電極集電體用鋁合金箔及其制造方法
【專利摘要】本發(fā)明的目的在于提供一種強(qiáng)度和干燥工序后的強(qiáng)度高、能夠以低成本制造的電極集電體用鋁合金箔。根據(jù)本發(fā)明，提供一種電極集電體用鋁合金箔，其特征在于，含有Fe：0.03～1.0mass％、Si：0.01～0.2％、Cu：0.0001～0.2％、Ti：0.005～0.03％，剩余部分由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，F(xiàn)e的固溶量為200ppm以上且存在2.0×104個／mm2以上最大長徑為0.1～1.0μm的金屬間化合物。
【專利說明】電極集電體用鋁合金箔及其制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于二次電池、雙電層電容器、鋰離子電容器等使用的電極材料的鋁合金箔，特別是涉及用于鋰離子二次電池的正極用電極材料的鋁合金箔、用于負(fù)極用電極材料的鋁合金箔以及這些合金箔的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在移動電話、筆記本電腦等便攜式電子設(shè)備的電源中可使用能量密度高的鋰離子二次電池。
[0003]鋰離子二次電池的電極材料由正極板、隔板(s^arator)以及負(fù)極板構(gòu)成。正極材料使用具有導(dǎo)電性優(yōu)異、不影響二次電池的電效率、發(fā)熱少的特征的鋁合金箔作為支承體。在鋁合金箔表面涂布含鋰金屬氧化物，例如是以LiCoO2S主成分的活性物質(zhì)。作為制造方法，對于20 μ m左右的鋁合金箔，在其兩面涂布100 μ m左右的厚度的活性物質(zhì)，進(jìn)行干燥的熱處理用于除去活性物質(zhì)中的溶劑(以下，僅稱為干燥工序)。并且，為了增加活性物質(zhì)的密度，用沖壓機(jī)實施壓縮加工。(以下，將該“用沖壓機(jī)實施壓縮加工”工序稱為壓力加工)將如此制造的正極板與隔板、負(fù)極板層疊后，加以卷曲并進(jìn)行成形以用于收納于殼體中后，將其收納于殼體中。
[0004]用于鋰離子二次電池的正極材料的鋁合金箔有活性物質(zhì)涂布時出現(xiàn)的裂紋或卷曲時在彎曲部斷裂等問題，因此要求其具備高強(qiáng)度。特別是，在干燥工序中，由于實施100°C~180°C左右的加熱處理，因此如果干燥工序后的強(qiáng)度低，在壓力加工時鋁合金箔容易發(fā)生變形，降低活性物質(zhì)與鋁合金箔的密合性，或容易引起切割時的斷裂。如果活性物質(zhì)和鋁合金箔表面的密合性降低，則在充放電的反復(fù)使用中發(fā)生剝離，有降低電池的容量的問題。
[0005]近年，對于用于鋰離子二次電池的電極材料的鋁合金箔要求高導(dǎo)電率。導(dǎo)電率是指表示在物質(zhì)內(nèi)的通電性的容易左右的物性值，導(dǎo)電率越高，表示越容易通電。用于汽車或電動工具等的鋰離子二次電池，相較于民生用的移動電話或筆記本電腦等的鋰離子二次電池，需要更大的輸出特性。在導(dǎo)電率低的情況下，流過大電流時，電池的內(nèi)部電阻會增加，因此存在電池的輸出電壓降低的問題。根據(jù)以上內(nèi)容，鋰離子二次電池用的鋁合金箔要求坯料箔的強(qiáng)度和干燥工序后的強(qiáng)度均高，并且要求高導(dǎo)電率。
