專利名稱：一種輪帶的鑄造工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種回轉窯設備的加工工藝，特別是涉及一種輪帶的鑄造工藝。
背景技術：
輪帶是回轉窯設備中極為關鍵的部件，它承擔窯體、耐火材料、相關燃料和原料的分解重量、傳動負荷等全部重力，輪帶還承受著高溫的烘烤，其工作環(huán)境十分惡劣。輪帶主要工作面是輪帶的外圓，輪帶外圓不允許焊接，一般來說，輪帶外圓長期在重載荷、滾動、高溫形態(tài)下循環(huán)的工作，輪帶外圓易形成熱蝕疲勞剝落，所以輪帶外圓的質量直接影響輪帶的工作年限。目前的輪帶鑄造工藝一般采用小型圓筒狀冒口，根據(jù)輪帶外圓直徑的大小一般放6-8個冒口，冒口下有補襯達到補縮的目的，補襯是輪帶軟化至200°C左右進行人工切除的一道工藝，切除本身就直接影響外圓工作面的質量，從而縮短了輪帶的使用壽命，給企業(yè)造成一定程度的經(jīng)濟損失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術中的不足，提供了一種操作方便，能夠保證輪帶表面質量的輪帶的鑄造工藝。為了解決上述問題，本發(fā)明采用以下技術方案一種輪帶的鑄造工藝，工藝過程采用如下步驟1)制作芯骨根據(jù)回轉窯輪帶的結構尺寸制造芯骨，在芯骨頂端設有環(huán)形冒口， 環(huán)形冒口底部內(nèi)徑與輪帶內(nèi)徑相同；2)制作砂芯在芯盒內(nèi)填砂并放入芯骨，再添進背砂，逐層撞實，待砂芯硬化后， 用吊車起芯；3)刮板刮芯頭擺放內(nèi)水口 在地坑內(nèi)添加型砂，旋轉刮板，刮出輪帶底面活面和芯頭平面一周，并埋入內(nèi)水口，使得內(nèi)水口頂部與輪帶底面內(nèi)腔水平，蓋上水口蓋，保持水
口清潔；4)下芯按工藝要求，根據(jù)等分線的位置，先下里周砂芯，然后將砂芯之間的縫隙用型砂修補平整，檢查里芯尺寸無誤后，埋好里芯，然后下部分實樣，先放上冷鐵，然后一板一板舂實砂模；5)下砂坯蓋環(huán)形冒口 砂型上箱采用環(huán)形砂坯蓋砂芯組成；6)在砂芯內(nèi)澆注鋼水，待輪帶凝固后，將環(huán)形冒口切除，將成型的輪帶取出。所述的環(huán)形冒口上部呈圓筒形，下部的縱截面呈梯形。所述的內(nèi)水口與輪帶底部砂芯平面之間的夾角呈45°。所述的冷鐵為長方體型的鑄鋼，冷鐵高度與輪帶沿軸線方向的高度相同。所述的各個冷鐵之間的間距為50 60mm。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果是1、本發(fā)明工藝采用環(huán)形冒口的結構，取消了原來工藝的冒口補襯，避免了鑄件由于補襯造成的部分位置厚大的現(xiàn)象，防止輪帶由于長時間過熱而產(chǎn)生微觀縮松，從而延長了輪帶的使用壽命。2、采用環(huán)形冒口，有利于渣滓的上浮和排氣，提高了冒口下安全距離，更有利于鑄件的補縮，有效的提高了鑄件內(nèi)部質量。3、本發(fā)明設計內(nèi)水口與輪帶底部砂芯平面的夾角呈45°，有利于鋼水的順序環(huán)流和鋼水中渣滓的上浮。4、本發(fā)明工藝取消了補襯的過程，不僅降低了操作人員的勞動強度，還減輕了環(huán)境污染，有著很好的經(jīng)濟效益。5、本發(fā)明工藝鑄造輪帶后期，在輪帶外面布置一圈冷鐵，使鑄件表面快速凝固，改善了輪帶內(nèi)部組織結構，使其表面組織致密，從而延長了輪帶的使用壽命。


圖1為帶有環(huán)形冒口的輪帶結構示意圖；圖2為冷鐵布置方式示意圖；圖3為圖2輪帶剖視圖。
