專利名稱：一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鑄造工藝，尤其是涉及一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝。
背景技術(shù)：
厚大斷面工作臺(tái)是指尺寸總長(zhǎng)3000 ；3500讓，寬1600 1700mm，高700 800mm,工作面最大厚度達(dá)80 120mm，鑄件重量為8000 lOOOKg，鑄件材質(zhì)ASTMclass35， HB>180，這種工作臺(tái)的臺(tái)面斷面鑄造厚度超過100mm，材料要求為美國(guó)標(biāo)準(zhǔn)35級(jí)，相當(dāng)于中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)HT250，臺(tái)面實(shí)體檢測(cè)硬度要大于180布氏硬度。目前通常采用的辦法是一種是采用增加合金的解決硬度問題，但是臺(tái)面縮松質(zhì)量問題卻很難解決；另一種采用放隔砂冷鐵的工藝方法，但是這種方法效果不夠明顯而且鑄件合格率不高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種在不增加合金加入量的情況下采用放置直冷冷鐵的方法、并結(jié)合采用全封閉式澆注系統(tǒng)、可以解決臺(tái)面硬度問題又可以解決臺(tái)面縮松問題和表面質(zhì)量問題、同時(shí)在不增加成本的同時(shí)能提高了鑄件合格率的一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝。本發(fā)明通過如下方法實(shí)現(xiàn)
一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，其特征是該工藝包括如下步驟
a.模具制作模具的骨架用木材，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作；
b.造型、制芯采用樹脂砂造型，起模后將EPS清除；
c.合箱放置的直冷冷鐵厚度=0.3 0. 5)倍的厚大斷面工作臺(tái)的壁厚，冷鐵之間的間距是15 20mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是30 40mm ；
d.澆注采用全封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和 =1: (1. 8 2. 2) (0. 7 0. 9)；
e.落砂清理；
所述合箱過程中冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次，合箱后壓箱的壓鐵重量為鑄件重量的5 6倍。本發(fā)明有如下效果
1)模具制作成本低、生產(chǎn)周期縮短本發(fā)明提供的工藝考慮到該種工作臺(tái)的需求量不是很大，制作木質(zhì)模具投入太大，所以設(shè)計(jì)EPS材料和木材結(jié)合制成的模具，生產(chǎn)周期短， 投資低，符合生產(chǎn)量不大的大型鑄件。模具的主要結(jié)構(gòu)就是制作木材骨架彌補(bǔ)國(guó)內(nèi)EPS材料強(qiáng)度不足的缺點(diǎn)，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作，模具成本不到全木材模具的1/20，而且生產(chǎn)周期也是全木材模具生產(chǎn)周期的1/10.
2)獨(dú)特的工藝設(shè)計(jì)、使?jié)沧⑾到y(tǒng)充型平穩(wěn)，擋渣能力強(qiáng)，很好地減少鑄造缺陷依據(jù)重要面朝下的工藝原則，零件的厚大斷面工作臺(tái)面在鑄造過程中要朝下，這樣有利于表面質(zhì)量，為防止收縮導(dǎo)致長(zhǎng)度方向變形，在工藝上設(shè)置6mm的反變形量；臺(tái)面朝下導(dǎo)致整個(gè)產(chǎn)品的厚大斷面朝下不利于補(bǔ)縮，所以必須要采取一定的激冷辦法改變厚大斷面溫度場(chǎng)，加快厚大斷面的冷卻速率，避免厚大斷面發(fā)生縮松缺陷。吸取以前生產(chǎn)小工作臺(tái)的經(jīng)驗(yàn)，隔砂冷鐵不能解決縮松問題，所以該產(chǎn)品采用直冷冷鐵。創(chuàng)新全封閉式澆注系統(tǒng)，使橫澆道擋渣能力增強(qiáng)，目前國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)定義的封閉式澆注系統(tǒng)是直澆道出口截面積大于橫叫道截面積，橫澆道出口截面積總和大于內(nèi)澆道截面積總和的澆注系統(tǒng)。但在該產(chǎn)品上使用的澆注系統(tǒng)的澆道比為直澆道截面積橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1: (1.8 2. 2): (0.7
0.9)，這種澆注系統(tǒng)使鐵水在橫澆道的速率大大降低有利于渣子上浮，從而增強(qiáng)橫澆道的擋渣能力。3)改變厚大斷面溫度場(chǎng)，加快厚大斷面的冷卻速率，避免厚大斷面發(fā)生縮松缺陷 本發(fā)明采用直冷冷鐵，放置的直冷冷鐵厚度=(0. 3 0. 5)壁厚(mm)，冷鐵之間的間距是 15 20mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是30 40mm，而且冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次。4)環(huán)保本發(fā)明采用采用消失模一木模工藝，提高了造模效率，降低了模具成本， 同時(shí)將型芯的上的EPS材料破壞，采用普通工藝進(jìn)行澆注，提高了鑄件的表面質(zhì)量，減少了消失模燃燒帶來得環(huán)境污染。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例一一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，該工藝包括如下步驟