[0006]鋰離子二次電池用鋁合金箔通?？墒褂冒脒B續(xù)鑄造法進(jìn)行制造。半連續(xù)鑄造法用鋁合金熔融金屬對鑄塊進(jìn)行鑄造，通過熱軋和冷軋，制造0.2~0.6mm左右的鋁板材(箔原料)，其后通過箔軋制得到6~30 μ m左右的厚度。應(yīng)予說明，根據(jù)需要，鑄塊的均質(zhì)化處理和在冷軋的中途實施中間退火，通常也進(jìn)行。
[0007]連續(xù)鑄造法通過連續(xù)鑄造軋制鋁合金熔融金屬而得到鑄造板。因此，連續(xù)鑄造法中，能夠省略作為半連續(xù)鑄造法的必要工序的鑄塊的均質(zhì)化處理和熱軋工序，因此能夠提高成品率和能量效率，能夠降低制造成本。代表性的連續(xù)鑄造法中有雙輥式連續(xù)鑄造法和雙帶式連續(xù)鑄造法等。這些連續(xù)鑄造法的熔融金屬的冷卻速度快于半連續(xù)鑄造法，因此添加到鋁中的元素強(qiáng)制過飽和地固溶，金屬間化合物均勻且微細(xì)地結(jié)晶。其結(jié)果，利用連續(xù)鑄造法制造的鋁合金箔與利用半連續(xù)鑄造法制造的鋁合金箔相比，能夠得到高強(qiáng)度。
[0008]為了提高軋制性，通常對連續(xù)鑄造后的鑄造板在冷軋的工序間實施熱處理。通過實施熱處理，雖然過飽和固溶的Fe部分析出而減少，但通過微細(xì)結(jié)晶的金屬間化合物的分散強(qiáng)化，與用半連續(xù)鑄造法制造的鋁合金箔相比能夠得到高強(qiáng)度。但是，若省略該熱處理，則通過過飽和大量固溶的Fe和微細(xì)結(jié)晶的金屬間化合物，進(jìn)而能夠得到高強(qiáng)度以及干燥工序后具有高強(qiáng)度的鋁合金箔。另外，通過省略對連續(xù)鑄造后的鑄造板的熱處理，與在冷軋后實施熱處理用連續(xù)鑄造法制造的鋁合金箔相比，能夠進(jìn)一步降低制造時的成本。
[0009]專利文獻(xiàn)I中提出了一種耐腐蝕性優(yōu)異的鋁合金材，僅含有Fe，最大長度為
2.Ομm以上且分布有30個/ 10000(μm)2長寬比為3以上的金屬間化合物。但是，由于Si量沒有限定，因此在連續(xù)鑄造時結(jié)晶的金屬間化合物容易粗大化，有助于強(qiáng)度提高的均勻且微細(xì)的金屬間化合物的粒子數(shù)降低。專利文獻(xiàn)I中沒有公開電極材料的具體內(nèi)容，若使用鋁箔作為鋰離子用二次電池用鋁合金箔時，考慮干燥工序的加熱處理后的強(qiáng)度低，壓力加工時鋁合金箔容易變形，容易發(fā)生活性物質(zhì)與鋁合金箔的密合性的降低和切割時的斷裂，因此不充分。
[0010]專利文獻(xiàn)2中提出了用半連續(xù)鑄造法制造的強(qiáng)度為160MPa以上的鋰離子電池電極集電體用鋁合金箔。但是，考慮干燥工序的加熱處理后的強(qiáng)度低，壓力加工后鋁合金箔容易發(fā)生變形，容易發(fā)生活性物質(zhì)與鋁合金箔的密合性的降低和切割時的斷裂，因此不充分。
[0011]專利文獻(xiàn)3中提出了一種鋁合金箔原料的制造方法，利用連續(xù)鑄造法制成板厚25mm以下的鑄造板，再實施30%以上的冷軋后以400°C以上的溫度實施加熱處理后，然后在250~450°C實施中間退火。但是，由該鋁合金箔原料得到的鋁合金箔，由于實施熱處理，因此軋制性良好，但過飽和固溶的各種元素析出，因此考慮干燥工序的加熱處理后的強(qiáng)度低，壓力加工時鋁合金箔容易變形，容易發(fā)生活性物質(zhì)與鋁合金箔的密合性的降低和切割時的斷裂，因此不充分。
【現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)】
