專利名稱：一種控制82b小方坯碳偏析的連鑄方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煉鋼連鑄技術(shù)，尤其適宜82B小方坯碳偏析的連鑄，有效抑制82B小方坯產(chǎn)生中心碳偏析的鑄坯缺陷。
背景技術(shù)：
82B盤條是生產(chǎn)高強(qiáng)度低松弛預(yù)應(yīng)力混凝土結(jié)構(gòu)用PC鋼絲和PC鋼絞線的主要原料，在拉拔過程中，時(shí)常出現(xiàn)中心網(wǎng)狀滲碳體，對(duì)拉拔危害極大，82B盤條中心網(wǎng)狀滲碳體主要與鑄坯中心偏析有關(guān)，由于82B是一種過共析鋼，鑄坯在凝固時(shí)易產(chǎn)生成份的偏析，特別是C、Mn元素，致使82B小方坯中心碳偏析系數(shù)k。(碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)實(shí)測(cè)值與理論值的比值)多在1. 15以上，這種成份的偏析極易導(dǎo)致軋材心部控冷后出現(xiàn)網(wǎng)狀滲碳體或馬氏體等異常組織，造成拉拔斷裂，因此長期以來，解決82B偏析問題一直是業(yè)內(nèi)人士關(guān)注的重點(diǎn)。通過對(duì)已有文獻(xiàn)的分析與總結(jié)，常規(guī)對(duì)的82B小方坯中心碳偏析的控制主要采取以下措施(I)控制連鑄工藝參數(shù)，采用結(jié)晶器電磁攪拌及小方坯末端電磁攪拌技術(shù)。結(jié)晶器電磁攪拌可以擴(kuò)大鑄坯的等軸晶比例，中心碳偏析和縮孔級(jí)別均顯著降低。(2)改變冷卻模式。研究表明，適當(dāng)增加二冷強(qiáng)度，有利于細(xì)化組織，降低偏析和縮孔對(duì)鑄坯的影響；(3)降低過熱度。鋼水過熱度的高低對(duì)鑄坯的中心偏析及縮孔、疏松的影響極大，而降低鋼水過熱度則可有效減少上述缺陷對(duì)鑄坯內(nèi)部質(zhì)量的影響；(4)選擇適宜的拉速。過高的拉速會(huì)相應(yīng)增加高碳鋼小方坯質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的幾率；(5)適當(dāng)減少精煉過程的增碳，精煉過程中隨碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)增加，因擴(kuò)散時(shí)間不足而導(dǎo)致小方坯中心碳偏析加重；上述措施對(duì)高碳鋼中心碳偏析都有一定效果，但僅考慮單因素對(duì)高碳鋼小方坯的中心碳偏析影響時(shí)，規(guī)律并不特別明顯，說明高碳鋼小方坯的中心碳偏析受以上多種因素的綜合影響，因此需要對(duì)上述措施綜合考慮，選擇合適的控制參數(shù)相匹配，抑制高碳鋼中心碳偏析的生產(chǎn)工藝就迫在眉睫。本發(fā)明通過選擇適宜的參數(shù)進(jìn)行合理調(diào)配來控制連鑄工藝，從而抑制82B小方坯產(chǎn)生中心碳偏析等鑄坯缺陷的目的，有重要的創(chuàng)新示范作用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供的82B小方坯碳偏析的連鑄工藝方法，能夠?qū)崿F(xiàn)降低鑄坯中心偏析和低倍缺陷，提高鑄坯成分均勻性與質(zhì)量的保證。本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的一種控制82B小方坯碳偏析的連鑄方法，采用R8m四機(jī)四流弧形小方坯連鑄機(jī)，結(jié)晶器長度為900mm，末端電磁攪拌距結(jié)晶器位置為6. 5m，鑄還規(guī)格為150mmX 150mm,對(duì)連鑄工序的電磁攪拌參數(shù)實(shí)施控制，實(shí)現(xiàn)82B小方還的優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)，步驟如下其I澆注參數(shù)控制鋼水溫度1475-1510°C ；其2電磁攪拌參數(shù)控制結(jié)晶器攪拌參數(shù)320-350A/4HZ，凝固末端攪拌參數(shù)260-280A/8Hz ；
其3拉速參數(shù)控制拉速溫度1475-1510°C、拉速1. 6-1. 9m/min ；其4 二冷強(qiáng)度按給水量控制0. 40—0. 60L/kg。本發(fā)明的技術(shù)原理在LF精煉后的鋼水在保護(hù)澆鑄條件下，按設(shè)計(jì)的電磁攪拌參數(shù)及連鑄工藝參數(shù)生產(chǎn)的82B小方坯，經(jīng)鑄坯取樣檢測(cè)，碳偏析系數(shù)kc值接近1，表明鑄坯截面C成分均勻，與對(duì)照YB/T 153-1999《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼連鑄方坯低倍組織缺陷評(píng)級(jí)圖》對(duì)比，符合該評(píng)級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，彰顯技術(shù)進(jìn)步。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明結(jié)合實(shí)施例作進(jìn)一步說明。