專(zhuān)利名稱(chēng)：變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及無(wú)取向電工鋼及生產(chǎn)方法，具體屬于變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼及其生 產(chǎn)方法，其主要用于制造冰箱空調(diào)壓縮機(jī)、伺服控制電機(jī)等變頻電機(jī)鐵芯。
背景技術(shù)：
隨著電氣技術(shù)的發(fā)展，要求電機(jī)在低起動(dòng)電流(勵(lì)磁電流小)下的起動(dòng)轉(zhuǎn)矩高，但 對(duì)于普通感應(yīng)電機(jī)，高起動(dòng)轉(zhuǎn)矩與低起動(dòng)電流是矛盾的，根據(jù)電機(jī)原理，低起動(dòng)電流時(shí)起動(dòng) 轉(zhuǎn)矩小，難以起動(dòng)。變頻技術(shù)可以解決這對(duì)矛盾，低起動(dòng)電流下需要高起動(dòng)轉(zhuǎn)矩時(shí)可以提高 磁化頻率。另外變頻技術(shù)的優(yōu)勢(shì)就是可以根據(jù)負(fù)載的需要來(lái)調(diào)整輸入電流的大小以達(dá)到節(jié) 能的目的。但目前普通無(wú)取向電工鋼制造的鐵芯難以適合變頻電機(jī)使用。因?yàn)樽冾l電機(jī)工 作的磁化頻率范圍寬，基頻工作點(diǎn)與工頻(50Hz)有差別，要求無(wú)取向電工鋼具有(1)良好的低場(chǎng)磁性能和高場(chǎng)磁性能低起動(dòng)電流所產(chǎn)生的氣隙磁場(chǎng)小，起動(dòng)轉(zhuǎn)矩低，起動(dòng)性能差。要得到高起動(dòng)轉(zhuǎn)矩有 兩條途徑一是通過(guò)變頻技術(shù)增大起動(dòng)時(shí)的磁化頻率，二是提高硅鋼鐵芯材料的低場(chǎng)磁性。 高場(chǎng)磁性能好能提高鐵芯的抗飽和能力。(2)低的低頻鐵損PiWM^J即低的磁滯損耗Ph)和高頻鐵損電機(jī)有起、停和低速運(yùn)行狀態(tài)，要求在低頻甚至直流狀態(tài)下工作，因此硅鋼鐵芯材 料的磁滯損耗Ph越低越好。提高磁化頻率是提高電機(jī)效率的有效途徑。但頻率的提高會(huì) 使電機(jī)的損耗成頻率的指數(shù)式增大，從而提高電機(jī)的溫升和降低電機(jī)的效率。所以要求硅 鋼片的高頻鐵損低以保證電機(jī)的較小溫升和高效率。(3)高磁導(dǎo)率、不同方向的導(dǎo)磁一致性良好低起動(dòng)電流要求容易磁化、磁導(dǎo)率高。導(dǎo)磁一致性良好可降低電機(jī)工作中的旋轉(zhuǎn) 損耗。(4)磁化曲線中的線性段范圍寬、線性度高磁化曲線中的線性段范圍寬、線性度高可改善變頻電機(jī)的控制性能并且降低因非 線性磁化所引起的諧波損耗。(5)沖片加工性好、表面粗糙度低、皮膜薄、耐溫、絕緣效果好變頻電機(jī)的優(yōu)勢(shì)之一就是小型輕量化，而體積小、重量輕要求減小疊片時(shí)的片間 間隙和鐵芯內(nèi)的氣隙、增大疊片系數(shù)和鐵芯中鐵的有效含量，這要求其加工性好(毛刺 小)、表面粗糙度低、皮膜薄，并且要求皮膜的絕緣效果好、能耐溫，否則由于電機(jī)的溫升破 壞了疊片間的絕緣而使鐵芯的渦流損耗急劇增大而導(dǎo)致電機(jī)被燒毀。但目前的普通無(wú)取向電工鋼只適應(yīng)于工頻(50Hz)磁化，只是將B25(1(1或B5(1(1Q和 Pi.。/5。或Pu。工頻磁性作為主要指標(biāo)而提出明確的要求，對(duì)于上述性能沒(méi)有提出要求。