專利名稱：紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種紅土鎳礦的燒結(jié)工藝。
背景技術(shù)：
鎳是一種銀白色金屬，由于它具有良好的機械強度和延展性，難熔耐高溫，并具有 很高的化學(xué)穩(wěn)定性，在空氣中不氧化等特性，因此是一種十分重要的有色金屬原料，被用來 制造不銹鋼、高鎳合金鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼，廣泛用于飛機、雷達(dá)、導(dǎo)彈、坦克、艦艇、宇宙飛船、 原子反應(yīng)堆等各種軍工制造業(yè)。在民用工業(yè)中，鎳常制成結(jié)構(gòu)鋼、耐酸鋼、耐熱鋼等大量用 于各種機械制造業(yè)。鎳還可以做陶瓷顏料和防腐鍍層，。紅土鎳礦是一種含鐵高的氧化鎳 礦，含硅鎂底，含鎳為1%_2% ；硅酸鎳所含鐵低，含硅鎂高，含鎳為1. 6—4. 0%。目前氧化鎳礦 的開發(fā)利用是以紅土鎳礦為主，它是由超基性巖風(fēng)化發(fā)展而成的，鎳主要以鎳褐鐵礦(很少 結(jié)晶或不結(jié)晶的氧化鐵)形式存在?，F(xiàn)有的紅土鎳礦一般采用高爐散燒或回轉(zhuǎn)窯方式進(jìn)行燒結(jié)，這兩種燒結(jié)方式是將 粉狀鎳礦粉直接放入小高爐或回轉(zhuǎn)窯。小高爐是一層燃料一層紅土鎳礦粉，再一層燃料一層鎳礦粉層層堆疊后進(jìn)行燒 結(jié)，然后將粉狀燒結(jié)物轉(zhuǎn)移到礦熱爐中進(jìn)行粗鐵冶煉，這種燒結(jié)方式存在以下問題由于原 料大小不一，在燒結(jié)的過程中粉塵污染大、受熱不均勻，為了使礦料充分受熱，往往需要延 長燒結(jié)時間，燃料浪費大，且燒結(jié)還原不均勻，燒結(jié)后的礦料還原率低，還原率最高僅能達(dá) 到 75%。用回轉(zhuǎn)窯時用粉狀礦物料，由于粉狀礦料顆粒小，且回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)速慢(一般轉(zhuǎn)速為 1. 5-2. Om/分鐘)，由于還原前需要對礦料進(jìn)行改性中和加入了石灰，改性的同時也降低了 礦料的熔點，因此在高溫區(qū)燒結(jié)的過程中部分礦物粉料進(jìn)入半熔狀態(tài)容易粘連到燒結(jié)爐的 內(nèi)壁面上，導(dǎo)致爐體損傷，造成設(shè)備的維護(hù)率高。為避免粘爐情況發(fā)生，多采用了降低爐溫 延長還原時間的方式來處理，并且在燒結(jié)過程中由于粉料之間的間隙小，熱傳遞慢，容易造 成爆爐的危險情況發(fā)生，給生產(chǎn)埋下不安全的隱患。在燒結(jié)后的粉狀還原礦料轉(zhuǎn)移到礦熱 爐的過程中，還因為粉狀燒結(jié)物容易散熱(一般進(jìn)入礦熱爐的粉狀燒結(jié)物的溫度為400°C左 右)而造成能源的浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供環(huán)保、節(jié)能、還原率高、高效的紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝。本發(fā)明的目的通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)，它的工藝步驟如下
(1)原礦粉料篩選將原礦粉料通過直徑等于或小于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩 網(wǎng)的粉料重新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩。(2)預(yù)混粉料將過篩的原礦粉料與還原劑、中和劑、粘合劑混合均勻；
(3)造球?qū)⒔?jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混粉料經(jīng)過造球機造球；
(4)然后將經(jīng)過造球的球狀礦料放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行燒結(jié)。
由于本發(fā)明工藝對原料礦粉進(jìn)行燒結(jié)前，需要將達(dá)到一定細(xì)度的礦粉先制成球 狀，然后再進(jìn)行燒結(jié)，因此可以使礦料在燒結(jié)過程中受熱均勻，加工成球團(tuán)的礦料可以在 800-850°C燒結(jié)還原，同時高速運轉(zhuǎn)下成倍地提高了產(chǎn)量；從而縮短了燒結(jié)還原的時間，減 少了燃料的使用量，同時還可以避免因直接對粉狀礦料進(jìn)行燒結(jié)所造成的粉塵對環(huán)境的污 染。采用本發(fā)明的紅土鎳礦的球狀燒結(jié)工藝可以使鎳礦的還原率達(dá)到90%以上，最高可達(dá) 到100%。經(jīng)過本發(fā)明在燒結(jié)后的球狀還原礦料轉(zhuǎn)移到礦熱爐的過程中，還因為粉球狀燒結(jié) 物不容易散熱(一般進(jìn)入礦熱爐的球狀燒結(jié)物的溫度能夠保持在600°C左右)而有利于節(jié)省 能耗。
具體實施例方式
(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于或小于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的 粉料重新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；
(2)預(yù)混料，當(dāng)原礦粉料中的水分大于12%時，需利用回轉(zhuǎn)窯的余熱進(jìn)行烘干，使原礦 粉料的水分達(dá)到10-12%，然后用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉 料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機粘合劑=100:8-12 :8_12 1-3，混合均勻；
(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過造球機(或稱球團(tuán)機)造球，球體大 小可根據(jù)電爐的大小來具體設(shè)定，一般以球體的直徑為3-5cm、球體的厚度為2-3. 5cm為最 佳；
(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)
第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間20-25分鐘；第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；
