專利名稱：一種提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冶煉較高鋁含量的無(wú)磁鋼的冶煉方法。
背景技術(shù)：
無(wú)磁鋼要求具有較好防磁和隔磁性能。此鋼的合金含量高，且合金元素主要為易 氧化的錳和鋁，鋁元素在冶煉過(guò)程中易氧化燒損，金屬回收率較低，另一方面難以均勻的分 布于鋼水中，易出現(xiàn)分層現(xiàn)象，造成成分不均，影響鋼的性能。如無(wú)磁鋼20Mn23AIV、低磁鋼 917等高合金鋼種，其特點(diǎn)是錳和鋁含量較高，鋁含量3.0%左右。由于鋁的比重較小不易 和鋼水均勻，冶煉過(guò)程氧化燒損較大，導(dǎo)致鋁的成分控制波動(dòng)大，金屬鋁的回收率較低，經(jīng) 常須要補(bǔ)加鋁線。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是克服上述已有技術(shù)的不足，提供一種提高金屬鋁的回收率、降低成 本的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法。 本發(fā)明方法的關(guān)鍵是改變?cè)撲摲N冶煉過(guò)程的造渣工藝。采用高堿度的石灰過(guò)飽和 渣系，渣中的CaO活度高、AI203活度低，與渣平衡的氧活度很低，冶煉過(guò)程金屬鋁的燒損較 少。具體方法是 (1)按照重量比為廢鋼30%、鐵水70%的比列把廢鋼和鐵水加入到電爐中冶煉； 先把廢鋼加入到電爐中，然后再倒入鐵水，鐵水的溫度為1250°C ，加入鐵水后開(kāi)始吹氧，廢 鋼熔化和鋼水的氧化同時(shí)進(jìn)行；根據(jù)堿度(R = 2. 5)要求，冶煉過(guò)程加入石灰進(jìn)行造渣，同 時(shí)脫碳和脫磷；對(duì)于50噸電爐，需要加入石灰2. 5噸左右； (2)電爐出鋼前，在鋼包精煉爐的鋼包中裝有冶金白灰、瑩石和金屬錳，并烘烤到
80(TC以上；在60噸鋼包中裝500公斤冶金白灰、200公斤瑩石、3噸金屬錳； (3)當(dāng)鋼水溫度達(dá)到168(TC，C《0. 08%， P《0. O腦時(shí)，電爐出鋼；把電爐鋼水
倒入鋼包中，鋼水在鋼包中進(jìn)行初步的合金化和初步成渣。 (4)鋼包精煉爐精煉把裝有鋼水的鋼包移到精煉工位，在鋼包底吹氬和送電，氬 氣流量為30—40立方米/小時(shí)；送電檔位為6檔，即電壓245伏，電流21000千安。向鋼 包中加入重量比為3 : l的冶金白灰和鋁粉，冶金白灰由高位料倉(cāng)加入，鋁粉由爐門人工加 入；調(diào)整精煉渣的成分，使其成為石灰過(guò)飽和渣。這種石灰過(guò)飽和渣的成分及其含量按照重 量百分比計(jì)為CaO 65%，AI20315%，Si0210%，MgO為5%，其它5%，熔點(diǎn)約1380—1400。C。 對(duì)于60噸鋼包，冶金白灰和鋁粉的加入重量分別是900公斤和300公斤。
(5)當(dāng)鋼包精煉爐內(nèi)鋼水中的錳元素含量達(dá)到鋼種成分要求，而且鋼水溫度達(dá)到 154(TC以上時(shí)，利用喂絲機(jī)喂入鋁線，鋁線的鋁含量^ 96% ;鋼包精煉爐的鋼包出鋼時(shí)，鋼 水中的合金元素控制在無(wú)磁鋼標(biāo)準(zhǔn)的中下限，鋁的含量為1. 7—2. 0%。一般的，鋁線的直徑 為13毫米，喂線速度為5M/S。鋁線的喂入量按鋼種的規(guī)程要求確定。
精煉結(jié)束后，再進(jìn)行模注成錠、初軋開(kāi)坯，熱軋成中板。
本發(fā)明方法的關(guān)鍵是改變?cè)撲摲N冶煉過(guò)程的造渣工藝，冶煉前期堿度控制在2. 0 左右，冶煉后期控制在5. 0左右。鋁成份的控制較為穩(wěn)定，金屬鋁的回收率進(jìn)一步提高，由 原來(lái)的80%提高到88%以上，減少鋁線消耗2. 3公斤/噸鋼，降低了生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式
提高20Mn23AIV中鋁的回收率。電爐冶煉是完成廢鋼的熔化和氧化，把18噸廢鋼 和42噸鐵水加入到50噸高功率電爐中冶煉，在冶煉過(guò)程加入石灰進(jìn)行造渣，同時(shí)脫碳和脫 磷，當(dāng)脫碳達(dá)到C《0. 08X，脫磷達(dá)到P《0. 010%，并且鋼水溫度達(dá)到1680°C以上時(shí)，電爐 出鋼；把鋼水倒入裝有白灰500公斤、瑩石200公斤、金屬錳3噸并烘烤30分鐘的鋼包精煉 爐的鋼包中，鋼水在鋼包中進(jìn)行初步的合金化和初步成渣。 鋼包精煉爐精煉；把裝有鋼水的鋼包精煉爐的鋼包移到精煉工位，在還原氣氛下 脫氧、脫硫，鋼包底吹氬和送電的條件下(氬氣流量30-40立方米/小時(shí)，送電檔位為6 檔)，向鋼包中加入冶金白灰900公斤和鋁粉300公斤，調(diào)整精煉渣的成分，使其成為石灰過(guò) 飽和渣，CaO :65%， AI203 :15%， Si02 :10%， MgO :5%，其它5%。在鋼水溫度為1540。C時(shí)， 取鋼水樣分析，當(dāng)鋼水中的錳元素含量為22. 0—22.5%時(shí)，開(kāi)始利用喂絲機(jī)喂入鋁線1250 公斤，使鋼水中的鋁含量為1. 7—2. 0%，成分和回收率均達(dá)到目標(biāo)值。本發(fā)明方法可用于其 它的含鋁量較高的鋼種。
