專利名稱：煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)及回收裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及煉 鋼蒸汽回收技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)及回收裝置。
背景技術(shù)：
多年來，達(dá)鋼集團(tuán)公司在煉鋼生產(chǎn)過程中，轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的蒸汽一直大量排放(上世紀(jì)90年代頂吹轉(zhuǎn)爐投運(yùn)以來一直排放，國內(nèi)中小冶金企業(yè)多數(shù)如此)，既造成高溫蒸汽(200°C以上)能量的白白浪費(fèi)，又造成噪音等環(huán)境污染，生產(chǎn)中蒸汽騰騰的景象對企業(yè)的環(huán)境、面貌影響很大。而煉鋼和集團(tuán)公司其它生產(chǎn)工序多處需用蒸汽(焦化、二甲醚、 燒結(jié)、煉鐵、煉鋼等工序及采暖)，又專門由燃?xì)庥酂岚l(fā)電汽輪機(jī)抽汽送出，這樣既減少發(fā)電量，又增加了鍋爐燃?xì)饧败浰?，因此增加了企業(yè)生產(chǎn)的綜合能耗，增加生產(chǎn)成本。煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的蒸汽極其不穩(wěn)定(間斷產(chǎn)生、不連續(xù)、波動大)，蒸汽隨轉(zhuǎn)爐吹煉的開始產(chǎn)生，在吹煉過程中達(dá)到最大(且流量、壓力增加迅猛)，隨吹煉的結(jié)束而結(jié)束，不吹時(shí)就不產(chǎn)生蒸汽，蒸汽的產(chǎn)生是間斷性的周期過程。由于轉(zhuǎn)爐蒸汽的這一劇烈波動特點(diǎn)，導(dǎo)致其難以回收利用，因此要把煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的蒸汽，變?yōu)檩^為穩(wěn)定的蒸汽回收利用，具有相當(dāng)?shù)碾y度。國內(nèi)個別企業(yè)簡單采用鋪管的方式，少量利用這種不穩(wěn)定轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽取暖，由于蒸汽的不穩(wěn)定行，導(dǎo)致取暖效果不好。采用蒸汽蓄熱器回收煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的蒸汽，理論是可行的，但一些企業(yè)采用蒸汽蓄熱器回收煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的蒸汽，效果不好，關(guān)鍵在于蒸汽蓄熱器系統(tǒng)以及與轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽系統(tǒng)控制不到位。而且蒸汽蓄熱器設(shè)計(jì)、選型不合理，蓄熱器保溫效果不好所致。

實(shí)用新型內(nèi)容有鑒于此，本實(shí)用新型提供了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)及回收裝置， 以將轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的不穩(wěn)定的蒸汽變?yōu)檫B續(xù)、穩(wěn)定的蒸汽加以回收利用。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供如下技術(shù)方案—種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，包括蒸汽蓄熱器，其蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路與煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽出口通過出汽管路與蒸汽外管網(wǎng)相連；依次連接在所述進(jìn)汽管路上的第一自動調(diào)節(jié)閥組和由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述蒸汽蓄熱器導(dǎo)通的進(jìn)汽止回閥，該第一自動調(diào)節(jié)閥組為在其前端的蒸汽壓力大于或等于第一預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，小于第二預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，所述第一預(yù)設(shè)壓力大于所述第二預(yù)設(shè)壓力；依次連接在所述出汽管路上的第二自動調(diào)節(jié)閥組和由所述蒸汽蓄熱器向所述蒸汽外管網(wǎng)導(dǎo)通的出汽止回閥，該第二自動調(diào)節(jié)閥組為在蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于或等于第三預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，大于第四預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，所述第四預(yù)設(shè)壓力大于所述第三預(yù)設(shè)壓力；連接所述進(jìn)汽管路的與所述出汽管路的中間管路，該中間管路一端連接在所述第一自動調(diào)節(jié)閥組和所述進(jìn)汽止回閥之間，另一端連接在所述第二自動調(diào)節(jié)閥組和所述出汽止回閥之間。