具體實施例方式一種輪帶的鑄造工藝，工藝過程采用如下步驟1)制作芯骨根據(jù)回轉窯輪帶的結構尺寸制造芯骨，在芯骨頂端設有環(huán)形冒口 1， 如圖1所示，環(huán)形冒口 1上部呈圓筒形，下部的縱截面呈梯形，環(huán)形冒口 1底部內(nèi)徑與輪帶 2內(nèi)徑相同。2)制作砂芯砂芯采用臥舂側翻立下，在芯盒內(nèi)填砂并放入芯骨，再添進背砂，逐層撞實，待砂芯硬化后，起芯時，天車要吊平吊正，防止砂芯損壞，起芯后涂料要粉刷均勻平整，砂芯表面打磨光滑。3)刮板刮芯頭擺放內(nèi)水口 在地坑內(nèi)添加型砂，旋轉刮板，刮出輪帶底面活面和芯頭平面一周，并埋入內(nèi)水口 3，使得內(nèi)水口 3頂部與輪帶2底面內(nèi)腔水平，蓋上水口蓋，保持水口清潔，如圖1所示，內(nèi)水口 3與輪帶2底部砂芯平面之間的夾角呈45°，有利于鋼水的順序環(huán)流和鋼水中渣滓的上浮。4)下芯按工藝要求，根據(jù)等分線的位置，先下里周砂芯，然后將砂芯之間的縫隙用型砂修補平整，檢查里芯尺寸無誤后，埋好里芯，然后下部分實樣約2米長，先放上冷鐵后，一板一板舂實砂模，如圖2、圖3所示，在輪帶2外圓一周砂型內(nèi)放置若干個冷鐵4，冷鐵 4采用長方體型的鑄鋼，冷鐵4高度與輪帶2沿軸線方向的高度相同，各個冷鐵4之間的間距為50 60mm，冷鐵4產(chǎn)生激冷作用，使輪帶2外圓工作面內(nèi)部組織更致密。5)下砂坯蓋環(huán)形冒口 砂型上箱采用環(huán)形砂坯蓋砂芯組成，冒口為富士科保溫冒□。6)在砂芯內(nèi)澆注鋼水，待輪帶2凝固后，將環(huán)形冒口 1切除，將成型的輪帶2取出。本發(fā)明工藝采用環(huán)形冒口 1可以使鑄件得到有效的補縮，還有利于渣滓的上浮， 從而延長輪帶2的使用壽命。
權利要求
1.一種輪帶的鑄造工藝，其特征在于，工藝過程采用如下步驟1)制作芯骨根據(jù)回轉窯輪帶的結構尺寸制造芯骨，在芯骨頂端設有環(huán)形冒口，環(huán)形冒口底部內(nèi)徑與輪帶內(nèi)徑相同；2)制作砂芯在芯盒內(nèi)填砂并放入芯骨，再添進背砂，逐層撞實，待砂芯硬化后，用吊車起芯；3)刮板刮芯頭擺放內(nèi)水口在地坑內(nèi)添加型砂，旋轉刮板，刮出輪帶底面活面和芯頭平面一周，并埋入內(nèi)水口，使得內(nèi)水口頂部與輪帶底面內(nèi)腔水平，蓋上水口蓋，保持水口清潔；4)下芯按工藝要求，根據(jù)等分線的位置，先下里周砂芯，然后將砂芯之間的縫隙用型砂修補平整，檢查里芯尺寸無誤后，埋好里芯，然后下部分實樣，先放上冷鐵，然后一板一板舂實砂模；5)下砂坯蓋環(huán)形冒口砂型上箱采用環(huán)形砂坯蓋砂芯組成；6)在砂芯內(nèi)澆注鋼水，待輪帶凝固后，將環(huán)形冒口切除，將成型的輪帶取出。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種輪帶的鑄造工藝，其特征在于，所述的環(huán)形冒口上部呈圓筒形，下部的縱截面呈梯形。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種輪帶的鑄造工藝，其特征在于，所述的內(nèi)水口與輪帶底部砂芯平面之間的夾角呈45°。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種輪帶的鑄造工藝，其特征在于，所述的冷鐵為長方體型的鑄鋼，冷鐵高度與輪帶沿軸線方向的高度相同。
5.根據(jù)權利要求1或4所述的一種輪帶的鑄造工藝，其特征在于，所述的各個冷鐵之間的間距為50 60mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種輪帶的鑄造工藝，該工藝按照制作芯骨、制作砂芯、修整砂芯和澆注的過程制造輪帶，本發(fā)明工藝取消了原工藝的冒口結構，采用新型的環(huán)形冒口結構，提高了輪帶外圓的質量，在輪帶冷卻過程中，在輪帶外圓一周砂型內(nèi)放置若干個冷鐵，快速冷卻輪帶，減少了輪帶內(nèi)部的縮松等缺陷，提高了輪帶質量，延長了輪帶的使用壽命。
文檔編號B22C9/06GK102266910SQ20101018772
公開日2011年12月7日 申請日期2010年6月1日 優(yōu)先權日2010年6月1日
發(fā)明者岳景麗, 李大新, 李忠森, 王慶華 申請人:鞍鋼重型機械有限責任公司