專利名稱：從鋅冶煉含鈷廢渣回收鈷的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種鈷的生產(chǎn)方法，特別涉及一種從鋅 冶煉含鈷廢渣回收鈷的方法。
背景技術(shù)：
鋅冶煉含鈷廢渣是鋅濕法生產(chǎn)過程中產(chǎn)出的一種鋅渣，其成分較復(fù)雜，除含大量 的金屬鋅外，還含有少量的鎘、鉛和微量的鎳、鈷等有價金屬。由于這種廢渣處理起來比較 困難，大部分鋅濕法生產(chǎn)廠家都將此類廢渣堆存。近幾年來，人們逐漸開始關(guān)注此類廢渣探索和研究工作，先后推出真空、火法等技 術(shù)，一些廠家將該廢渣浸出后利用0奈粉和鋅粉置換，使鈷以金屬態(tài)從液體中分離出來達(dá) 到除鈷的目的。這種方法鋅粉消耗量大，形成的鈷渣中含有大量的鋅粉，鈷渣中鈷含量均在 5. 0%以下，鈷渣利用價值不高，而且處理后的液體必須增設(shè)有機(jī)物處理工序，才能使最終 的硫酸鋅溶液進(jìn)入鋅濕法系統(tǒng)。還有一些廠家采用萃取方法，由于該渣雜質(zhì)含量較復(fù)雜，萃 取效果不是很明顯，而且萃取設(shè)備投資比較大。上述對鋅冶煉含鈷廢渣的處理方法，都沒能 從真正意義上實現(xiàn)鈷等有價金屬的回收和利用。據(jù)申請人所知截止目前，還沒有利用濕法 工藝高比率回收和利用鋅冶煉含鈷廢渣中鈷等有價金屬的方法。為了攻克這一技術(shù)難題，我公司展開項目的研究，自主研究開發(fā)了一套切實可行 的處理方法，并經(jīng)過了工業(yè)化實際應(yīng)用，徹底解決了從鋅冶煉含鈷廢渣中高富集率提取鈷 這一技術(shù)難題，該方法在有效提取金屬鈷的同時使其中的鎳、鋅、鎘、鉛等有價金屬得到有 效的富集，其中的鈷可富集至30%以上。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于提供一種富集率高、沉鈷效果好的從鋅冶煉含鈷廢 渣中回收鈷等的方法；應(yīng)用本發(fā)明，能夠以最低成本回收和利用鋅冶煉含鈷廢渣中鈷等有 價金屬，實現(xiàn)鋅冶煉含鈷廢渣高價值綜合利用的目的。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題采取的技術(shù)方案如下一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷 等的方法，以鋅冶煉含鈷廢渣為原料，經(jīng)過球磨、浸出、壓濾鉛渣、除鐵錳、壓濾鐵錳渣、沉鈷 與壓濾鈷渣工序流程；具體按以下步驟進(jìn)行
步驟1球磨稱取鋅冶煉含鈷廢渣加水進(jìn)行濕式球磨，水礦渣重量比為4. 5:1 5.5:1 ；球磨后粒徑-200目的大于60%，將礦漿送入浸出攪拌槽并開動攪拌；
步驟2浸出向浸出攪拌槽中緩慢加入重量百分比濃度為93%濃硫酸，加入量為鋅冶煉 含鈷廢渣重量的73 78% ；同時給浸出攪拌槽內(nèi)的液體加熱，反應(yīng)溫度65 75 °C，濃硫酸 加入時間1. 0 1. 5小時，濃硫酸加完后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)至PH 4. 5 5. 0 ；得浸出礦漿；礦 漿在加濃硫酸前PH值在5. 0 7. 0之間，隨著濃硫酸的加入和反應(yīng)的進(jìn)行，PH值會逐漸下 降，濃硫酸加完后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)，當(dāng)PH值回升至4. 5 5. 