專利名稱：濕法煉鋅中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及有色冶金領(lǐng)域，尤其是涉及一種濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法。
背景技術(shù)：
通過傳統(tǒng)的混合浮選法選礦得到的鉛鋅混合精礦中含鋅18-26. 87 %、鉛 14. 67-23%、鐵10-15. 37%、硫25-30. 37 %，鉛、鋅的回收率低品位差，且傳統(tǒng)的濕法煉鋅工藝技術(shù)只適于處理硫化鋅精礦，目前國內(nèi)外還暫無成熟的濕法煉鋅工藝技術(shù)處理鉛鋅混合精礦。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，通過該方法處理的鉛鋅混合精礦，鉛、鋅回收率和品味大大提高。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，所述方法包括以下步驟A)將粒度在-400目以上的鉛鋅混合精礦通入濃度93%以上的氧氣和濃度為110-190g/L的酸中以形成混合液，且控制所述混合液的液固比為4-8 ；B)控制所述混合液的溫度為150士5°C、壓強(qiáng)為0. 8-1. 5Mpa ；C)以預(yù)定攪拌速度攪拌酸浸預(yù)定時(shí)間以得到浸出礦漿；和D)對(duì)所述浸出礦漿進(jìn)行液固分離以得到礦渣和浸出溶液，所述浸出溶液送入下一步工序中進(jìn)行加壓中和除鐵濾渣以得到含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L、鐵含量< 2g/L的浸出液和含鉛18- %的鉛鐵渣。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法， 實(shí)現(xiàn)了鋅、鉛的分離、回收和再生利用，且經(jīng)過本方法處理后鋅浸出率>98%，鐵浸出率 ^ 10%，鉛鐵渣含鉛18- %，同時(shí)產(chǎn)出含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L以及鐵含量 (2g/L的浸出液，達(dá)到二段加壓中和除鐵質(zhì)量的要求，便于通過二段加壓中和除鐵，同時(shí)經(jīng)過本方法處理后鉛回收率> 99%，鋅回收率> 98%，鋅、鉛的回收率和品味大大提高，且工藝流程短，可行性強(qiáng)，分離效果好。此外，本方法在實(shí)際生產(chǎn)過程中無廢氣、廢水、廢渣排放，利于保護(hù)環(huán)境，同時(shí)改善了生產(chǎn)環(huán)境，且設(shè)備布置緊湊，占地面積小，實(shí)用性好。另外，根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法還具有如下附加技術(shù)特征在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述預(yù)定攪拌速度為200-250r/min。由此能夠更好地將鉛鋅混合精礦中的鉛和鋅分離并回收再利用，提高了鉛、鋅的回收率和品味。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述預(yù)定時(shí)間為1-1. 5小時(shí)。由此能夠更好地將鉛鋅混合精礦中的鉛和鋅分離并回收再利用，提高了鉛、鋅的回收率和品味。在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧氣為壓縮空氣或富氧空氣或工業(yè)氧氣。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。


本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中圖1是根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、 “后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底” “內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性。在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上。下面參考圖1描述根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法。如圖1所示，所述方法包括以下步驟A)將粒度在-400目以上的鉛鋅混合精礦通入濃度93%以上的氧氣和濃度為 110-190g/L的酸中以形成混合液，且控制所述混合液的液固比為4-8 ；B)控制所述混合液的溫度為150士5°C、壓強(qiáng)為0. 8-1. 5Mpa ；C)以預(yù)定攪拌速度攪拌酸浸預(yù)定時(shí)間以得到浸出礦漿；和D)對(duì)所述浸出礦漿進(jìn)行液固分離以得到礦渣和浸出溶液，所述浸出溶液送入下一步工序中進(jìn)行加壓中和除鐵濾渣以得到含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L、鐵含量< 2g/L 的浸出液和含鉛18- %的鉛鐵渣。