優(yōu)選的，在 上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置中，所述第一預(yù)設(shè)壓力為 1. 05Mpa，所述第二預(yù)設(shè)壓力為1. OMpa，所述第三預(yù)設(shè)壓力為0. 9Mpa，所述第四預(yù)設(shè)壓力為 1. OMpa0優(yōu)選的，在上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置中，所述蒸汽蓄熱器的外表面設(shè)有保溫層，該保溫層固定在蓄熱器外表面的拉條和抱箍上的掛鉤之上。優(yōu)選的，在上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置中，所述拉條包括沿該蒸汽蓄熱器的圓柱結(jié)構(gòu)軸向布置的縱向拉條以及沿該蒸汽蓄熱器的徑向和端部錐形結(jié)構(gòu)處布置的徑向拉條；所述抱箍為多條，束緊在多條所述縱向拉條的外面。優(yōu)選的，在上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置中，還包括束緊在所述徑向拉條的端頭環(huán)。一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)，包括煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管和蒸汽外管網(wǎng)；如上所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其蒸汽蓄熱器的蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路與所述煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽蓄熱器的蒸汽出口通過出汽管路與所述蒸汽外管網(wǎng)相連。優(yōu)選的，在上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽多級回收系統(tǒng)中，還包括并聯(lián)管路，其一端連通在所述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的第一自動調(diào)節(jié)閥組和進(jìn)汽止回閥之間，另一端連通在所述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的第二自動調(diào)節(jié)閥組和出汽止回閥之間；并聯(lián)蒸汽蓄熱器，其蒸汽進(jìn)口通過并聯(lián)進(jìn)汽管路，連接在所述并聯(lián)管路上，該并聯(lián)進(jìn)汽管路上設(shè)有由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器導(dǎo)通的并聯(lián)進(jìn)汽止回閥，其蒸汽出口通過并聯(lián)出汽管路，連接在所述并聯(lián)管路上，該并聯(lián)出汽管路上設(shè)有由所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器向所述蒸汽外管網(wǎng)導(dǎo)通的并聯(lián)出汽止回閥。從上述的技術(shù)方案可以看出，本實(shí)用新型在煉鋼產(chǎn)生蒸汽量大于外送用量時(shí)，在第一自動調(diào)節(jié)閥組前端的蒸汽壓力大于第一預(yù)設(shè)壓力時(shí)，第一自動調(diào)節(jié)閥組打開，多余蒸汽通過第一自動調(diào)節(jié)閥組及進(jìn)汽止回閥充入蒸汽蓄熱器中，使蓄熱器內(nèi)壓力、軟水溫度和液位上升，蒸汽以熱能的形式存儲在蓄熱器的軟水中。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生的蒸汽量小于外送用量時(shí)，由于煉鋼產(chǎn)生的蒸汽量小于外送用量，這時(shí)蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于第三預(yù)設(shè)壓力， 第二自動調(diào)節(jié)閥組打開，蓄熱器內(nèi)壓力下降，飽和水成為過熱水，自蒸發(fā)為蒸汽(閃蒸)，蒸汽經(jīng)位于蒸汽蓄熱器頂部的汽水分離器(均汽板)進(jìn)入出汽管路，通過第二自動調(diào)節(jié)閥組及出汽止回閥送出，以補(bǔ)充蒸汽用量的不足。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量等于外部用汽量時(shí)，此時(shí)第一自動調(diào)節(jié)閥組前端的蒸汽壓力將會等于第一預(yù)設(shè)壓力，第一自動調(diào)節(jié)閥組打開，蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于或等于第三預(yù)設(shè)壓力，第二自動調(diào)節(jié)閥組及止回閥打開，蒸汽直接進(jìn)入出汽管路，通過第二自動調(diào)節(jié)閥組及止回閥送出，蒸汽蓄熱器暫時(shí)停止充熱、放熱工作。蒸汽蓄熱器及系統(tǒng)的以上三種工作過程是交替進(jìn)行的。蒸汽蓄熱器的這種變壓運(yùn)行，將不穩(wěn)定的煉鋼蒸汽調(diào)整為連續(xù)穩(wěn)定的蒸汽送出供給用戶使用。