實(shí) 際上工頻磁性較好的硅鋼其高頻磁性能及低場(chǎng)和高場(chǎng)磁性不一定好。另外，磁性能各指標(biāo) 之間、磁性與機(jī)械性能之間存在相互矛盾的問(wèn)題磁感高的硅鋼一般是鐵損較高、強(qiáng)度較 低，低鐵損硅鋼的磁感也較低、強(qiáng)度雖然高但韌性差。顯然，這都不能滿(mǎn)足變頻電機(jī)的需要，難以發(fā)揮變頻技術(shù)的優(yōu)勢(shì)和特點(diǎn)。因此，變頻技術(shù)的發(fā)展迫切需要開(kāi)發(fā)適合于變頻電機(jī)用 無(wú)取向電工鋼。傳統(tǒng)的普通無(wú)取向電工鋼中高牌號(hào)的生產(chǎn)工藝中要經(jīng)?；癄t進(jìn)行?；洳蛔闶?工藝程序復(fù)雜，工序能耗較高，生產(chǎn)效率偏低，成材率不高，從而導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加。因此， 在生產(chǎn)中如果通過(guò)成分的調(diào)整，能縮短工藝流程、取消?；に嚿a(chǎn)出無(wú)取向電工鋼中高 牌號(hào)，那么，對(duì)節(jié)能降耗、提高生產(chǎn)效率、降低成本具有重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種冶煉軋制工藝簡(jiǎn)單、性能好、低頻和工 頻鐵損低、高頻鐵損較低、磁感較高、耐蝕性和沖片性好的變頻電機(jī)用無(wú)取向硅鋼及其生產(chǎn) 方法。實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)措施變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼，其化學(xué)組分及重量百分比為C:0.001 0.015%， Mn :0. 3 0. 9 %，Cr :0. 4 1. 6 %，A1 :0. 1 1. 2 %，Si :0. 9 1. 6 %，P 彡 0. 08 %， S^ 0.015%, N^ 0. 008%，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)；同時(shí)要滿(mǎn)足Si與A1之和的重 量百分比在1. 4 2. 2 %，Cr與Mn之和的重量百分比在0. 7 2. 5 %，Cr/Mn在0. 9 2. 0。生產(chǎn)權(quán)變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼的方法，其步驟1)采用潔凈鋼的冶煉工藝進(jìn)行冶煉，并連鑄成坯；2)將連鑄成坯加熱到950 1300°C，控制其在爐時(shí)間1. 5 3個(gè)小時(shí)；3)進(jìn)行粗軋，控制其出口溫度為800 1050°C，其累計(jì)壓下率控制為90 95% ；4)進(jìn)行精軋，控制其前4道次的累計(jì)壓下率為80 95 %，軋制溫度控制在700 900 °C ；5)進(jìn)行卷取，其卷取溫度控制在600 800°C ；6)自然冷卻至室溫；7)進(jìn)行酸洗，酸洗液溫度控制在70 100°C，并采用水冷卻至彡30°C，酸洗時(shí)間為 1 5分鐘；8)進(jìn)行冷軋，根據(jù)用戶(hù)對(duì)鋼板厚度要求控制各道次壓下率；9)進(jìn)行脫碳，脫碳溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，露點(diǎn) 溫度控制在0 60°C ；10)進(jìn)行均熱，均熱溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，在