0時，即達(dá)到反應(yīng)終點； 步驟3壓濾鉛渣將步驟2得到的浸出礦漿入壓濾機(jī)壓濾；得鉛渣與浸出濾液；步驟4除鐵錳將步驟3得到的浸出濾液進(jìn)入除鐵錳攪拌槽，并分析浸出濾液的鐵錳含 量；開動攪拌并加熱浸出濾液至70 80°C ；按照除鐵錳攪拌槽中鐵錳重量的1. 25 1. 27 倍稱取質(zhì)量含量大于98%的高錳酸鉀，加水配成重量百分比濃度為0. 5 1. 5%的高錳酸 鉀溶液；按照除鐵錳攪拌槽中鐵錳重量的1. 5 1. 56倍稱取質(zhì)量含量大于95%的氫氧化 鈉，加水配成重量百分比濃度為5 10%的氫氧化鈉溶液；在30 40分鐘的時間內(nèi)向除鐵 錳攪拌槽中緩慢加入高錳酸鉀溶液，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在 4. 5 5. 0之間，保持溫度70 80 °C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)25 30分鐘，得除鐵錳液體；在加 入高錳酸鉀溶液時，隨著反應(yīng)的進(jìn)行，溶液PH值會下降，因此，在加高錳酸鉀溶液的同時緩 慢加氫氧化鈉溶液，控制溶液PH值在4. 5 5. 0之間；
步驟5壓濾鐵錳渣將步驟4得到的除鐵錳液體入壓濾機(jī)壓濾；得鐵錳渣與除鐵錳濾
液；
步驟6沉鈷將步驟5得到的除鐵錳濾液進(jìn)入沉鈷攪拌槽，并分析除鐵錳濾液的鈷含 量；開動攪拌并加熱除鐵錳濾液至70 80°C;按照沉鈷攪拌槽中鈷重量的5 6倍稱取質(zhì) 量含量為98%的過硫酸銨；按照沉鈷攪拌槽中鈷重量的2.2 2.1倍稱取質(zhì)量含量為95% 的氫氧化鈉，加水配成重量百分比濃度為5 10%的氫氧化鈉溶液；在1 2小時的時間 內(nèi)向沉鈷攪拌槽中緩慢加入過硫酸銨，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值 在4. 0 4. 5之間，保持溫度70 80 °C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)2 3小時，取樣分析反應(yīng)液體 中鈷含量，如果反應(yīng)溶液中鈷含量大于10mg/l，繼續(xù)反應(yīng)至反應(yīng)溶液含鈷小于10mg/l ；得 沉鈷液體；在除鐵錳濾液加入過硫酸銨，反應(yīng)液體PH值會下降，因此，在加入過硫酸銨的反 應(yīng)過程中必須同時向反應(yīng)液中緩慢加入5 10%的氫氧化鈉溶液，控制反應(yīng)液體PH值在 4. 0 4. 5之間，反應(yīng)3小時后，開始取樣分析反應(yīng)液體中鈷含量，如果反應(yīng)溶液中鈷含量大 于10mg/l，繼續(xù)反應(yīng)，直到反應(yīng)溶液含鈷小于10mg/l ；
步驟7壓濾鈷渣將步驟6得到的沉鈷液體；入壓濾機(jī)壓濾；得鈷含量在30 42%的 鈷渣與沉鈷濾液。進(jìn)一步地，本發(fā)明還包括
步驟8除鎘將步驟7得到的沉鈷濾液進(jìn)入冷卻器冷卻至35 45°C進(jìn)入除鎘反應(yīng)槽， 開動攪拌并分析沉鈷濾液的鎘含量；按照除鎘反應(yīng)槽中含鎘重量的1. 00 1. 50倍向沉鈷 濾液加入金屬鋅粉，保持反應(yīng)溫度35 45°C，反應(yīng)時間0. 5 1. 0小時；入壓濾機(jī)壓濾；得 鎘綿濾渣與除鎘濾液。更進(jìn)一步地，本發(fā)明還包括