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些 實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的蒸汽蓄熱器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)的局部結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本實(shí)用新型另一實(shí)施例提供的并聯(lián)使用的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)的局部結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
本實(shí)用新型公開了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)及回收裝置，以將轉(zhuǎn)爐汽化冷卻產(chǎn)生的不穩(wěn)定的蒸汽變?yōu)檫B續(xù)、穩(wěn)定的蒸汽加以回收利用。下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。請參閱圖1，圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。本實(shí)用新型提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，包括蒸汽蓄熱器1，其蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路6與煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，用于接收煉鋼產(chǎn)生的蒸汽。其蒸汽出口通過出汽管路8與蒸汽外管網(wǎng)相連，用于將煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽通過中間管路7和蒸汽蓄熱器1內(nèi)的蒸汽輸送至蒸汽外管網(wǎng)。依次連接在所述進(jìn)汽管路6上的第一自動調(diào)節(jié)閥組2和由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述蒸汽蓄熱器1導(dǎo)通的進(jìn)汽止回閥4，該第一自動調(diào)節(jié)閥組2為在其前端的蒸汽壓力大于或等于第一預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，小于第二預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，該蒸汽壓力的取壓點(diǎn)在第一自動調(diào)節(jié)閥組2前端的管網(wǎng)上，所述第一預(yù)設(shè)壓力大于所述第二預(yù)設(shè)壓力。第一預(yù)設(shè)壓力和第二預(yù)設(shè)壓力分別為第一自動調(diào)節(jié)閥組2開啟和關(guān)閉所需的壓力，該壓力可人為調(diào)整。優(yōu)選的，第一預(yù)設(shè)壓力可設(shè)定為1.05Mpa，第二預(yù)設(shè)壓力可設(shè)定為l.OMpa。第一預(yù)設(shè)壓力一般設(shè)定得較轉(zhuǎn)爐汽化冷卻內(nèi)蒸汽壓力低，所以通常情況下，該第一自動調(diào)節(jié)閥組2 能夠在轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)(吹煉)時(shí)處于打開狀態(tài)，一般僅在轉(zhuǎn)爐不吹煉時(shí)，才會因?yàn)檎羝麎毫π∮诘诙A(yù)設(shè)壓力而關(guān)閉。依次連接在所述出汽管路8上的第二自動調(diào)節(jié)閥組3和由所述蒸汽蓄熱器1向所述蒸汽外管網(wǎng)導(dǎo)通的出汽止回閥5，該第二自動調(diào)節(jié)閥組3為在蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于或等于第三預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，大于第四預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，該蒸汽壓力的取壓點(diǎn)在第二自動調(diào)節(jié)閥組3后外管網(wǎng)上。所述第四預(yù)設(shè)壓力大于所述第三預(yù)設(shè)壓力。優(yōu)選的，第三預(yù)設(shè)壓力可設(shè)定為0.9Mpa，所述第四預(yù)設(shè)壓力可設(shè)定l.OMpa。第三預(yù)設(shè)壓力一般設(shè)計(jì)的較第四預(yù)設(shè)壓力小，但在蒸汽外管網(wǎng)上為較高壓力點(diǎn)(外管網(wǎng)額定壓力為1. OMpa)，因此通常情況下，其是開啟的，只有在外部蒸汽量較多且超過第四預(yù)設(shè)壓力時(shí)，才處于關(guān)閉狀態(tài)，說明無需向蒸汽外管網(wǎng)輸送蒸汽，一旦蒸汽外管網(wǎng)內(nèi)壓力低于或等于第三預(yù)設(shè)壓力時(shí)，第二自動調(diào)節(jié)閥組3便打開，補(bǔ)充蒸汽。連接所述進(jìn)汽管路6與所述出汽管路8的中間管路7，該中間管路7 —端連接在所述第一自動調(diào)節(jié)閥組2和所述進(jìn)汽止回閥4之間，另一端連接在所述第二自動調(diào)節(jié)閥組3 和所述出汽止回閥5之間。通過中間管路7可將煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽量大于外送時(shí)，煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽一方面通過中間管路7和出汽管路8送入蒸汽外管網(wǎng)，多余蒸汽通過進(jìn)汽管路6儲存至蒸汽蓄熱器1內(nèi)。