【專利文獻(xiàn)】
[0012]專利文獻(xiàn)1:日本特許4523390號
專利文獻(xiàn)2:日本特開2010-150637號公報 專利文獻(xiàn)3:日本特開平6-93397號

【發(fā)明內(nèi)容】

[0013]【發(fā)明所要解決的問題】
發(fā)明鑒于上述情況而完成，其目的在于提供一種強(qiáng)度和干燥工序后的強(qiáng)度高且能夠以低成本制造的電極集電體用招合金箔。
[0014]【解決問題的技術(shù)手段】
本發(fā)明的發(fā)明人對用于鋰離子二次電池的正極材料的鋁合金箔進(jìn)行研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)通過將成分限制在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，利用連續(xù)鑄造法進(jìn)行制造，從而在干燥工序中的熱處理后也能夠維持高強(qiáng)度，由此完成本發(fā)明。
[0015]即，第I發(fā)明涉及一種電極集電體用鋁合金箔，其特征在于，含有Fe:0.03~1.0mass % (以下簡記為:0.01 ~0.2%、Cu:0.0001 ~0.2%、T1:0.005 ~0.03%,剩余部分由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，F(xiàn)e的固溶量為200ppm以上且存在2.0X IO4個/mm2以上最大長徑為0.1~1.0 ii m的金屬間化合物。
[0016]第2發(fā)明涉及一種電極集電體用鋁合金箔的制造方法，其特征在于，將含有Fe:0.03 ~1.0%,Si:0.01 ~0.2%,Cu:0.0001 ~0.2%,T1:0.005 ~0.03%，剩余部分由 Al
和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋁合金板通過連續(xù)鑄造而形成，不對上述鋁合金板實施熱處理，按順序?qū)嵤├滠埡筒堉啤?br> [0017]完成本發(fā)明時特別重要的點是:(I)利用連續(xù)鑄造形成含有Fe、S1、Cu、Ti四元素的鋁合金板，(2)不對該鋁合金板實施熱處理而按順序?qū)嵤├滠埡筒堉频玫讲１景l(fā)明的發(fā)明人等嘗試通過連續(xù)鑄造形成最初實質(zhì)上不含有Ti而含有Fe、S1、Cu三元素的鋁合金板，不對其進(jìn)行熱處理只進(jìn)行冷軋和箔軋制來制造鋁合金箔，但結(jié)果在軋制時發(fā)生裂紋，難以以良好的成品率制造鋁合金箔。因此，進(jìn)一步反復(fù)研究，結(jié)果發(fā)現(xiàn)添加0.005~0.03 %的Ti時，能夠抑制軋制時的裂紋的發(fā)生，能夠以高成品率制造鋁合金箔，從而完成本發(fā)明。 [0018]另外，Ti只要限制在0.005~0.03%這一范圍內(nèi)就能夠抑制軋制時的裂紋的發(fā)生，但若添加多于該范圍，則容易發(fā)生軋制時的裂紋，因此可知在該范圍內(nèi)添加是本發(fā)明的必要條件。
[0019]并且，上述方法中制造的鋁合金箔，微細(xì)的金屬間化合物大量分散，且Fe的固溶量大，因此強(qiáng)度非常大。另外，值得注意的是，即使對該鋁合金箔實施100~180°C左右的熱處理，強(qiáng)度的降低也非常小。使用本發(fā)明的電極集電體用鋁合金箔來制造電極時，通常，以除去溶劑等的目的進(jìn)行100~180°C左右的熱處理，因此因進(jìn)行該溫度范圍的熱處理而導(dǎo)致強(qiáng)度降低小這一事實是指本發(fā)明的鋁合金箔作為電極集電體用鋁合金箔具有非常優(yōu)異的特性。