步驟9除鎳將步驟8得到的除鎘濾液進(jìn)入除鎳攪拌槽，分析濾液鎳含量，開動攪拌并 加熱至85 95°C ；按照除鎳攪拌槽中含鎳重量的7 8倍向除鎘濾液加入合金鋅粉，保持 溫度85 95°C;反應(yīng)時間1. 5 2. 5小時；入壓濾機(jī)壓濾；得鎳渣與濾液；濾液是硫酸鋅溶 液輸送至鋅濕法浸出系統(tǒng)。步驟8除鎘使用的金屬鋅粉的技術(shù)要求是鋅含量大于99%，粒度_120目大于 80% ；步驟9除鎳使用的合金鋅粉的技術(shù)要求是有效鋅大于86% ；鉛含量1 4% ；銻含量大 于0. 05% ；粒度-200目大于80%。傳統(tǒng)的以鋅粉置換工藝，所得鈷渣中鈷的含量小于5% ；本發(fā)明利用濕法工藝從鋅 冶煉含鈷廢渣中提鈷并得到高含量的鈷原料，鈷含量大于30%，本發(fā)明將鋅冶煉含鈷廢渣利用常規(guī)工業(yè)氧化劑過硫酸銨，將二價鈷氧化成三價鈷，三價鈷以氫氧化高鈷的形態(tài)沉淀下 來，實現(xiàn)了鈷與鋅、鎳、鎘等金屬的有效分離，徹底解決了傳統(tǒng)工藝鈷與鋅、鎳、鎘等金屬分 離難問題。本發(fā)明是在鋅冶煉含鈷廢渣經(jīng)過浸出工序分離鉛后，先從溶液中分離和回收了 鈷，不但易于后續(xù)工序中鋅、鎳、鎘的分離和回收，同時大幅度降低了其分離和回收成本。本發(fā)明還分離出來鉛含量大于30%的鉛渣、用于生產(chǎn)精鎘的鎘綿和鎳含量大于 10%的鎳渣，終端硫酸鋅溶液輸送到鋅濕法浸出系統(tǒng)用于生產(chǎn)電鋅。
具體實施方式
實施例1
步驟1球磨稱取鋅冶煉含鈷廢渣2噸加水進(jìn)行濕式球磨，水礦渣重量比為4.8:1 ；球 磨后粒徑-200目的大于60%，將礦漿送入15m3浸出攪拌槽并開動攪拌；
步驟2浸出向浸出攪拌槽中緩慢加入重百分比濃度為93%的濃硫酸1. 54噸；同時給 浸出攪拌槽內(nèi)的液體加熱，反應(yīng)溫度65 75°C，濃硫酸加入時間1. 5小時，濃硫酸加完后， 繼續(xù)攪拌反應(yīng)至PH值4. 5 ；得浸出礦漿；
步驟3壓濾鉛渣將步驟2得到的浸出礦漿入壓濾機(jī)壓濾；得鉛渣與浸出濾液；鉛渣作 為煉鉛原料堆存待運；鉛渣302kg，鉛含量為30. 9% ；
步驟4除鐵錳將步驟3得到的浸出濾液進(jìn)入15m3除鐵錳攪拌槽，并分析浸出濾液的 鐵錳含量，測得浸出液中鐵錳含量分別為350mg/l和400mg/l，除鐵錳攪拌槽中浸出液體體 積為9. 5m3 ；開動攪拌并加熱浸出濾液至70 °C;稱取質(zhì)量含量為98%的高錳酸鉀9. 00kg，加 水配成重量百分比濃度為0. 8%的高錳酸鉀溶液；稱取質(zhì)量含量為95%的氫氧化鈉11. 1kg， 加水配成重量百分比濃度為5%的氫氧化鈉溶液；在40分鐘的時間內(nèi)向除鐵錳攪拌槽中緩 慢加入高錳酸鉀溶液，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在4. 5 5. 0之 間，保持溫度70 80°C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)30分鐘，得除鐵錳液體；
步驟5壓濾鐵錳渣將步驟4得到的除鐵錳液體入壓濾機(jī)壓濾；得鐵錳渣與除鐵錳濾 液；鐵錳渣堆存待處理；
步驟6沉鈷將步驟5得到的除鐵錳濾液進(jìn)入15m3沉鈷攪拌槽，并分析除鐵錳濾液的 鈷含量，分析測得除鐵錳濾液的含鈷為1260mg/l，沉鈷攪拌槽中除鐵錳濾液體積為9m3 ；開 動攪拌并加熱除鐵錳濾液至75 °C ；稱取質(zhì)量含量為98%的過硫酸銨68kg ；稱取質(zhì)量含量為 95%的氫氧化鈉25 kg，加水配成重量百分比濃度為10%的氫氧化鈉溶液；在1. 5小時的時 間內(nèi)向沉鈷攪拌槽中緩慢加入過硫酸銨，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH 值在4. 0 4. 5之間，保持溫度70 80 °C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)3小時，取樣分析反應(yīng)液體中 鈷含量，9. 83 mg/1 ；得沉鈷液體；