H2和N2混合氣或全H2氣氛中進(jìn)行；11)按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。各元素在本發(fā)明中的作用及機(jī)理本發(fā)明從Si、Al、Cr、Mn等元素的物理性能出發(fā)，通過(guò)研究Cr、Mn元素對(duì)磁性的貢 獻(xiàn)及對(duì)硅鋼組織結(jié)構(gòu)的影響、(Si+Al)與(Cr+Mn)的物理冶金貢獻(xiàn)、(Cr+Mn)的復(fù)合作用，采 取以(Cr+Mn)替代部分(Si+Al)作用的新穎思路，從而開(kāi)發(fā)并生產(chǎn)出在中(Si+Al) %添加一 定量的Cr并適當(dāng)搭配Mn%、冶煉軋制工藝性能好、低生產(chǎn)成本、低頻和工頻鐵損低、高頻鐵 損較低、磁感較高、耐蝕性和沖片性好的變頻電機(jī)用無(wú)取向硅鋼。低場(chǎng)磁性的提高要求加入降低磁各向異性和磁致伸縮的元素(提高Si % )，降低高頻鐵損的主要靠加入能顯著提高材料電阻率的元素(提高Si%*Al%)。Cr、Mn雖然 能提高電阻率、降低渦流損耗但幅度沒(méi)有Si、A1明顯，因此，(Cr+Mn)只能起到替代部分 (Si+Al)的作用，需要根據(jù)鐵損與磁感的平衡和匹配來(lái)選取Si、Al和Cr、Mn的最佳平衡點(diǎn)。 另外，以(Cr+Mn)替代部分(Si+Al)的作用一方面可改善冶煉工藝性能和軋制工藝性能，能 降低對(duì)熱軋過(guò)程溫度和成品退火工藝參數(shù)的敏感性，使工藝參數(shù)選擇范圍擴(kuò)大、工藝穩(wěn)定 性好，工藝適應(yīng)能力強(qiáng)、磁性能波動(dòng)范圍小，可改善熱軋板組織并可取消?；に嚩档蜕?產(chǎn)成本；另一方面，加Cr后使耐蝕防銹能力增強(qiáng)，屈強(qiáng)比提高、沖片性能得到改善。①Cr對(duì)物理冶金的貢獻(xiàn)Cr對(duì)臨界點(diǎn)A3有特殊的影響，當(dāng)< 7. 00%含量時(shí)，隨Cr含量增加，A3點(diǎn)下降，Cr 含量增至7. 0%時(shí)，A3點(diǎn)降至最低點(diǎn)830°C，Cr含量再增加時(shí)，A3點(diǎn)卻急劇升高。Cr能提高 電阻率、降低使渦流損耗降低(渦流損失的降低有利于高頻磁性能)。Cr能起固溶強(qiáng)化作 用，可改善機(jī)械性能(提高強(qiáng)度、改善韌性)。加Cr使鋼液凝固時(shí)產(chǎn)生明顯的枝晶，而枝晶 易被打碎作為新的形核質(zhì)點(diǎn)，因而提高形核率、促進(jìn)等軸晶發(fā)達(dá)、防止柱狀晶嚴(yán)重而導(dǎo)致的 表面缺陷。②(Cr+Mn)對(duì)本征磁性的貢獻(xiàn)(Cr+Mn)復(fù)合作用能提高電阻率、降低渦流損耗；另外，Cr%低時(shí)，磁性轉(zhuǎn)變溫度 (居里溫度Te)隨Cr%的增加而稍增，超過(guò)5% Cr后，Te隨Cr %的增加而降低，因此少量Cr 加入到鋼中能使！^升高，由公式Ms2 ^ 3N2ub2(1-T/Tc)可知，Te升高有利于飽和磁化強(qiáng)度 Ms的提高，Ms不降低也不會(huì)降低Bs。Mn也有Mn%較低時(shí)不降低Ms的規(guī)律。而Si、A1則 不同，劇烈地降低Ms和Bs。③(Cr+Mn)對(duì)物理冶金的貢獻(xiàn)硅鋼屬高層錯(cuò)能材料，擴(kuò)展位錯(cuò)窄，位錯(cuò)交滑移容易，因而有利于發(fā)生回復(fù)，亞晶 組織中的位錯(cuò)密度降低，儲(chǔ)存能下降，再結(jié)晶難。