【發(fā)明的效果】
[0020]根據(jù)本發(fā)明，活性物質(zhì)涂布后的干燥工序后的強(qiáng)度高，因此壓力加工時鋁合金箔也難以變形，能夠防止活性物質(zhì)的剝離和切割時的斷裂，提供一種以鋰離子電池用鋁合金箔為代表的電極集電體用鋁合金箔。
【具體實施方式】
[0021]〈鋁合金箔的組成〉
本發(fā)明的電極集電體用鋁合金箔的組成如下:含有Fe:0.03~1.0%、Si:0.01~0.2%, Cu:0.01~0.2%、T1:0.005~0.03%，剩余部分由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。
[0022]Fe是添加后可提高強(qiáng)度的元素，添加0.03~1.0%。Fe添加量若小于0.03%，則幾乎不對強(qiáng)度提高起作用。另一方面，F(xiàn)e添加量若超過1.0%，則在連續(xù)鑄造時粗大的Al-Fe系或Al-Fe-Si系的金屬間化合物容易結(jié)晶，因此在軋制時發(fā)生裂紋或針孔，因此不優(yōu)選。
[0023]Si是添加后可提高強(qiáng)度的元素，添加0.01~0.2%。Si添加量若小于0.01%，則幾乎不對強(qiáng)度提高起作用。另外，通常使用的Al錠中含有作為雜質(zhì)的Si，為了將其含量控制在小于0.01%而使用高純度的金屬錠，因此在經(jīng)濟(jì)上難以實現(xiàn)。另一方面，Si添加量若超過0.2%，則連續(xù)鑄造時結(jié)晶的金屬間化合物的尺寸增大，有助于強(qiáng)度提高的微細(xì)的金屬間化合物的粒子數(shù)降低，因此強(qiáng)度降低。
[0024]Cu是添加后可提高強(qiáng)度的元素，添加0.0001?0.2%。為了將Cu添加量限制為小于0.0001 %，而使用高純度的金屬錠，因此在經(jīng)濟(jì)上難以實現(xiàn)。另一方面，Cu添加量若超過0.2%，則加工固化性變高，在箔軋制時易發(fā)生裂紋。
[0025]Ti是作為晶粒細(xì)化劑添加0.005?0.03%。通過使連續(xù)鑄造后的鑄造板的晶粒微細(xì)化，能夠防止鑄造板的斷裂，使箔軋制性大幅提高。Ti量若小于0.005%，則難以顯現(xiàn)作為微細(xì)化劑的功能，晶粒粗大化，因此在冷軋和箔軋制中容易發(fā)生裂紋。另一方面，Ti量若超過0.03%，則在連續(xù)鑄造時AlTi3等粗大的金屬間化合物容易形成，因此在冷軋和箔軋制中容易發(fā)生裂紋。
[0026]另外,該材料中含有Cr、N1、B、Zn、Mn、Mg、V、Zr等不可避免的雜質(zhì)。這些不可避免的雜質(zhì)分別為0.02%以下，且總量優(yōu)選為0.15%以下。
[0027]<坯料板強(qiáng)度>
在主要僅添加Fe、S1、Cu、Ti的鋁合金中，通過使各元素更多固溶，并且使連續(xù)鑄造時結(jié)晶的金屬化合物均勻且微細(xì)地分散，能夠抑制位錯的移動，從而能夠?qū)崿F(xiàn)更高強(qiáng)度。并且，連續(xù)鑄造法中，與半連續(xù)鑄造軋制法相比，冷卻速度快，因此添加的各元素的固溶量增多，因此加工固化性也提高。其結(jié)果，通過冷軋和箔軋制更加提高鋁合金箔的強(qiáng)度。