第二階段為繼續(xù)升溫干燥、同時逐步進(jìn)入燒結(jié)還原階段，經(jīng)過利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘 干定型的球團(tuán)進(jìn)入燒結(jié)還原階段的窯體時球團(tuán)溫度在450°C以上，因此回轉(zhuǎn)窯余熱得到充 分利用，減少了從常溫到450°C的加溫能耗，也縮短了 450-800或850°C的加熱和升溫時間 和能耗。大約從窯體長度四分之一到三分之一(10-15米)處，開始逐步升溫到800-850°C。 第二階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；
第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C的高溫區(qū)設(shè)在窯體長度的三分之一 處(從進(jìn)料口計)，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng)800-850°C燒結(jié)還 原25-35分鐘后還原率達(dá)到或超過90%，球體在高溫區(qū)得到充分的還原。出料時的溫度在 600-700°C。第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。采用本發(fā)明工藝回轉(zhuǎn)窯的長度可以從原來的76-90米縮短到本發(fā)明的46米，這樣 可以大大地縮短了回轉(zhuǎn)窯長度和進(jìn)出料的時間提高了產(chǎn)量?，F(xiàn)在很多鎳鐵廠采用原礦直接入回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)，由于原礦的大小不一，當(dāng)加入中 和劑一石灰后它不僅中和了紅土鎳礦的堿性也降低了鐵礦的熔點，因此當(dāng)溫度升高到 800-850度時有些細(xì)小的礦物熔解了粘在爐上，往往會在出料口形成一個個的圈，圈越來越 厚，嚴(yán)重地影響了爐體運轉(zhuǎn)。為了不結(jié)圈很多企業(yè)采用降低爐溫，延長在爐內(nèi)的燒結(jié)時間以 達(dá)到提高氧化還原率的效果，往往還原率都只在80-85%左右，這就加大了能源和資源的浪 費。采用高爐來燒結(jié)還原的能源和資源的浪費更是嚴(yán)重！將經(jīng)過本發(fā)明上述工藝充分燒結(jié)后的燒結(jié)料送入礦熱爐中進(jìn)行常規(guī)工藝的粗鐵冶煉。 球團(tuán)在完成燒結(jié)后，球體內(nèi)的煤和粘合劑在高溫下燃燒后體積小了很多，球體內(nèi)形成無數(shù) 細(xì)小的蜂窩狀，使其具有良好的儲溫性能、同時在熔煉爐中具有良好的透氣性，因此更加突 顯出本工藝的優(yōu)越性和先進(jìn)性。實施例1
(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重 新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；
(2)預(yù)混料，原礦粉料中的水分達(dá)到11%，可直接采用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列 重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機 粘合劑=100:10 :10 :2，混合均勻;
(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過球團(tuán)機造球，球體的直徑為4cm、球 體的厚度為3cm ；
(4)將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)
第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間22分鐘，在第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；
第二階段為逐步繼續(xù)升溫干燥并進(jìn)入燒結(jié)還原階段，礦料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯的第二階段后， 回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；進(jìn)入燒結(jié)還原階段的窯體時球團(tuán)溫度在450°C以上逐 步繼續(xù)升溫干燥并進(jìn)入燒結(jié)還原階段；
第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C的高溫區(qū)設(shè)在窯體長度的三分之一處 (從進(jìn)料口計)，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng)800-850°C燒結(jié)還原 30分鐘后還原率達(dá)到98%。出料時的溫度在600-700°C，這樣球體在高溫區(qū)得到充分的還 原；第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。將經(jīng)過本發(fā)明上述工藝充分燒結(jié)后的燒結(jié)料送入礦熱爐中進(jìn)行常規(guī)工藝的粗鐵 冶煉。實施例2:
(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重 新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；
(2)預(yù)混料，原礦粉料中的水分達(dá)到10%，可直接采用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列 重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機 粘合劑=100:8 :11 :1，混合均勻；
(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過球團(tuán)機造球，球體的直徑徑為3cm 球體的厚度為2cm ；
(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)
第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間20分鐘，在第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；