當(dāng)煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽量等于外送用量時(shí)，煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽全部通過中間管路7和出汽管路8送入蒸汽外管網(wǎng)。當(dāng)煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽量小于外送用量時(shí)，煉鋼轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生的蒸汽全部通過中間管路7和出汽管路8送入蒸汽外管網(wǎng)，而且蒸汽蓄熱器1通過出汽管路8補(bǔ)充所需蒸汽。本實(shí)用新型在當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量大于外送用量時(shí)，在第一自動調(diào)節(jié)閥組2前端的蒸汽壓力大于第一預(yù)設(shè)壓力時(shí)，第一自動調(diào)節(jié)閥組2打開，外部所需蒸汽通過中間管路7和出汽管路8送入蒸汽外管網(wǎng)。多余蒸汽通過第一自動調(diào)節(jié)閥組2及進(jìn)汽止回閥4充入蒸汽蓄熱器1中，使蒸汽蓄熱器1內(nèi)壓力、軟水溫度和液位上升，蒸汽以熱能的形式存儲在蒸汽蓄熱器1的軟水中，這一過程稱為蓄熱器充熱過程。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量小于外送用量時(shí)，由于煉鋼產(chǎn)生蒸汽量小于外送用量，這時(shí)蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于第三預(yù)設(shè)壓力，第二自動調(diào)節(jié)閥組3打開，蒸汽蓄熱器1內(nèi)壓力下降，飽和水成為過熱水，自蒸發(fā)為蒸汽，蒸汽經(jīng)位于蒸汽蓄熱器1頂部的汽水分離器均汽板進(jìn)入出汽管路8，通過第二自動調(diào)節(jié)閥組3及出汽止回閥5送出，以補(bǔ)充蒸汽用量的不足，這一過程稱為蓄熱器放熱過程。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量等于外部用汽量時(shí)，此時(shí)第一自動調(diào)節(jié)閥組2打開，蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于第四預(yù)設(shè)壓力，第二自動調(diào)節(jié)閥組3打開，蒸汽直接進(jìn)入出汽管路8，通過第二自動調(diào)節(jié)閥組3送出，蒸汽蓄熱器1暫時(shí)停止充熱、放熱工作。蒸汽蓄熱器1及系統(tǒng)以上三種工作過程是交替進(jìn)行的。蒸汽蓄熱器1的這種變壓運(yùn)行，將不穩(wěn)定的煉鋼蒸汽調(diào)整為連續(xù)穩(wěn)定蒸汽送出供給用戶使用。請參閱圖2，圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的蒸汽蓄熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。本實(shí)用新型提供的蒸汽蓄熱器1的外表面設(shè)有保溫層，該保溫層固定在蓄熱器外表面的拉條和抱箍上的掛鉤之上，以保證保溫層穩(wěn)定的緊固在蒸汽蓄熱器1的外表面上， 防止保溫層脫落。其中，拉條包括沿該蒸汽蓄熱器1的圓柱結(jié)構(gòu)軸向布置的縱向拉條14以及沿該蒸汽蓄熱器1的端部錐形結(jié)構(gòu)處布置的徑向拉條12、抱箍13為多條，且束緊在所述縱向拉條14得外面。本實(shí)用新型還包括束緊在所述徑向拉條12的端頭環(huán)11。本實(shí)用新型提供的蒸汽蓄熱器1設(shè)計(jì)、選型合理，蒸汽蓄熱器以及與轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽系統(tǒng)控制可靠，蓄熱器保溫良好等措施到位。噸鋼蒸汽回收在86kg/t以上，回收效果良好。充分考慮到轉(zhuǎn)爐化冷卻產(chǎn)生蒸汽為間斷、沖擊，短時(shí)間內(nèi)流量、壓力猛增的峰值因素，為保證回收管道蒸汽流通順暢，故管徑設(shè)計(jì)大小合理，適應(yīng)蒸汽瞬時(shí)大流量流動的需要，使蒸汽的回收順暢，沒有阻礙。請參閱圖3，圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)的局部結(jié)構(gòu)示意圖。本實(shí)用新型提供的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)，包括煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻、蒸汽外管網(wǎng)106以及如上所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置。該煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的蒸汽蓄熱器101的蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路與所述煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽蓄熱器的蒸汽出口通過出汽管路與所述蒸汽外管網(wǎng)相連。煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的第一自動調(diào)節(jié)閥組104、進(jìn)汽止回閥102、第二自動調(diào)節(jié)閥組105和出汽止回閥103的位置、連接關(guān)系及功能與上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置相同，在此不再贅述。