[0028]優(yōu)選最終冷軋后的坯料板拉伸強(qiáng)度為190MPa以上，0.2%屈服強(qiáng)度為170MPa以上。若拉伸強(qiáng)度小于190MPa，0.2%屈服強(qiáng)度小于170MPa，則強(qiáng)度不足，因活性物質(zhì)涂布時施加的張力而容易發(fā)生裂紋或龜裂。
[0029]〈熱處理后的強(qiáng)度〉
正極板的制造工序具有以除去活性物質(zhì)中的溶劑為目的的在活性物質(zhì)涂布后的干燥工序。在該干燥工序中，進(jìn)行100?180°C左右的溫度的熱處理。通過該熱處理，鋁合金箔有時會軟化而改變機(jī)械特性，因此熱處理后的鋁合金箔的機(jī)械式的特性變得重要。在100?180°C的熱處理時，由于來自外部的熱能，位錯被活性化而變得容易移動，在恢復(fù)過程中強(qiáng)度降低。為了防止熱處理時的恢復(fù)過程中的強(qiáng)度降低，通過鋁合金中的固溶元素和微細(xì)分散的金屬間化合物，能夠有效抑制位錯的移動。
[0030]本發(fā)明中，在120°C下進(jìn)行24小時、在140°C下進(jìn)行3小時、160°C下進(jìn)行15分鐘任一種熱處理時，優(yōu)選熱處理后的拉伸強(qiáng)度為180MPa以上，0.2%屈服強(qiáng)度為160MPa以上。連續(xù)鑄造時過飽和固溶的Fe量和結(jié)晶的微細(xì)的金屬間化合物對本發(fā)明中的熱處理后的強(qiáng)度的影響大。特別是，連續(xù)鑄造時的冷卻速度越快，F(xiàn)e過飽和固溶，金屬化合物大量微細(xì)地結(jié)晶，因此熱處理后的強(qiáng)度也越高。上述熱處理后的拉伸強(qiáng)度若小于180MPa，0.2%屈服強(qiáng)度小于160MPa，則干燥工序后的壓力加工時鋁合金箔容易發(fā)生變形，容易發(fā)生活性物質(zhì)和鋁合金箔的密合性的降低或切割時的斷裂，因此不充分。
[0031]〈Fe 固溶量〉
Fe的固溶量優(yōu)選為200ppm以上。為了使Fe固溶200ppm以上，在連續(xù)鑄造時將過飽和固溶的Fe通過不實施熱處理而維持最終箔來獲得。為了將強(qiáng)度和活物質(zhì)涂布后的干燥工序后的強(qiáng)度維持較高而需要固溶更多的固溶的Fe。若小于200ppm，則強(qiáng)度和活物質(zhì)涂布后的干燥工序后的強(qiáng)度降低，因此不優(yōu)選。
[0032]〈金屬間化合物〉 鋁合金箔的表面存在2.0 X IO4個/ mm2以上最大長徑為0.1?1.0 μ m的金屬間化合物。這些金屬間化合物由Al-Fe系或Al-Fe-Si系構(gòu)成，連續(xù)鑄造時能夠均勻且微細(xì)地結(jié)晶。這些微細(xì)的金屬間化合物通過分散強(qiáng)化使鋁合金箔的強(qiáng)度提高，還能夠抑制活物質(zhì)涂布后的干燥工序后的強(qiáng)度降低。
[0033]若最大長徑小于0.1 μ m以及金屬間化合物的粒子數(shù)小于2.0X IO4個/ mm2,則幾乎不對分散強(qiáng)化起作用，強(qiáng)度降低。最大長徑為超過1.0ym金屬化合物，幾乎不對利用分散強(qiáng)化的強(qiáng)度起作用，成為針孔的產(chǎn)生起因，因此減少為佳。另外，為了提高這些金屬間化合物的分散強(qiáng)化，金屬間化合物的形狀也很重要。為了抑制活性物質(zhì)涂布后的干燥工序時的位錯的移動，更優(yōu)選將定義為金屬間化合物的長徑與短徑的比的長寬比小于3。金屬間化合物的粒子數(shù)可通過掃描式電子顯微鏡(SEM)觀察鋁合金箔的表面。具體而言，將鋁合金箔的表面用電解研磨成為鏡面狀態(tài)后，用1000倍30視野觀察反射電子像，利用圖像解析裝置將金屬間化合物的粒子數(shù)定量化。金屬間化合物的最大長徑為在反射電子像的視野上以二維形狀觀察的金屬間化合物的長邊。