加入(Cr+Mn)后，層錯(cuò)能降低，擴(kuò)展位錯(cuò)加 寬，位錯(cuò)從位錯(cuò)網(wǎng)中解脫出來(lái)的阻力加大，難以通過(guò)交滑移和攀移而相互抵消，因而亞組織 回復(fù)慢，當(dāng)儲(chǔ)能積累到足夠高后，位錯(cuò)組態(tài)不穩(wěn)定，會(huì)發(fā)生再結(jié)晶。④(Cr+Mn)對(duì)工藝性能的貢獻(xiàn)以(Cr+Mn)替代部分(Si+Al)，降低鋼中(Si+Al) %，減少Si02、Al203的生成，從而 改善鋼液流動(dòng)性，防止出口堵塞、粘壁及夾雜的產(chǎn)生，降低澆注時(shí)結(jié)瘤及表面結(jié)疤的程度。 因此改善冶煉工藝性能。(Cr+Mn)降低層錯(cuò)能，熱軋時(shí)位錯(cuò)交滑移難、動(dòng)態(tài)回復(fù)過(guò)程被延遲，亞組織回復(fù)慢， 位錯(cuò)密度高，形變儲(chǔ)能增大，形變誘導(dǎo)析出作用被強(qiáng)化，這一方面促進(jìn)第二相質(zhì)點(diǎn)的析出、 聚集、長(zhǎng)大和粗化，使第二相質(zhì)點(diǎn)重新固溶后再?gòu)浬⑽龀龅臋C(jī)會(huì)被大大削弱，有利于改善熱 軋和成品退火組織；另一方面為再結(jié)晶的發(fā)生積蓄了儲(chǔ)能和動(dòng)力，使動(dòng)態(tài)再結(jié)晶能力增強(qiáng)。 因此，Cr、Mn硅鋼的動(dòng)態(tài)再結(jié)晶組織發(fā)達(dá)，粗軋溫度、精軋溫度及卷取溫度等工藝參數(shù)選擇 范圍廣、熱軋工藝適應(yīng)能力強(qiáng)，工藝穩(wěn)定性好。Cr、Mn硅鋼熱軋后冷卻時(shí)由于層錯(cuò)能的降低，位錯(cuò)交滑移阻力大，靜態(tài)回復(fù)延遲， 形變儲(chǔ)能高，如果較高溫度卷取，則發(fā)生較為充分的靜態(tài)再結(jié)晶。靜態(tài)再結(jié)晶后又由于位錯(cuò) 交滑移阻力大、回復(fù)的延遲使晶內(nèi)殘存儲(chǔ)能而容易發(fā)生晶粒的長(zhǎng)大。因此，Cr、Mn硅鋼熱軋 態(tài)的再結(jié)晶晶粒組織發(fā)達(dá)，再結(jié)晶區(qū)域的面積大、形變組織區(qū)域的面積和部分再結(jié)晶區(qū)域很小、形變晶粒少、軸晶比例越高且晶粒尺寸較大；(Cr+Mn)替代部分(Si+Al)有利于改善 熱軋板組織并可取消?；に嚩档蜕a(chǎn)成本。(Si+Al)由于原子半徑與Fe的差異大而產(chǎn)生嚴(yán)重的晶格畸變，位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)阻力增 大，促使位錯(cuò)纏結(jié)成位錯(cuò)墻并細(xì)化形變胞狀組織，因而產(chǎn)生劇烈加工硬化使強(qiáng)度o提高、 延伸率8下降。而(Cr+Mn)由于原子半徑與Fe的差異小、所產(chǎn)生的晶格畸變較小，對(duì)位錯(cuò) 在某個(gè)滑移面上的滑移阻力沒(méi)有(Si+Al)強(qiáng)，位錯(cuò)纏結(jié)不明顯，不易形成位錯(cuò)胞狀組織，加 工硬化沒(méi)有(Si+Al)嚴(yán)重，因此(Cr+Mn)替代部分(Si+Al)可改善軋制工藝性能，Cr、Mn硅 鋼冷軋板厚度均勻、板形好，特別是軋到更薄時(shí)(0. 35mm以下)能表現(xiàn)出良好的板形和板厚 一致性。