步驟7壓濾鈷渣將步驟6得到的沉鈷液體；入壓濾機(jī)壓濾；得鈷含量在38. 5%的鈷渣 29. 22 kg與沉鈷濾液；
步驟8除鎘將步驟7得到的沉鈷濾液進(jìn)入冷卻器冷卻至45°C進(jìn)入15 m3除鎘反應(yīng) 槽，開動攪拌并分析沉鈷濾液的鎘含量，分析測得沉鈷濾液含鎘5. 65g/l，除鎘反應(yīng)槽中沉 鈷濾液的體積為8. 5m3 ；稱取金屬鋅粉63kg，向沉鈷濾液加入金屬鋅粉，保持反應(yīng)溫度35 45°C，反應(yīng)時間40分鐘；入壓濾機(jī)壓濾；得鎘含量53. 12%的鎘綿濾渣88. 90kg與除鎘濾 液；鎘綿濾渣送鎘工段生產(chǎn)精鎘；
金屬鋅粉的技術(shù)要求是鋅含量大于99%，粒度-120目大于80% ；
6步驟9除鎳將步驟8得到的除鎘濾液進(jìn)入15m3除鎳攪拌槽，分析濾液鎳含量，分析 測得除鎘濾液含鎳300mg/l，測得溶液體積為8m3 ；開動攪拌并加熱至95°C ；稱取合金鋅粉 18kg,向除鎘濾液加入合金鋅粉，保持溫度85 95°C ；反應(yīng)時間2. 5小時；入壓濾機(jī)壓濾； 得鎳含量11. 05%的鎳渣21. 00kg與濾液；濾液是硫酸鋅溶液輸送至鋅濕法浸出系統(tǒng)。合金 鋅粉的技術(shù)要求是有效鋅大于86% ；鉛含量1 4% ；銻含量大于0. 05% ；粒度-200目大于 80%。實施例2
步驟1球磨稱取鋅冶煉含鈷廢渣2噸加水進(jìn)行濕式球磨，水礦渣重量比為4. 5 1 ；其 余同實施例1 ；
步驟2浸出向浸出攪拌槽中加入濃硫酸1.46噸；濃硫酸加入時間1.0小時，濃硫酸加 完后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)至PH值5.0 ；其余同實施例1 ；
步驟3壓濾鉛渣同實施例1 ；得鉛渣290kg，鉛含量為31% ；
步驟4除鐵錳將步驟3得到的浸出濾液進(jìn)入15m3除鐵錳攪拌槽，并分析浸出濾液的 鐵錳含量，測得浸出液中鐵錳含量分別為372mg/l和390mg/l，除鐵錳攪拌槽中浸出液體體 積為9. 2m3 ；開動攪拌并加熱浸出濾液至75 °C ；稱取質(zhì)量含量為98%的高錳酸鉀8. 8kg，加 水配成重量百分比濃度為0. 5%的高錳酸鉀溶液；稱取質(zhì)量含量為95%的氫氧化鈉10. 5kg， 加水配成重量百分比濃度為8%的氫氧化鈉溶液；在30分鐘的時間內(nèi)向除鐵錳攪拌槽中緩 慢加入高錳酸鉀溶液，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在4. 5 5. 0之 間，保持溫度70 80°C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)25分鐘，得除鐵錳液體；
步驟5壓濾鐵錳渣同實施例1 ；