[0034]<導(dǎo)電率>
導(dǎo)電率優(yōu)選為55% IACS以上。導(dǎo)電率表示特別是Fe，Si等的固溶狀態(tài)。將本申請的電極集電體用于鋰離子二次電池時，導(dǎo)電率若小于55% IACS，則以放電比率為超過5C這樣高的電流值使用時，電池容量降低，因此不優(yōu)選。應(yīng)予說明，IC是指使具備公稱容量值的容量的電池以恒定電流放電并于I小時完成放電的電流值。
[0035]<連續(xù)鑄造軋制>
將具有上述組成的鋁合金熔融金屬連續(xù)鑄造軋制得到鑄造板。代表性的連續(xù)鑄造法有雙輥式連續(xù)鑄造法和雙帶式連續(xù)鑄造法等。雙輥式連續(xù)鑄造軋制法是從耐火物制的熱水噴嘴向2個相對置的水冷卻的輥間供給鋁合金熔融金屬，連續(xù)鑄造軋制薄板的方法，3C法和Hunter法等能夠在工業(yè)上使用。雙帶式連續(xù)鑄造法是在上下對置的水冷卻的旋轉(zhuǎn)帶間供給熔融金屬，通過來自帶面的冷卻使熔融金屬凝固而連續(xù)鑄造軋制薄板的制造方法。本發(fā)明可使用雙棍式連續(xù)鑄造法和雙帶式連續(xù)鑄造法中任一種，不限定于特定的制造方法。應(yīng)予說明，雙輥式連續(xù)鑄造法與雙帶式鑄造法相比，冷卻速度快，結(jié)晶的金屬間化合物能夠微細(xì)化，因此能夠得到具有更高性能的鋁合金箔。以下，作為連續(xù)鑄造法的一個例子，對用雙輥式連續(xù)鑄造法的制造方法進(jìn)行記載。
[0036]溶解在本申請組成范圍具有Fe、S1、Cu的鋁合金來制成熔融金屬，移送至保持爐進(jìn)行保持。其后，熔融金屬通過用脫氣槽進(jìn)行公知的脫氣處理和除去鑄造夾雜物的過濾器后，用水冷卻的輥部進(jìn)行凝固并軋制。Ti作為晶粒細(xì)化劑，以Al-Ti母合金、Al-T1-B母合金、Al-T1-C母合金等形態(tài)添加到熔融金屬中。應(yīng)予說明，作為上述母合金的添加方法，可舉出向保持爐內(nèi)以華夫餅塊狀的添加、脫氣處理前后或者過濾器通過前后的竿狀的添加等。本申請中上述任一添加方法，均能夠?qū)⑦B續(xù)鑄造后的鑄造板的晶粒微細(xì)化，因此能夠防止鑄造板的板斷裂，提高冷軋和箔軋制時的軋制性。
[0037]用雙輥式連續(xù)鑄造法鑄造時的熔融金屬溫度優(yōu)選為680?800°C的范圍。熔融金屬溫度是位于熱水噴嘴前的流漿箱(Head box)的溫度。熔融金屬溫度若為低于680°C的溫度，則在熱水噴嘴內(nèi)生成金屬間化合物，將其混入板狀鑄塊，從而成為冷軋時的板裂紋的原因。熔融金屬溫度若超過800°C，則鑄造時鋁合金熔融金屬無法在輥間充分凝固，不能得到正常的鑄造板。連續(xù)鑄造后的鑄造板的板厚以20mm以下來制造。板厚若超過20mm,則連續(xù)鑄造時的凝固速度變遲緩，因此結(jié)晶的金屬間化合物粗大化，有助于分散強(qiáng)化的微細(xì)的金屬間化合物減少，因而不優(yōu)選。
[0038]<連續(xù)鑄造軋制后>