(Cr+Mn)降低層錯(cuò)能，靜態(tài)回復(fù)過(guò)程延遲，錯(cuò)密度高，從而為靜態(tài)再結(jié)晶的發(fā)生積 蓄儲(chǔ)能和動(dòng)力，使靜態(tài)再結(jié)晶能力增強(qiáng)，靜態(tài)再結(jié)晶速度加快。因此Cr、Mn硅鋼的再結(jié)晶組 織發(fā)達(dá)和完善，有利于改善磁性，磁性能波動(dòng)范圍小、對(duì)成品退火工藝的敏感性降低、穩(wěn)定 性好，工藝適應(yīng)能力強(qiáng)。Cr、Mn硅鋼由于Cr的作用比無(wú)Cr的防銹能力強(qiáng)。(Cr+Mn)主要是由于降低層錯(cuò)能，阻礙位錯(cuò)的交滑移，強(qiáng)化應(yīng)力應(yīng)變曲線第III階 段，屈強(qiáng)比高，而(Si+Al)主要靠嚴(yán)重的晶格畸變阻礙位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)，促使位錯(cuò)纏結(jié)成位錯(cuò)墻并 細(xì)化形變胞狀組織，強(qiáng)化應(yīng)力應(yīng)變曲線第II階段，屈強(qiáng)比低，因此Cr、Mn硅鋼的沖片性能 好。⑤(Cr+Mn)對(duì)組織和磁性的貢獻(xiàn)由于溶質(zhì)原子Cr、Mn的加入，一方面使位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)阻力大；另一方面溶質(zhì)原子在層 錯(cuò)面上富集可降低層錯(cuò)能而增加了擴(kuò)張位錯(cuò)的寬度，擴(kuò)張位錯(cuò)不易束集，位錯(cuò)交截困難，雙 重交滑移和切割林位錯(cuò)困難，不易產(chǎn)生多系滑移；另外，Cr、Mn還可改變剪切模量y (主要 是提高iO，層錯(cuò)能Y的降低和剪切模量P提高使標(biāo)準(zhǔn)層錯(cuò)能Y/Pb進(jìn)一步降低，交滑移 的激活能提高，因而阻礙交滑移的進(jìn)行；再者Cr、Mn溶質(zhì)原子與空位發(fā)生相互作用會(huì)減弱 空位與位錯(cuò)間的反應(yīng)從而使位錯(cuò)的攀移幾率變小。幾方面的綜合作用都使得位錯(cuò)的交滑移 和攀移困難，會(huì)阻礙動(dòng)態(tài)回復(fù)過(guò)程的進(jìn)行，使亞晶組織中的位錯(cuò)密度明顯升高，儲(chǔ)能增加， 儲(chǔ)能積累到足夠高后由于組態(tài)不穩(wěn)定而發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶。因此，Cr、Mn硅鋼熱軋時(shí)由于位 錯(cuò)交滑移阻力增大、動(dòng)態(tài)回復(fù)被延遲、為再結(jié)晶的發(fā)生積蓄了儲(chǔ)能和動(dòng)力，使再結(jié)晶能力加 強(qiáng)，促進(jìn)和有利于再結(jié)晶，因而再結(jié)晶晶粒組織發(fā)達(dá)，再結(jié)晶區(qū)域的面積大、形變組織區(qū)域 的面積和部分再結(jié)晶區(qū)域很小、形變晶粒少，等軸晶比例高；而無(wú)Cr硅鋼只發(fā)生快速動(dòng)態(tài) 回復(fù)過(guò)程，部分再結(jié)晶區(qū)域面積大、形變晶粒多、再結(jié)晶區(qū)域的面積小，等軸晶比例低。(Cr+Mn)由于降低層錯(cuò)能，拓寬擴(kuò)展位錯(cuò)，熱軋時(shí)位錯(cuò)交滑移難、動(dòng)態(tài)回復(fù)過(guò)程被 延遲，亞組織回復(fù)慢，位錯(cuò)密度高，形變儲(chǔ)能增大，形變誘導(dǎo)析出作用被強(qiáng)化，從而促進(jìn)第二 相質(zhì)點(diǎn)的析出，并為第二相質(zhì)點(diǎn)的聚集、長(zhǎng)大和粗化提供了較為充分的條件。