第二階段為繼續(xù)升溫干燥、同時逐步進(jìn)入燒結(jié)還原階段，經(jīng)過余熱初步烘干定型的球 團(tuán)進(jìn)入燒結(jié)還原階段的回轉(zhuǎn)窯窯體時球團(tuán)的溫度在450°C以上，并逐步升溫至800-850°C， 第二階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；
第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C燒結(jié)還原階段的高溫區(qū)設(shè)在窯體長度的三分之一處(從進(jìn)料口計)，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng) 800-850°C燒結(jié)還原25分鐘后還原率達(dá)到98%。出料時的溫度在600_700°C，這樣球體在高 溫區(qū)得到充分的還原；第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。將經(jīng)過本發(fā)明上述工藝充分燒結(jié)后的燒結(jié)料送入礦熱爐中進(jìn)行常規(guī)工藝的粗鐵 冶煉。實施例3:
(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重 新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；
(2)預(yù)混料，原礦粉料中的水分達(dá)到12%，可直接采用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列 重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機 粘合劑=100:12 :10 :2，混合均勻;
(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過球團(tuán)機造球，球體的直徑徑為5cm 球體的厚度為3. 5cm ；
(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)
第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間25分鐘，在第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；
第二階段為繼續(xù)升溫干燥、同時逐步進(jìn)入燒結(jié)還原階段，經(jīng)過余熱初步烘干定型的球 團(tuán)進(jìn)入燒結(jié)還原階段的回轉(zhuǎn)窯窯體時球團(tuán)的溫度在450°C以上，并逐步升溫至800-850°C， 第二階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；
第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C燒結(jié)還原階段的高溫區(qū)設(shè)在窯體長 度的三分之一處(從進(jìn)料口計)，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng) 800-850°C燒結(jié)還原35分鐘后還原率達(dá)到99%。出料時的溫度在600_700°C，這樣球體在高 溫區(qū)得到充分的還原。第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。將經(jīng)過本發(fā)明上述工藝充分燒結(jié)后的燒結(jié)料送入礦熱爐中進(jìn)行常規(guī)工藝的粗鐵 冶煉。實施例4:
(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重 新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；
(2)預(yù)混料，原礦粉料中的水分達(dá)到10.5%，可直接采用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下 列重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有 機粘合劑=100:9 :9 2，混合均勻；
(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過球團(tuán)機造球，球體的直徑徑為5cm 球體的厚度為3. 5cm ；
(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)
第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間24分鐘，在第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動。第二階段為繼續(xù)升溫干燥、同時逐步進(jìn)入燒結(jié)還原階段，經(jīng)過余熱初步烘干定 型的球團(tuán)進(jìn)入燒結(jié)還原階段的回轉(zhuǎn)窯窯體時球團(tuán)的溫度在450°C以上，并逐步升溫至 800-850°C，第二階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。
第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C燒結(jié)還原階段的高溫區(qū)設(shè)在窯體 長度的三分之一處(從進(jìn)料口計)，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng) 800-850°C燒結(jié)還原33分鐘后還原率達(dá)到或超過99. 8%。出料時的溫度在600-700°C，這樣 球體在高溫區(qū)得到充分的還原；第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。( 5 )將經(jīng)過本發(fā)明上述工藝充分燒結(jié)后的燒結(jié)料送入礦熱爐中進(jìn)行常規(guī)工藝的粗 鐵冶煉。
權(quán)利要求
