)的減壓甩塊一般為中碳鋼或合金鋼，經(jīng)過(guò)加工、熱處理而成，由于其形狀比較復(fù)雜，因此零件加工量大，材料浪費(fèi)也較多，材料成本較高；C形環(huán)的限位槽一端壁厚較薄，強(qiáng)度較差，使用中限位槽易疲勞斷裂；由于其是C形環(huán)狀構(gòu)件，熱處理后容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此，安裝孔內(nèi)壁、限位槽等易工作表面的硬度不能太高，導(dǎo)致這些表面不耐磨；即使這樣，熱處理后，減壓甩塊仍存在著不小的內(nèi)應(yīng)力。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種C形環(huán)的限位槽處強(qiáng)度高，工藝簡(jiǎn)單，材料利用率高，耐磨性好，內(nèi)應(yīng)力小的粉末冶金減壓甩塊及其制造方法。
[0004]本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)技術(shù)目標(biāo)。
[0005]粉末冶金減壓甩塊，包括C形環(huán)、分別位于C形環(huán)兩端的安裝孔、限位槽，其改進(jìn)之處在于:所述C形環(huán)是以粉末冶金為主體的構(gòu)件；所述C形環(huán)上限位槽的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)；所述安裝孔內(nèi)壁、限位槽表面設(shè)有耐磨復(fù)合層。
[0006]本發(fā)明進(jìn)一步的技術(shù)方案在于:所述耐磨復(fù)合層為稀土化合物復(fù)合層。
[0007]本發(fā)明更進(jìn)一步的技術(shù)方案在于:所述耐磨復(fù)合層的厚度為0.1-2.4mm。
[0008]上述粉末冶金偏心環(huán)制造方法，包括混合、攪拌、壓制、燒結(jié)、精整工序。
[0009]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下積極效果:
1、C形環(huán)上限位槽的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)顯著提高了 C形環(huán)上限位槽處的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
[0010]2、采用粉末冶金工藝制備，只需少量機(jī)械加工，材料利用率高，節(jié)省工時(shí)和材料成本。
[0011]3、安裝孔內(nèi)壁、限位槽表面設(shè)有耐磨復(fù)合層，無(wú)需熱處理，不會(huì)因熱處理產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，同時(shí)可顯著提高減壓甩塊的耐磨性和使用壽命。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0012]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖2為圖1的D向視圖。
[0014]圖3為圖1的B-B剖視圖。
[0015]圖4為圖1的A-A剖視圖。
[0016]圖5為圖2的C向視圖。
【具體實(shí)施方式】[0017]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0018]附圖所示的粉末冶金減壓甩塊，包括C形環(huán)2、分別位于C形環(huán)2兩端的安裝孔1、限位槽3，C形環(huán)2是以粉末冶金為主體的構(gòu)件，C形環(huán)2上限位槽3的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)
5;安裝孔I內(nèi)壁、限位槽3表面設(shè)有耐磨復(fù)合層4，優(yōu)選的耐磨復(fù)合層4為稀土化合物復(fù)合層，厚度為0.1-2.4mm，本實(shí)施例中，耐磨復(fù)合層4厚度為1mm。
[0019]將C、Cu、N1、T1、硬脂酸鋅、Fe粉經(jīng)混合、攪拌、壓制、燒結(jié)、精整等工序制成粉末冶金減壓思?jí)K。
[0020]本發(fā)明中C形環(huán)2上限位槽3的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)5，顯著提高了 C形環(huán)2上限位槽3處的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度；采用粉末冶金工藝制備，只需少量機(jī)械加工，材料利用率高，節(jié)省工時(shí)和材料成本；安裝孔I內(nèi)壁、限位槽3表面設(shè)有耐磨復(fù)合層，無(wú)需熱處理，不會(huì)因熱處理產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，同時(shí)顯著提高減壓甩塊的耐磨性和使用壽命。
【權(quán)利要求】
1.一種粉末冶金減壓甩塊，包括C形環(huán)(2)、分別位于C形環(huán)(2)兩端的安裝孔(I)、限位槽(3)，其特征在于:所述C形環(huán)(2)是以粉末冶金為主體的構(gòu)件；所述C形環(huán)(2)上限位槽(3)的背面設(shè)有加強(qiáng)凸臺(tái)(5);所述安裝孔(I)內(nèi)壁、限位槽(3)表面設(shè)有耐磨復(fù)合層(4)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粉末冶金減壓甩塊，其特征在于:所述耐磨復(fù)合層(4)為稀土化合物復(fù)合層。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的粉末冶金減壓甩塊，其特征在于:所述耐磨復(fù)合層(4)的厚度為0.1-2.4_。
4.權(quán)利要求1?3之一所述的粉末冶金減壓甩塊制造方法，包括混合、攪拌、壓制、燒結(jié)、精整工序。
【文檔編號(hào)】B22F7/02GK103817333SQ201210461099
【公開(kāi)日】2014年5月28日 申請(qǐng)日期:2012年11月16日 優(yōu)先權(quán)日:2012年11月16日
【發(fā)明者】錢(qián)軍, 徐迅, 徐小景, 唐建美 申請(qǐng)人:泰州市科誠(chéng)汽車(chē)零配件有限公司