對通過連續(xù)鑄造軋制得到的鑄造板按順序?qū)嵤├滠埡筒堉?，得到所希望的鋁合金箔。冷軋的各工序間不實施熱處理。若實施熱處理，則連續(xù)鑄造時過飽和固溶的Fe部分析出，因此強(qiáng)度以及干燥工序后的強(qiáng)度降低因而不優(yōu)選。應(yīng)予說明，冷軋和箔軋制的實施方法沒有特別限定。該制造方法中，與在半連續(xù)鑄造法或連續(xù)鑄造后實施熱處理的以往工序不同，連續(xù)鑄造后僅實施冷軋和箔軋制，因此能夠大幅降低制造成本。
[0039]<鋁合金箔的板厚>
最終冷軋后的鋁合金箔的厚度為6~30 μ m。厚度小于6 μ m時，箔軋制中容易產(chǎn)生針孔因而不優(yōu)選。若超過30 μ m，則同一體積所占的電極集電體的體積和重量增加，活性物質(zhì)的體積和重量減少。鋰離子二次電池時，其導(dǎo)致電池容量的降低因而不優(yōu)選。
【實施例】
[0040]以下，通過實施例1~10更詳細(xì)說明本發(fā)明，但本實施例不過僅為一個例子，本發(fā)明并不限定于這些實施例。
[0041]利用雙輥式連續(xù)鑄造法將表1所示的組成的鋁合金熔融金屬制成厚度8_的鑄造板。對連續(xù)鑄造后的鑄造板不在中途工序?qū)嵤崽幚?，連續(xù)進(jìn)行冷軋△箔軋制得到箔厚15 μ m的鋁合金箔。
[0042]對于比較例11~16，也與實施例同樣地按表1所示的條件利用雙輥式連續(xù)鑄造法得到箔厚15 μ m的鋁合 金箔。比較例17，將連續(xù)鑄造后的8mm的鑄造板冷軋至3.0mm后，實施400°C X5h的中間退火。其后，按順序?qū)嵤├滠坕箔軋制，得到箔厚15 μ m的鋁合金箔。比較例19、20中，利用作為現(xiàn)有的制造方法的半連續(xù)鑄造法鑄造厚度500mm的鑄塊。其后，在500°C下實施I小時的均質(zhì)化處理后進(jìn)行熱軋得到厚度4mm的鑄造板。其后實施冷軋直至達(dá)到0.8_，用間歇式爐以300°C實施4小時的中間退火。在中間退火后，連續(xù)進(jìn)行冷軋和箔軋制，得到箔厚15 μ m的鋁合金箔。
[0043]【表1】
【權(quán)利要求】
1.一種電極集電體用鋁合金箔，其特征在于，含有Fe:0.03~1.0mass%、S1:0.01~.0.2mass% >Cu:0.0001 ~0.2mass% >T1:0.005 ~0.C^mass1^，剩余部分由 Al 和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成，F(xiàn)e的固溶量為200ppm以上且存在2.0X IO4個/ mm2以上最大長徑為0.1~Ι.Ομπι的金屬間化合物。
2.一種電極集電體用鋁合金箔的制造方法，其特征在于，將含有Fe:0.03~.1.0mass % > Si: 0.01 ~0.2mass% > Cu:0.0001 ~0.2mass% > T1:0.005 ~0.C^mass1^、剩余部分由Al和不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成的鋁合金板通過連續(xù)鑄造形成，不對所述鋁合金板實施熱處理，按順序?qū)嵤├滠埡筒堉啤?br> 【文檔編號】C22F1/00GK103748713SQ201180072483
【公開日】2014年4月23日 申請日期:2011年7月29日 優(yōu)先權(quán)日:2011年7月29日
【發(fā)明者】石雅和, 鈴木覺, 山本兼滋, 古谷智彥 申請人:株式會社Uacj, 株式會社Uacj制箔