因此，第二相 質(zhì)點(diǎn)重新固溶后再?gòu)浬⑽龀龅臋C(jī)會(huì)被大大削弱，有利于改善熱軋和成品退火組織。(Cr+Mn)的作用使位錯(cuò)交滑移阻力增大、回復(fù)被延遲，促進(jìn)和有利于再結(jié)晶，再結(jié) 晶晶粒組織發(fā)達(dá)，因此熱軋板橫截面從表面到中心的各織構(gòu)強(qiáng)度均勻分布。(Cr+Mn)的加入降低層錯(cuò)能、動(dòng)態(tài)回復(fù)被延遲而促進(jìn)再結(jié)晶并很快釋放所積累的 形變儲(chǔ)能，形變誘導(dǎo)作用所產(chǎn)生的Y — a相變驅(qū)動(dòng)力被消除，相變點(diǎn)溫度相對(duì)降低，終
6軋溫度容易接近 工點(diǎn)，在α單相區(qū)精軋的時(shí)間縮短，從而使熱軋板內(nèi)部再結(jié)晶組織發(fā)達(dá)、形變晶少、等軸晶多、等軸晶比例高，冷軋后的組織中過(guò)渡帶和切變帶發(fā)達(dá)，形變帶少，由于 過(guò)渡帶和切變帶是(100)等有利織構(gòu)的形核地點(diǎn)，形變帶是(111)等不利織構(gòu)的形核位置， 因此，退火后(100)有利織構(gòu)發(fā)達(dá)，(111)等不利織構(gòu)被弱化，改善磁性得到顯著。(Cr+Mn)與(Si+Al)在變形、形變胞、晶粒轉(zhuǎn)動(dòng)、形變織構(gòu)形成、再結(jié)晶和再結(jié)晶織 構(gòu)形成等過(guò)程中的作用機(jī)理不同，(Si+Al)主要靠所產(chǎn)生的晶格畸變阻礙位錯(cuò)運(yùn)動(dòng)并產(chǎn)生 加工硬化、提高位錯(cuò)密度和形變儲(chǔ)能為主要途徑來(lái)增大靜態(tài)再結(jié)晶動(dòng)力、促進(jìn)再結(jié)晶，但由 于層錯(cuò)能高，位錯(cuò)交滑移阻力小，容易發(fā)生回復(fù)，亞晶組織中的位錯(cuò)密度降低，儲(chǔ)存能下降， 再結(jié)晶動(dòng)力小，因此無(wú)Cr硅鋼的再結(jié)晶組織難以發(fā)達(dá)和完善，需要嚴(yán)格控制成品退火工藝 參數(shù)。而(Cr+Mn)則主要依靠降低層錯(cuò)能來(lái)阻礙位錯(cuò)的交滑移運(yùn)動(dòng)、提高位錯(cuò)密度、抑制形 變位錯(cuò)胞的形成并抑制向不利于磁性的{111}位向的轉(zhuǎn)動(dòng)而促進(jìn)再結(jié)晶和再結(jié)晶有利織 構(gòu)的形成，因此Cr、Mn無(wú)取向硅鋼再結(jié)晶組織發(fā)達(dá)和完善、有利織構(gòu)組分多。
具體實(shí)施例方式下面進(jìn)行詳細(xì)描述各實(shí)施例的冶煉成分見(jiàn)表1 :表 1 2、根據(jù)表1的成分設(shè)計(jì)，進(jìn)行冶煉及軋制，其按照工藝步驟1)采用潔凈鋼的冶煉工藝進(jìn)行冶煉，并連鑄成坯；2)將連鑄成坯加熱到950 1300°C，控制其在爐時(shí)間1. 5 3個(gè)小時(shí)；3)進(jìn)行粗軋，控制其出口溫度為800 1050°C，其累計(jì)壓下率控制為90 95% ；
4)進(jìn)行精軋，控制其前4道次的累計(jì)壓下率為80 95 %，軋制溫度控制在700 900 0C；5)進(jìn)行卷取，其卷取溫度控制在600 800°C ；6)自然冷卻至室溫；7)進(jìn)行酸洗，酸洗液溫度控制在70 100°C，并采用水冷卻至彡30°C，酸洗時(shí)間為 1 5分鐘；