1.一種紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝，其特征在于其工藝步驟如下(1)原礦粉料篩選將原礦粉料通過直徑等于或小于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩 網(wǎng)的粉料重新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩；預(yù)混粉料將過篩的原礦粉料與還原劑、中和劑、粘合劑混合均勻；造球?qū)⒔?jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混粉料經(jīng)過造球機造球；然后將經(jīng)過造球的球狀礦料放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行燒結(jié)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝，其特征在于(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于或小于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的 粉料重新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；(2)預(yù)混料，當(dāng)原礦粉料中的水分大于12%時，需利用回轉(zhuǎn)窯的余熱進(jìn)行烘干，使原礦 粉料的水分達(dá)到10-12%，然后用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉 料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機粘合劑=100:8-12 :8_12 1-2，混合均勻；(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過造球機造球，球體的直徑為3-5cm， 球體的厚度為2-3. 5cm ；(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)第一階段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干 時間20-25分鐘；第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；第二階段為繼續(xù)升溫干燥、同時逐步進(jìn)入燒結(jié)還原階段，經(jīng)過余熱初步烘干定型的球 團(tuán)進(jìn)入燒結(jié)還原階段的窯體時球團(tuán)溫度在450°C以上，大約從窯體長度四分之一到三分之 一處開始逐步升溫到800-850°C ；第二階段回轉(zhuǎn)窯以10-15米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C的高溫區(qū)設(shè)在窯體長度的三分之一 處，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為25-35分鐘，球體經(jīng)800-850°C燒結(jié)還原25分鐘后 還原率達(dá)到或超過98% ；出料時的溫度在600-700°C ；第三階段回轉(zhuǎn)窯以10-15米/分鐘的 轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝，其特征在于(1)原礦篩選，將原礦粉料通過直徑等于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重 新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩，待用；(2)預(yù)混料，原礦粉料中的水分達(dá)到11%，可直接采用三箱混料機將下列物質(zhì)按照下列 重量份數(shù)比預(yù)混原礦粉料粒度小于5mm的煙煤粒度小于5mm的生石灰粉粉狀有機 粘合劑=100:10 :10 :2，混合均勻;(3)造球，將經(jīng)過步驟(2)的混合均勻的預(yù)混料經(jīng)過球團(tuán)機造球，球體的直徑徑為4cm 球體的厚度為3cm ；(4)然后將經(jīng)過造球的球團(tuán)放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行三段式燒結(jié)第一段為烘干階段，利用回轉(zhuǎn)窯余熱初步烘干定型，使球團(tuán)水分降到3%以下，烘干時 間25-30分鐘，在第一階段回轉(zhuǎn)窯不轉(zhuǎn)動；第二階段為逐步繼續(xù)升溫干燥并進(jìn)入燒結(jié)還原階段，礦料進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯的第二階段后， 回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動；進(jìn)入燒結(jié)還原階段的窯體時球團(tuán)溫度在450°C以上逐 步繼續(xù)升溫干燥并進(jìn)入燒結(jié)還原階段；第三階段為燒結(jié)還原階段，回轉(zhuǎn)窯的800-850°C的高溫區(qū)設(shè)在窯體長度的三分之一 處，球團(tuán)球體在高溫區(qū)燒結(jié)還原的時間為30分鐘，球體經(jīng)800-850°C燒結(jié)還原25分鐘后還 原率達(dá)到或超過98% ；出料時的溫度在600-700°C ；第三階段回轉(zhuǎn)窯以5-7米/分鐘的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動。
全文摘要
一種紅土鎳礦球團(tuán)燒結(jié)工藝，它的工藝步驟如下將原礦粉料通過直徑等于或小于3mm以下的網(wǎng)眼過篩；不能通過篩網(wǎng)的粉料重新進(jìn)行破碎，直至能夠過篩；將過篩的原礦粉料與還原劑、中和劑、粘合劑混合均勻；將經(jīng)過混合均勻的預(yù)混粉料經(jīng)過造球機造球；然后將經(jīng)過造球的球狀礦料放入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行燒結(jié)。由于本發(fā)明工藝對原料礦粉進(jìn)行燒結(jié)前，需要將達(dá)到一定細(xì)度的礦粉先制成球狀，然后再進(jìn)行燒結(jié)，因此可以使礦料在燒結(jié)過程中受熱均勻，從而縮短了燒結(jié)還原的時間，減少了燃料的使用量，同時還可以避免因直接對粉狀礦料進(jìn)行燒結(jié)所造成的粉塵對環(huán)境的污染。采用本發(fā)明的紅土鎳礦的球狀燒結(jié)工藝可以使鎳礦的還原率達(dá)到90%以上，最高可達(dá)到100%。
文檔編號C22B1/22GK102115817SQ20111006963
公開日2011年7月6日 申請日期2011年3月23日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月23日
發(fā)明者李浪航 申請人:李浪航