a.模具制作模具的骨架用木材，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作；
b.造型、制芯采用樹脂砂造型，起模后將EPS清除；
c.合箱放置的直冷冷鐵厚度=0.4倍的厚大斷面工作臺(tái)的壁厚，單位為mm，冷鐵之間的間距是18mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是35mm ；
d.澆注采用封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1: 2. 0: 0. 8 ；
e.落砂清理。上述合箱過程中冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次，合箱后壓箱的壓鐵重量為鑄件重量的5 6倍。實(shí)施例二 一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，該工藝包括如下步驟
a.模具制作模具的骨架用木材，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作；
b.造型、制芯采用樹脂砂造型，起模后將EPS清除；
c.合箱放置的直冷冷鐵厚度=0.3壁厚(mm)，冷鐵之間的間距是20mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是30mm ；
d.澆注采用封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1:
1.8: 0. 7 ；
e.落砂清理。上述合箱過程中冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次，合箱后壓箱的壓鐵重量為鑄件重量的5 6倍。實(shí)施例三一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，該工藝包括如下步驟
a.模具制作模具的骨架用木材，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作；
b.造型、制芯采用樹脂砂造型，起模后將EPS清除；c.合箱放置的直冷冷鐵厚度=0.5倍的厚大斷面工作臺(tái)的壁厚，單位為mm，冷鐵之間的間距是15mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是40mm ；
d.澆注采用封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1: 2. 2: 0. 9 ；
e.落砂清理。 上述合箱過程中冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次，合箱后壓箱的壓鐵重量必須大于鑄件重量的5 6倍。
權(quán)利要求
1.一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，其特征是該工藝包括如下步驟a.模具制作模具的骨架用木材，其它結(jié)構(gòu)均采用EPS制作；b.造型、制芯采用樹脂砂造型，起模后將EPS清除；c.合箱放置的直冷冷鐵厚度=(0.3 0. 5)倍的厚大斷面工作臺(tái)的壁厚，冷鐵之間的間距是15 20mm，冷鐵距臺(tái)面邊緣的距離是30 40mm ；d.澆注采用封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1: (1. 8 2. 2) (0. 7 0. 9)；e.落砂清理。
2.如權(quán)利要求1所述的一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，其特征是所述合箱過程中冷鐵重復(fù)使用的次數(shù)不能大于3次，合箱后壓箱的壓鐵重量必須大于鑄件重量的5 6倍。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種鑄造工藝，尤其是涉及一種厚大斷面工作臺(tái)的鑄造工藝，其特征是該工藝包括如下步驟模具制作、造型、制芯、合箱、澆注采用全封閉式澆注系統(tǒng)直澆道截面積，橫澆道截面積內(nèi)澆道截面積之和=1:(1.8～2.2):(0.7～0.9)和落砂清理；本發(fā)明在不增加合金加入量的情況下采用放置直冷冷鐵的方法、并結(jié)合采用全封閉式澆注系統(tǒng)、可以解決臺(tái)面硬度問題又可以解決臺(tái)面縮松問題和表面質(zhì)量問題、同時(shí)在不增加成本的同時(shí)能提高了鑄件合格率。
文檔編號(hào)B22C7/00GK102416437SQ20111038938
公開日2012年4月18日 申請(qǐng)日期2011年11月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月30日
發(fā)明者原曉雷, 張守全, 徐國(guó)強(qiáng), 朱勁松, 薛蕊莉 申請(qǐng)人:寧夏共享集團(tuán)有限責(zé)任公司, 寧夏長(zhǎng)城須崎鑄造有限公司