步驟6沉鈷將步驟5得到的除鐵錳濾液進(jìn)入15m3沉鈷攪拌槽，并分析除鐵錳濾液的鈷 含量，分析測得除鐵錳濾液的含鈷為1310mg/l，沉鈷攪拌槽中除鐵錳濾液體積為8. 9m3 ；開 動攪拌并加熱除鐵錳濾液至70 °C ；稱取質(zhì)量含量為98%的過硫酸銨59kg ；稱取質(zhì)量含量為 95%的氫氧化鈉29 kg,加水配成重量百分比濃度為8%的氫氧化鈉溶液；在2小時的時間內(nèi) 向沉鈷攪拌槽中緩慢加入過硫酸銨，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在 4. 0 4. 5之間，保持溫度70 80 °C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)3小時，取樣分析反應(yīng)液體中鈷含 量，為11. 36 mg/1 ；繼續(xù)反應(yīng)40分鐘，取樣分析反應(yīng)液體中鈷含量為9. 51 mg/1 ；得沉鈷液 體；
步驟7壓濾鈷渣同實施例1 ；得鈷含量在32. 14%的鈷渣35. 78 kg與沉鈷濾液；
步驟8除鎘將步驟7得到的沉鈷濾液進(jìn)入冷卻器冷卻至35°C進(jìn)入15 m3除鎘反應(yīng) 槽，開動攪拌并分析沉鈷濾液的鎘含量，分析測得沉鈷濾液含鎘7. 27g/l，除鎘反應(yīng)槽中沉 鈷濾液的體積為8. 4m3 ；稱取金屬鋅粉80kg，向沉鈷濾液加入金屬鋅粉，保持反應(yīng)溫度35 45°C，反應(yīng)時間30分鐘；入壓濾機(jī)壓濾；得鎘含量51. 42%的鎘綿濾渣117. 13kg與除鎘濾 液；其余同實施例1 ；
步驟9除鎳將步驟8得到的除鎘濾液進(jìn)入15m3除鎳攪拌槽，分析濾液鎳含量，分析測 得除鎘濾液含鎳444mg/l，測得溶液體積為8. lm3;開動攪拌并加熱至90°C ；稱取合金鋅粉 27kg，向除鎘濾液加入合金鋅粉，保持溫度85 95°C ；反應(yīng)時間1. 5小時；入壓濾機(jī)壓濾； 得鎳含量11. 35%的鎳渣30. 91kg與濾液；其余同實施例1。實施例3
7步驟1球磨稱取鋅冶煉含鈷廢渣2噸加水進(jìn)行濕式球磨，水礦渣重量比為5. 5:1 ；其 余同實施例1 ；
步驟2浸出向浸出攪拌槽中加入濃硫酸1. 50噸；濃硫酸加入時間80分鐘，濃硫酸加 完后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)至PH值4.7 ；其余同實施例1 ；
步驟3壓濾鉛渣同實施例1 ；得鉛渣260kg，鉛含量為35% ；
步驟4除鐵錳將步驟3得到的浸出濾液進(jìn)入15m3除鐵錳攪拌槽，并分析浸出濾液的鐵 錳含量，測得浸出液中鐵錳含量分別為308mg/l和320mg/l，除鐵錳攪拌槽中浸出液體體積 為11. 6m3 ；開動攪拌并加熱浸出濾液至80 °C ；稱取質(zhì)量含量為98%的高錳酸鉀9. 25kg，加 水配成重量百分比濃度為1. 5%的高錳酸鉀溶液；稱取質(zhì)量含量為95%的氫氧化鈉11. 2kg， 加水配成重量百分比濃度為10%的氫氧化鈉溶液；在36分鐘的時間內(nèi)向除鐵錳攪拌槽中緩 慢加入高錳酸鉀溶液，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在4. 5 5. 0之 間，保持溫度70 80°C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)25分鐘，得除鐵錳液體；
步驟5壓濾鐵錳渣同實施例1 ；
步驟6沉鈷將步驟5得到的除鐵錳濾液進(jìn)入15m3沉鈷攪拌槽，并分析除鐵錳濾液的鈷 含量，分析測得除鐵錳濾液的含鈷為1113mg/l，沉鈷攪拌槽中除鐵錳濾液體積為11 m3 ；開 動攪拌并加熱除鐵錳濾液至80 °C ；稱取質(zhì)量含量為98%的過硫酸銨68kg ；稱取質(zhì)量含量為 95%的氫氧化鈉33 kg,加水配成重量百分比濃度為5%的氫氧化鈉溶液；在2小時的時間內(nèi) 向沉鈷攪拌槽中緩慢加入過硫酸銨，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在 4. 0 4. 5之間，保持溫度70 80 °C ；加完后繼續(xù)反應(yīng)3小時，取樣分析反應(yīng)液體中鈷含 量，為 9. 68 mg/1 ；