根據(jù)本發(fā)明實(shí)施例的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法， 實(shí)現(xiàn)了鋅、鉛的分離、回收和再生利用，且經(jīng)過本方法處理后鋅浸出率>98%，鐵浸出率 ^ 10%，鉛鐵渣含鉛18- %，同時(shí)產(chǎn)出含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L以及鐵含量 (2g/L的浸出液，達(dá)到二段加壓中和除鐵質(zhì)量的要求，便于通過二段加壓中和除鐵，同時(shí)經(jīng)過本方法處理后鉛回收率> 99%，鋅回收率> 98%，鋅、鉛的回收率和品味大大提高，且工藝流程短，可行性強(qiáng)，分離效果好。此外，本方法在實(shí)際生產(chǎn)過程中無廢氣、廢水、廢渣排放，利于保護(hù)環(huán)境，同時(shí)改善了生產(chǎn)環(huán)境，且設(shè)備布置緊湊，占地面積小，實(shí)用性好。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述預(yù)定攪拌速度為200-250r/min。由此能夠更好地將鉛鋅混合精礦中的鉛和鋅分離并回收再利用，提高了鉛、鋅的回收率和品味。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述預(yù)定時(shí)間為1-1. 5小時(shí)。由此能夠更好地將鉛鋅混合精礦中的鉛和鋅分離并回收再利用，提高了鉛、鋅的回收率和品味。在本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例中，所述氧氣為壓縮空氣。當(dāng)然，本發(fā)明并不限于此，在本發(fā)明的另一些實(shí)施例中，所述氧氣還可為富氧空氣或工業(yè)氧氣。在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示意性實(shí)施例”、 “示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語的示意性表述不一定指的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任何的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下可以對(duì)這些實(shí)施例進(jìn)行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由權(quán)利要求及其等同物限定。
權(quán)利要求
1.一種濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，所述方法包括以下步驟A)將粒度在-400目以上的鉛鋅混合精礦通入濃度93%以上的氧氣和濃度為 110-190g/L的酸中以形成混合液，且控制所述混合液的液固比為4-8 ；B)控制所述混合液的溫度為150士5°C、壓強(qiáng)為0.8-1. 5Mpa ；C)以預(yù)定攪拌速度攪拌酸浸預(yù)定時(shí)間以得到浸出礦漿；和D)對(duì)所述浸出礦漿進(jìn)行液固分離以得到礦渣和浸出溶液，所述浸出溶液送入下一步工序中進(jìn)行加壓中和除鐵濾渣以得到含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L、鐵含量< 2g/L的浸出液和含鉛18- %的鉛鐵渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，其特征在于，所述預(yù)定攪拌速度為200-250r/min。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，其特征在于，所述預(yù)定時(shí)間為1-1. 5小時(shí)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，其特征在于，所述氧氣為壓縮空氣或富氧空氣或工業(yè)氧氣。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種濕法煉鋅生產(chǎn)中利用氧壓酸浸處理鉛鋅混合精礦的方法，所述方法包括以下步驟A)將粒度在-400目以上的鉛鋅混合精礦通入濃度93％以上的氧氣和濃度為110-190g/L的酸中形成混合液，控制所述混合液的液固比為4-8；B)控制所述混合液的溫度為150±5℃、壓強(qiáng)為0.8-1.5MPa；C)以預(yù)定攪拌速度攪拌酸浸預(yù)定時(shí)間以得到浸出礦漿；和D)對(duì)所述浸出礦漿進(jìn)行液固分離以得到礦渣和浸出溶液，浸出溶液送入下一步工序中進(jìn)行加壓中和除鐵濾渣以得到含鋅100-120g/L、酸濃度20-25g/L、鐵含量≤2g/L的浸出液和含鉛18-28％的鉛鐵渣。通過該方法處理后鉛、鋅回收率大大提高。
文檔編號(hào)C22B13/00GK102534205SQ20121006161
公開日2012年7月4日 申請(qǐng)日期2012年3月9日 優(yōu)先權(quán)日2012年3月9日
發(fā)明者余繼勇, 張紅耀, 朱紹菊, 畢紅興, 畢紅林, 王世宇, 王吉坤, 董英, 閆江峰 申請(qǐng)人:云南冶金集團(tuán)股份有限公司, 大興安嶺云冶礦業(yè)開發(fā)有限公司, 畢紅林