請參閱圖4，圖4為本實(shí)用新型另一實(shí)施例提供的并聯(lián)使用的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)的局部結(jié)構(gòu)示意圖。圖4所示的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)由煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻、蒸汽外管網(wǎng)以及煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置組成。在上述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置除并聯(lián)一路蒸汽蓄熱器202、第一自動調(diào)節(jié)閥組207、 進(jìn)汽止回閥205、第二自動調(diào)節(jié)閥組208和出汽止回閥206之外，本實(shí)用新型還可包括并聯(lián)管路210和并聯(lián)蒸汽蓄熱器201，其并聯(lián)管路一端連通在第一自動調(diào)節(jié)閥組207和進(jìn)汽止回閥205之間，另一端連通在第二自動調(diào)節(jié)閥組208和出汽止回閥206之間。并聯(lián)蒸汽蓄熱器201的蒸汽進(jìn)口通過并聯(lián)進(jìn)汽管路，連接在所述并聯(lián)管路210上， 該并聯(lián)進(jìn)汽管路上設(shè)有由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器201導(dǎo)通的并聯(lián)進(jìn)汽止回閥203，其蒸汽出口通過并聯(lián)出汽管路，連接在所述并聯(lián)管路210上，該并聯(lián)出汽管路上設(shè)有由所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器向所述蒸汽外管網(wǎng)209導(dǎo)通的并聯(lián)出汽止回閥204。從上述實(shí)施例可以看出，可通過兩個蒸汽蓄熱器并聯(lián)完成收集和放出蒸汽的功能。兩個蒸汽蓄熱器共用第一自動調(diào)節(jié)閥組和第二自動調(diào)節(jié)閥組，無需設(shè)定更多的自動調(diào)節(jié)閥組及控制系統(tǒng)，可節(jié)約項(xiàng)目投資。例如產(chǎn)鋼350萬t/年的某企業(yè)，實(shí)施該項(xiàng)目后，平均回收煉鋼蒸汽39 42t/h，年生產(chǎn)330天，蒸汽內(nèi)部價(jià)格55元/t (市場價(jià)格120元/t以上)，年效益1700萬元，投資收益率307% (投資554萬元)。每年回收蒸汽31萬噸，節(jié)約3. 980萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少31萬噸水蒸汽消耗及排放，94900噸C02、641噸SO2的排放量。有效地消除了蒸汽排放對環(huán)境的影響，達(dá)到了節(jié)能減排，二次能源有效利用的目的?；厥諢掍撜羝粌H可用于焦化、二甲醚、 燒結(jié)、煉鐵、煉鋼及采暖等地方，還可用于飽和蒸汽發(fā)電。本說明書中各個實(shí)施例采用遞進(jìn)的方式描述，每個實(shí)施例重點(diǎn)說明的都是與其他實(shí)施例的不同之處，各個實(shí)施例之間相同相似部分互相參見即可。對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實(shí)用新型。對這些實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實(shí)用新型的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本實(shí)用新型將不會被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
權(quán)利要求1.一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其特征在于，包括蒸汽蓄熱器(1)，其蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路(6)與煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽出口通過出汽管路(8)與蒸汽外管網(wǎng)相連；依次連接在所述進(jìn)汽管路(6)上的第一自動調(diào)節(jié)閥組(2)和由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述蒸汽蓄熱器(1)導(dǎo)通的進(jìn)汽止回閥(4)，該第一自動調(diào)節(jié)閥組(2)為在其前端的蒸汽壓力大于或等于第一預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，小于第二預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，所述第一預(yù)設(shè)壓力大于所述第二預(yù)設(shè)壓力；依次連接在所述出汽管路(8)上的第二自動調(diào)節(jié)閥組(3)和由所述蒸汽蓄熱器(1)向所述蒸汽外管網(wǎng)導(dǎo)通的出汽止回閥(5)，該第二自動調(diào)節(jié)閥組(3)為在蒸汽外管網(wǎng)的蒸汽壓力小于或等于第三預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動開啟，大于第四預(yù)設(shè)壓力時(shí)自動關(guān)閉的調(diào)節(jié)閥，所述第四預(yù)設(shè)壓力大于所述第三預(yù)設(shè)壓力；連接所述進(jìn)汽管路(6)與所述出汽管路(8)的中間管路(7)，該中間管路(7) —端連接在所述第一自動調(diào)節(jié)閥組(2)和所述進(jìn)汽止回閥(4)之間，另一端連接在所述第二自動調(diào)節(jié)閥組⑶和所述出汽止回閥(5)之間。