實(shí)施例1經(jīng)70噸電爐冶煉，通過精煉爐精煉后的爐號(hào)為D02618的成品鋼水上連鑄，是連鑄的第一爐，測(cè)得鋼水溫度為1509°C，過熱度44°C，因此選擇連鑄工藝參數(shù)為①結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)350A/4Hz②末端電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)280A/8HZ③二冷比給水量(L/kg) 0. 53④控制拉速(m/min):1. 6實(shí)施例2經(jīng)70噸電爐冶煉，通過精煉爐精煉后的爐號(hào)為D02619的成品鋼水上連鑄，是連鑄的第二爐，測(cè)得鋼水溫度為1482°C，過熱度17°C，因此選擇連鑄工藝參數(shù)為①結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)320A/4Hz②末端電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)260A/8HZ③二冷比給水量(L/kg) 0. 53④控制拉速(m/min):1. 8實(shí)施例3經(jīng)70噸電爐冶煉，通過精煉爐精煉后的爐號(hào)為D02622的成品鋼水上連鑄，是連鑄的第五爐，測(cè)得鋼水溫度為1477°C，過熱度12°C，因此選擇連鑄工藝參數(shù)為①結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)320A/4Hz②末端電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)260A/8HZ③二冷比給水量(L/kg) 0. 53④控制拉速(m/min):1. 9實(shí)施例4經(jīng)70噸電爐冶煉，通過精煉爐精煉后的爐號(hào)為D02757的成品鋼水上連鑄，是連鑄的第一爐，測(cè)得鋼水溫度為1506°C，過熱度41°C，因此選擇連鑄工藝參數(shù)為①結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)350A/4Hz②末端電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)280A/8HZ③二冷比給水量(L/kg) 0. 46④控制拉速(m/min):1. 6實(shí)施例5經(jīng)70噸電爐冶煉，通過精煉爐精煉后的爐號(hào)為D02758的成品鋼水上連鑄，是連鑄的第二爐，測(cè)得鋼水溫度為1480°C，過熱度15°C，因此選擇連鑄工藝參數(shù)為①結(jié)晶器電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)320A/4Hz②末端電磁攪拌參數(shù)(電流/頻率)260A/8HZ③二冷比給水量(L/kg) 0. 46④控制拉速(m/min):1. 8本方法的效果驗(yàn)證按照本方案生產(chǎn)出的150mmX 150mm鑄坯，檢驗(yàn)結(jié)果見表。表碳偏析及鑄坯低倍檢測(cè)結(jié)果
權(quán)利要求
1.一種控制82B小方坯碳偏析的連鑄方法，其特征在于采用R8m四機(jī)四流弧形小方還連鑄機(jī)，結(jié)晶器長度為900mm,末端電磁攪拌距結(jié)晶器位置為6. 5m,鑄還規(guī)格為150mmX 150mm，對(duì)連鑄工序的電磁攪拌參數(shù)實(shí)施控制，實(shí)現(xiàn)82B小方坯的優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)，步驟如下 其I澆注參數(shù)控制鋼水溫度1475-1510°C ； 其2電磁攪拌參數(shù)控制結(jié)晶器攪拌參數(shù)320-350A/4HZ，凝固末端攪拌參數(shù)260-280A/8Hz ； 其3拉速參數(shù)控制拉速溫度1475-1510°C、拉速1. 6-1. 9m/min ； 其4 二冷強(qiáng)度按給水量控制0. 40-0. 60L/kg。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于該方法使82B小方坯碳偏析系數(shù)kc控制在 O. 95-1. 05。
全文摘要
本發(fā)明提供的一種控制82B小方坯碳偏析的連鑄方法,采用R8m四機(jī)四流弧形小方坯連鑄機(jī)，結(jié)晶器長度為900mm，末端電磁攪拌距結(jié)晶器位置為6.5m，鑄坯規(guī)格為150mm×150mm，對(duì)連鑄工序的電磁攪拌參數(shù)實(shí)施控制，實(shí)現(xiàn)82B小方坯的優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)，步驟其1澆注參數(shù)控制鋼水溫度1475-1510℃；其2電磁攪拌參數(shù)控制結(jié)晶器攪拌參數(shù)320-350A/4Hz，凝固末端攪拌參數(shù)260-280A/8Hz；其3拉速參數(shù)控制拉速溫度1475-1510℃、拉速1.6-1.9m/min；其4二冷強(qiáng)度按給水量控制0.40--0.60L/kg。該方法使82B小方坯碳偏析系數(shù)kc控制在0.95-1.05。
文檔編號(hào)B22D11/18GK103028713SQ20121028884
公開日2013年4月10日 申請(qǐng)日期2012年8月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月14日
發(fā)明者陳海軍, 宋維兆, 李鴻鋼, 李立民 申請(qǐng)人:寶鋼集團(tuán)新疆八一鋼鐵有限公司