步驟7壓濾鈷渣同實施例1 ；得鈷含量在40. 23%的鈷渣30. 06 kg與沉鈷濾液；
步驟8除鎘將步驟7得到的沉鈷濾液進(jìn)入冷卻器冷卻至40°C進(jìn)入15 m3除鎘反應(yīng)槽， 開動攪拌并分析沉鈷濾液的鎘含量，分析測得沉鈷濾液含鎘5. 89g/l，除鎘反應(yīng)槽中沉鈷 濾液的體積為10. 4m3 ；稱取金屬鋅粉80kg，向沉鈷濾液加入金屬鋅粉，保持反應(yīng)溫度35 45°C，反應(yīng)時間60分鐘；入壓濾機(jī)壓濾；得鎘含量56. 34%的鎘綿濾渣106. 88kg與除鎘濾 液；其余同實施例1 ；
步驟9除鎳將步驟8得到的除鎘濾液進(jìn)入15m3除鎳攪拌槽，分析濾液鎳含量，分析 測得除鎘濾液含鎳360mg/l，測得溶液體積為10m3 ；開動攪拌并加熱至95°C ；稱取合金鋅粉 27kg，向除鎘濾液加入合金鋅粉，保持溫度85 95°C ；反應(yīng)時間2小時；入壓濾機(jī)壓濾；得 鎳含量12. 05%的鎳渣29. 05kg與濾液；其余同實施例1。
權(quán)利要求
一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，其特征在于以鋅冶煉含鈷廢渣為原料，經(jīng)過球磨、浸出、壓濾鉛渣、除鐵錳、壓濾鐵錳渣、沉鈷與壓濾鈷渣工序流程；具體按以下步驟進(jìn)行步驟1球磨稱取鋅冶煉含鈷廢渣加水進(jìn)行濕式球磨，水礦渣重量比為4.5:1～5.5:1；球磨后粒徑 200目的大于60%，將礦漿送入浸出攪拌槽并開動攪拌；步驟2浸出向浸出攪拌槽中緩慢加入重百分比濃度為93%濃硫酸，加入量為鋅冶煉含鈷廢渣重量的73～78%；同時給浸出攪拌槽內(nèi)的液體加熱，反應(yīng)溫度65～75 ℃，濃硫酸加入時間1.0～1.5小時，濃硫酸加完后，繼續(xù)攪拌反應(yīng)至PH 4.5～5.0；得浸出礦漿； 步驟3壓濾鉛渣將步驟2得到的浸出礦漿入壓濾機(jī)壓濾；得鉛渣與浸出濾液； 步驟4除鐵錳將步驟3得到的浸出濾液進(jìn)入除鐵錳攪拌槽，并分析浸出濾液的鐵錳含量；開動攪拌并加熱浸出濾液至70～80℃；按照除鐵錳攪拌槽中鐵錳重量的1.25～1.27倍稱取質(zhì)量含量大于98%的高錳酸鉀，加水配成重量百分比濃度為0.5～1.5%的高錳酸鉀溶液；按照除鐵錳攪拌槽中鐵錳重量的1.5～1.56倍稱取質(zhì)量含量大于95%的氫氧化鈉，加水配成重量百分比濃度為5～10%的氫氧化鈉溶液；在30～40分鐘的時間內(nèi)向除鐵錳攪拌槽中緩慢加入高錳酸鉀溶液，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在4.5～5.0之間，保持溫度70～80 ℃；加完后繼續(xù)反應(yīng)25～30分鐘，得除鐵錳液體；步驟5壓濾鐵錳渣將步驟4得到的除鐵錳液體入壓濾機(jī)壓濾；得鐵錳渣與除鐵錳濾液； 步驟6沉鈷將步驟5得到的除鐵錳濾液進(jìn)入沉鈷攪拌槽，并分析除鐵錳濾液的鈷含量；開動攪拌并加熱除鐵錳濾液至70～80℃；按照沉鈷攪拌槽中鈷重量的5～6倍稱取質(zhì)量含量為98%的過硫酸銨；按照沉鈷攪拌槽中鈷重量的2.2～2.7倍稱取質(zhì)量含量為95%的氫氧化鈉，加水配成重量百分比濃度為5～10%的氫氧化鈉溶液；在1～2小時的時間內(nèi)向沉鈷攪拌槽中緩慢加入過硫酸銨，并同時緩慢加入氫氧化鈉溶液，控制槽中溶液PH值在4.0～4.5之間，保持溫度70～80 ℃；加完后繼續(xù)反應(yīng)3小時，取樣分析反應(yīng)液體中鈷含量，如果反應(yīng)溶液中鈷含量大于10mg/l，繼續(xù)反應(yīng)至反應(yīng)溶液含鈷小于10mg/l；得沉鈷液體；步驟7壓濾鈷渣將步驟6得到的沉鈷液體；入壓濾機(jī)壓濾；得鈷含量在30～42%的鈷渣與沉鈷濾液。
2.如權(quán)利要求1所述的一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，其特征在于該方法 還包括步驟8除鎘將步驟7得到的沉鈷濾液進(jìn)入冷卻器冷卻至35 45°C進(jìn)入除鎘反應(yīng) 槽，開動攪拌并分析沉鈷濾液的鎘含量；按照除鎘反應(yīng)槽中含鎘重量的1. 00 1. 50倍向沉 鈷濾液加入金屬鋅粉，保持反應(yīng)溫度35 45°C，反應(yīng)時間0. 5 1. 0小時；入壓濾機(jī)壓濾； 得鎘綿濾渣與除鎘濾液。
3.如權(quán)利要求2所述的一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，其特征在于步驟8 除鎘使用的金屬鋅粉的技術(shù)要求是鋅含量大于99%，粒度-120目大于80%。
4.如權(quán)利要求1、2或3所述的一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，其特征在于 該方法還包括步驟9除鎳將步驟8得到的除鎘濾液進(jìn)入除鎳攪拌槽，分析濾液鎳含量，開 動攪拌并加熱至85 95°C ；按照除鎳攪拌槽中含鎳重量的7 8倍向除鎘濾液加入合金 鋅粉，保持溫度85 95°C ；反應(yīng)時間1. 5 2. 5小時；入壓濾機(jī)壓濾；得鎳渣與濾液；濾液是硫酸鋅溶液輸送至鋅濕法浸出系統(tǒng)。
5.如權(quán)利要求4所述的一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，其特征在于該方法 還包括步驟9除鎳使用的合金鋅粉的技術(shù)要求是有效鋅大于86% ；鉛含量1 4% ；銻含量 大于0. 05% ；粒度_200目大于80%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，解決的技術(shù)問題是提供一種富集率高、沉鈷效果好的從鋅冶煉含鈷廢渣中回收鈷等的方法，以最低成本回收和利用鋅冶煉含鈷廢渣中鈷等有價金屬，實現(xiàn)鋅冶煉含鈷廢渣高價值綜合利用的目的。其特征在于以鋅冶煉含鈷廢渣為原料，經(jīng)過球磨、浸出、壓濾鉛渣、除鐵錳、壓濾鐵錳渣、沉鈷與壓濾鈷渣工序流程；從鋅冶煉含鈷廢渣中得到鈷含量大于30%的鈷原料，實現(xiàn)了鈷與鋅、鎳、鎘等金屬的有效分離，徹底解決了傳統(tǒng)工藝鈷與鋅、鎳、鎘等金屬分離難問題。本發(fā)明還分離出來鉛含量大于30%的鉛渣、用于生產(chǎn)精鎘的鎘綿和鎳含量大于10%的鎳渣和硫酸鋅溶液。
文檔編號C22B3/08GK101974691SQ201010538550
公開日2011年2月16日 申請日期2010年11月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月10日
發(fā)明者張昱琛, 張鴻烈, 李志強(qiáng), 楊斌, 王文廣, 金忠 申請人:白銀有色集團(tuán)股份有限公司