2.如權(quán)利要求1所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其特征在于，所述第一預(yù)設(shè)壓力為1. 05Mpa，所述第二預(yù)設(shè)壓力為1. OMpa，所述第三預(yù)設(shè)壓力為0. 9Mpa，所述第四預(yù)設(shè)壓力為1. OMpa0
3.如權(quán)利要求2所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其特征在于，所述蒸汽蓄熱器(1)的外表面設(shè)有保溫層，該保溫層固定在蓄熱器外表面的拉條和抱箍上的掛鉤之上。
4.如權(quán)利要求3所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其特征在于，所述拉條包括沿該蒸汽蓄熱器(1)的圓柱結(jié)構(gòu)軸向布置的多條縱向拉條(14)以及沿該蒸汽蓄熱器(1) 的徑向和端部錐形結(jié)構(gòu)處布置的多條徑向拉條(12)；所述抱箍(13)為多條，束緊在所述縱向拉條(14)的外面。
5.如權(quán)利要求4所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其特征在于，還包括束緊在多條所述徑向拉條(12)的端頭環(huán)(11)。
6.一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)，其特征在于，包括煉鋼轉(zhuǎn)爐和蒸汽外管網(wǎng)；如權(quán)利要求1-5任一項(xiàng)所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，其蒸汽蓄熱器的蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路與所述煉鋼轉(zhuǎn)爐的汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽蓄熱器的蒸汽出口通過出汽管路與所述蒸汽外管網(wǎng)相連。
7.如權(quán)利要求6所述的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)，其特征在于，還包括并聯(lián)管路，其一端連通在所述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的第一自動調(diào)節(jié)閥組和進(jìn)汽止回閥之間，另一端連通在所述煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置的第二自動調(diào)節(jié)閥組和出汽止回閥之間；并聯(lián)蒸汽蓄熱器，其蒸汽進(jìn)口通過并聯(lián)進(jìn)汽管路連接在所述并聯(lián)管路上，該并聯(lián)進(jìn)汽管路上設(shè)有由所述煉鋼轉(zhuǎn)爐向所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器導(dǎo)通的并聯(lián)進(jìn)汽止回閥，其蒸汽出口通過并聯(lián)出汽管路連接在所述并聯(lián)管路上，該并聯(lián)出汽管路上設(shè)有由所述并聯(lián)蒸汽蓄熱器向所述蒸汽外管網(wǎng)導(dǎo)通的并聯(lián)出汽止回閥。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收裝置，包括蒸汽蓄熱器，其蒸汽進(jìn)口通過進(jìn)汽管路與煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻出汽管相連，其蒸汽出口通過出汽管路與蒸汽外管網(wǎng)相連；依次連接在進(jìn)汽管路上的第一自動調(diào)節(jié)閥組和進(jìn)汽止回閥；依次連接在出汽管路上的第二自動調(diào)節(jié)閥組和出汽止回閥；連接進(jìn)汽管路與出汽管路的中間管路。本實(shí)用新型在煉鋼產(chǎn)生蒸汽量大于外送用量時(shí)，多余蒸汽通過第一自動調(diào)節(jié)閥組及進(jìn)汽止回閥充入蒸汽蓄熱器中。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量小于外送用量時(shí)，蓄熱器內(nèi)蒸汽補(bǔ)充蒸汽用量的不足。當(dāng)煉鋼產(chǎn)生蒸汽量等于外部用汽量時(shí)，蒸汽直接進(jìn)入出汽管路外送。本實(shí)用新型還公開了一種具有上述回收裝置的煉鋼轉(zhuǎn)爐汽化冷卻蒸汽回收系統(tǒng)。
文檔編號C21C5/46GK202107723SQ20112015096
公開日2012年1月11日 申請日期2011年5月12日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月12日
發(fā)明者何偉, 何曉霞, 周暢, 朱春榮, 李元廷, 江善明, 蘇繼新, 謝華強(qiáng), 鄧建輝 申請人:四川省達(dá)州鋼鐵集團(tuán)有限責(zé)任公司