專利名稱：熱軋低碳沖壓用鋼及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及熱軋低碳沖壓用鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
近年來(lái)，隨著熱軋低碳沖壓用鋼在建筑、汽車等行業(yè)的廣泛應(yīng)用，對(duì)熱軋低碳沖壓用鋼 的化學(xué)成分和熱軋工藝的研究也得到了較大進(jìn)展。有通過(guò)改變熱軋低碳沖壓用鋼的化學(xué)成分 或熱軋工藝以改變熱軋低碳沖壓用鋼性能的相關(guān)報(bào)道。
如申請(qǐng)?zhí)枮?00510012895. l的專利申請(qǐng)公開了一種采用鐵素體工藝軋制的低碳鋼，該 鋼的化學(xué)成分為C: 0.01 0.06%， Mn《0.40%， S《0.01%， P《0.03%， Si《0.04%， Al: 0. 01 0. 05%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。同時(shí)該鋼還可以含有Cr 、 B、 Nb或Ti。該 熱軋工藝步驟為(1)將板坯加熱至1100 115(TC，然后進(jìn)行粗軋，粗軋機(jī)進(jìn)口溫度為950 1050°C;(2)出粗軋機(jī)后水冷至精軋入口溫度，然后進(jìn)行精軋，精軋機(jī)入口溫度為800 850°C，精軋出口溫度為730 80(TC;(3)精軋后進(jìn)行巻取，巻取溫度為650 72(TC 。該低 碳鋼采用鐵素體軋制工藝，由于相變點(diǎn)較低(與超低碳鋼相比)，存在"低終軋溫度和高巻 取溫度"的矛盾，因?yàn)殍F素體軋制后需要高的巻取溫度或再結(jié)晶退火，以保證變形鐵素體完 全再結(jié)晶，而精軋出口溫度(730 800°C)與巻取溫度(650 720°C)相差較小，低碳鋼從 精軋出口出來(lái)后，需要在短時(shí)間內(nèi)巻取，否則溫度會(huì)下降到巻取溫度以下(鋼的厚度越薄， 溫降越快，要求的時(shí)間越短)。同時(shí)，為了滿足鐵素體軋制工藝的要求，精軋入口溫度( S00 85(TC)與精軋出口溫度(730 800°C)相差也較小。這些都對(duì)生產(chǎn)廠的設(shè)備提出了更 高的要求，應(yīng)用受到限制。此外，為了保證在巻取過(guò)程發(fā)生完全再結(jié)晶，對(duì)鋼的純凈度要求 也較高。另外，該鋼的延伸率較低(為35%左右)，難以滿足更高延伸率低碳鋼的需要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種延伸率A5o》45^的熱軋低碳沖壓用鋼。
本發(fā)明熱軋低碳沖壓用鋼，其化學(xué)成分的重量百分比為C: 0.03 0.07%， Mn: 0.20 0.35%， Als (即酸溶鋁):0.015 0.08%， Ti: 0. 004 0. 020%， N:《0.0040%， Ti/N:《3.43， Cr: 0. 40 0. 60%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
其中，上述熱軋低碳沖壓用鋼，其延伸率A5o》45X 。
其中，上述熱軋低碳沖壓用鋼，其屈服強(qiáng)度為190 260MPa。其中，上述熱軋低碳沖壓用鋼，其采用如下方法生產(chǎn)該方法包括加熱、熱軋、層流冷 卻、巻取步驟，其中，加熱步驟中的溫度為1100 123(TC，熱軋步驟中的終軋溫度為830 950°C，巻取步驟中的溫度為650 75(TC。
本發(fā)明所要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種上述熱軋低碳沖壓用鋼的制備方法。
本發(fā)明熱軋低碳沖壓用鋼的制備方法，其生產(chǎn)步驟與現(xiàn)有熱軋低碳沖壓用鋼工藝步驟基 本相同，包括加熱、熱軋、層流冷卻、巻取步驟，其中，加熱步驟中的加熱溫度為1100 1230°C，熱軋步驟中的終軋溫度為830 950。C，巻取步驟中的溫度為650 750。C 。
在加熱階段，控制加熱步驟中的加熱溫度為1100 123(TC，可以減少固溶鋁和固溶鈦含
所述熱軋步驟中控制終軋溫度為830 95(TC，可粗化鐵素體晶粒，降低屈服強(qiáng)度，提高 延伸率，且可保證帶鋼表面不產(chǎn)生粗晶。
所述巻取步驟中控制溫度為650 75(TC，可粗化鐵素體晶粒，使AlN和Fe3C充分析出和 粗化，降低屈服強(qiáng)度，提高延伸率。
本發(fā)明的有益效果為本發(fā)明采用奧氏體軋制工藝，對(duì)生產(chǎn)設(shè)備要求低，通過(guò)控制鋼坯 中的鈦、鉻、氮等成分的含量和熱軋工藝，使熱軋低碳沖壓用鋼可采用較低的終軋溫度軋制 ，而且具有熱軋工藝控制難度小、可操作性強(qiáng)、方法簡(jiǎn)單、宜廣泛推廣應(yīng)用和成本低等優(yōu)點(diǎn) 。本發(fā)明熱軋低碳沖壓用鋼具有屈服強(qiáng)度低、延伸率高、帶鋼表面不產(chǎn)生粗晶等優(yōu)良性能， 具有廣闊的應(yīng)用前景。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式