權(quán)利要求
一種提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是(1)按照重量比為廢鋼30％、鐵水70％的比列把廢鋼和鐵水加入到電爐中冶煉；先把廢鋼加入到電爐中，然后再倒入鐵水，鐵水的溫度為1250℃，加入鐵水后開(kāi)始吹氧，廢鋼熔化和鋼水的氧化同時(shí)進(jìn)行；根據(jù)堿度要求，冶煉過(guò)程加入石灰進(jìn)行造渣，同時(shí)脫碳和脫磷；(2)電爐出鋼前，在鋼包精煉爐的鋼包中裝有冶金白灰、瑩石和金屬錳，并烘烤到800℃以上；(3)當(dāng)鋼水溫度達(dá)到1680℃，C≤0.08％，P≤0.010％時(shí)，電爐出鋼；把電爐鋼水倒入鋼包中，鋼水在鋼包中進(jìn)行初步合金化和初步成渣；(4)把裝有鋼水的鋼包移到精煉工位，在鋼包底吹氬和送電，氬氣流量為30--40立方米/小時(shí)，送電電壓245伏，電流21000千安；向鋼包中加入重量比為3∶1的冶金白灰和鋁粉，調(diào)整精煉渣的成分，使其成為石灰過(guò)飽和渣；(5)當(dāng)鋼包精煉爐內(nèi)鋼水中的錳元素含量達(dá)到鋼種成分要求，而且鋼水溫度達(dá)到1540℃以上時(shí)，利用喂絲機(jī)喂入鋁線，鋁線的鋁含量≥96％；鋼包精煉爐的鋼包出鋼時(shí)，鋼水中的合金元素控制在無(wú)磁鋼標(biāo)準(zhǔn)的中下限，鋁的含量為1.7--2.0％。
2. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是把廢鋼和鐵水加入 到50噸電爐中冶煉，需要加入石灰2. 5噸；
3. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是在鋼包精煉爐的60 噸鋼包中裝500公斤冶金白灰、200公斤瑩石、3噸金屬錳。
4. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是把裝有鋼水的60噸 鋼包移到精煉工位后，冶金白灰和鋁粉的加入重量分別是900公斤和300公斤。
5. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是喂絲機(jī)喂入鋁線的 直徑為13毫米，喂線速度為5M/S。
6. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是冶金白灰由高位料 倉(cāng)加入，鋁粉由爐門人工加入。
7. 如權(quán)利要求1所述的提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，其特征是所得到的石灰過(guò)飽 和渣的成分及其含量按照重量百分比計(jì)為CaO 65%， AI20315%， Si02 10%， MgO為5%，其 它5%，熔點(diǎn)約1380—140(TC。
全文摘要
一種提高冶煉無(wú)磁鋼鋁的回收率方法，目的是提高金屬鋁的回收率，降低成本；本發(fā)明先把廢鋼加入到電爐中，加入鐵水后開(kāi)始吹氧；冶煉過(guò)程加入石灰進(jìn)行造渣，同時(shí)脫碳和脫磷；電爐出鋼前，在鋼包精煉爐的鋼包中裝有冶金白灰、瑩石和金屬錳，并烘烤到800℃以上；把電爐鋼水倒入鋼包中，鋼水在鋼包中進(jìn)行初步合金化和初步成渣；把裝有鋼水的鋼包移到精煉工位，在鋼包底吹氬和送電，向鋼包中加入冶金白灰和鋁粉，調(diào)整精煉渣成分；當(dāng)鋼水中的錳元素含量達(dá)到要求，且鋼水溫度達(dá)到1540℃時(shí)，利用喂絲機(jī)喂入鋁線；鋼包精煉爐的鋼包出鋼時(shí)，鋼水中的合金元素控制在無(wú)磁鋼標(biāo)準(zhǔn)的中下限。
文檔編號(hào)C22C38/06GK101736122SQ201010033378
公開(kāi)日2010年6月16日 申請(qǐng)日期2010年1月12日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月12日
發(fā)明者張振祥, 郝旭明 申請(qǐng)人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司