做進(jìn)一步的描述。 實(shí)施例l本發(fā)明熱軋低碳沖壓用鋼的生產(chǎn)及性能測(cè)定
采用120噸LD轉(zhuǎn)爐和1450熱連軋機(jī)組(6機(jī)架)生產(chǎn)RLY，其生產(chǎn)過(guò)程為鋼坯一加熱一 熱軋一層流冷卻一巻取，鋼坯中C、 Mn、 Als、 N、 Ti、 Cr的含量分別為C: 0.04%、 Mn: 0.21%、 Als: 0.06%、 N: 0.0026%、 Ti: 0.008%， Cr: 0.50%，余量為Fe和不可避免的 雜質(zhì)。其加熱步驟中的加熱溫度為1213'C，熱軋步驟中的終軋溫度為833'C，巻取步驟中的 溫度為651。C。
經(jīng)測(cè)定，生產(chǎn)的熱軋低碳沖壓用鋼的性能如下屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和延伸率分別為 240MPa、 375MPa和49. 5%，帶鋼表面無(wú)粗晶。
實(shí)施例2本發(fā)明熱軋低碳沖壓用鋼的生產(chǎn)及性能測(cè)定
采用120噸LD轉(zhuǎn)爐和1450熱連軋機(jī)組(6機(jī)架)生產(chǎn)RSC，其生產(chǎn)過(guò)程為鋼坯一加熱一熱軋一層流冷卻一巻取，鋼坯中C、 Mn、 Als、 N、 Ti的含量分別為C: 0.04%、 Mn: 0.25% 、Als: 0.04%、 N: 0.0029%、 Ti: 0.009%， Cr: 0.40%，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。 其加熱步驟中的加熱溫度為1217'C，熱軋步驟中的終軋溫度為85rC，巻取步驟中的溫度為 658。C。
經(jīng)測(cè)定，生產(chǎn)的熱軋低碳深沖鋼的性能如下屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度和延伸率分別為 250MPa、 380MPa和50X，帶鋼表面無(wú)粗晶。
權(quán)利要求
權(quán)利要求1熱軋低碳沖壓用鋼，其特征在于其化學(xué)成分的重量百分比為C0.03～0.07％，Mn0.20～0.35％，Als0.015～0.08％，Ti0.004～0.020％，N≤0.0040％，Ti/N≤3.43，Cr0.40～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的熱軋低碳沖壓用鋼，其特征在于其延伸率 A5。》45%。
3.根據(jù)權(quán)利要求l所述的熱軋低碳沖壓用鋼，其特征在于其屈服強(qiáng) 度190 260MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1 3任一項(xiàng)所述的熱軋低碳沖壓用鋼，其特征在于 :該熱軋低碳沖壓用鋼的生產(chǎn)方法，包括加熱、熱軋、層流冷卻、巻取步驟，其中，加熱步 驟中的溫度為1100 123(TC，熱軋步驟中的終軋溫度為830 95(TC，巻取步驟中的溫度為 650 750。C。
5.權(quán)利要求1 3任一項(xiàng)所述的熱軋低碳沖壓用鋼的生產(chǎn)方法，包括 加熱、熱軋、層流冷卻、巻取步驟，其特征在于加熱步驟中的溫度為1100 123(TC，熱軋 步驟中的終軋溫度為830 95(TC ，巻取步驟中的溫度為650 75(TC 。
全文摘要
本發(fā)明涉及熱軋低碳沖壓用鋼及其生產(chǎn)方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題是提供了一種延伸率A₅₀≥45％的熱軋低碳沖壓用鋼及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明低碳沖壓用鋼，其化學(xué)成分的重量百分比為C0.03～0.07％，Mn0.20～0.35％，Als0.015～0.08％，Ti0.004～0.020％，N≤0.0040％，Ti/N≤3.43，Cr0.40～0.60％，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明低碳沖壓用鋼可采用較低的終軋溫度軋制，且具有屈服強(qiáng)度低、延伸率高、帶鋼表面不產(chǎn)生粗晶等優(yōu)良性能，適合于制備各種需要沖壓成形的零件。
文檔編號(hào)C21D8/04GK101509102SQ200910301168
公開日2009年8月19日 申請(qǐng)日期2009年3月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月27日
發(fā)明者勇 劉, 尤秀妝, 軍 李, 李正榮, 王平利 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)研究院有限公司;攀枝花鋼鐵(集團(tuán))公司;攀枝花新鋼釩股份有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司