8)進(jìn)行冷軋，根據(jù)用戶(hù)對(duì)鋼板厚度要求控制各道次壓下率；9)進(jìn)行脫碳，脫碳溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，露點(diǎn) 溫度控制在0 60°C ；10)進(jìn)行均熱，均熱溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，在 H2和N2混合氣或全H2氣氛中進(jìn)行；11)按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。各實(shí)施例的工藝控制參數(shù)見(jiàn)表2 4。表2 表3 表 4 表5為實(shí)施例產(chǎn)品經(jīng)檢測(cè)后的磁性能及其他性能表 權(quán)利要求
變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼，其化學(xué)組分及重量百分比為C0.001～0.015％，Mn0.3～0.9％，Cr0.4～1.6％，Al0.1～1.2％，Si0.9～1.6％，P≤0.08％，S≤0.015％，N≤0.008％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)；同時(shí)要滿(mǎn)足Si與Al之和的重量百分比在1.4～2.2％，Cr與Mn之和的重量百分比在0.7～2.5％，Cr/Mn在0.9～2.0。
2.生產(chǎn)權(quán)利要求1所述的變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼的方法，其步驟1)采用潔凈鋼的冶煉工藝進(jìn)行冶煉，并連鑄成坯；2)將連鑄成坯加熱到950 1300°C，控制其在爐時(shí)間1.5 3個(gè)小時(shí)；3)進(jìn)行粗軋，控制其出口溫度為800 1050°C，其累計(jì)壓下率控制為90 95%；4)進(jìn)行精軋，控制其前4道次的累計(jì)壓下率為80 95%，軋制溫度控制在700 900 °C ；5)進(jìn)行卷取，其卷取溫度控制在600 800°C；6)自然冷卻至室溫；7)進(jìn)行酸洗，酸洗液溫度控制在70 100°C，并采用水冷卻至彡30°C，酸洗時(shí)間為1 5分鐘；8)進(jìn)行冷軋，根據(jù)用戶(hù)對(duì)鋼板厚度要求控制各道次壓下率；9)進(jìn)行脫碳，脫碳溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，露點(diǎn)溫度 控制在0 60°C ；10)進(jìn)行均熱，均熱溫度控制在750 950°C，通板速度為50 120米/分鐘，在H2和 n2混合氣或全H2氣氛中進(jìn)行；11)按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。
全文摘要
本發(fā)明涉及變頻電機(jī)用無(wú)取向電工鋼及生產(chǎn)方法。其解決目前強(qiáng)度高但韌性差，不能滿(mǎn)足變頻電機(jī)需要且工藝復(fù)雜等不足。措施其化學(xué)組分及wt％為C0.001～0.015％，Mn0.3～0.9％，Cr0.4～1.6％，Al0.1～1.2％，Si0.9～1.6％，P≤0.08％，S≤0.015％，N≤0.008％，其余為Fe及殘余；并滿(mǎn)足Si+Al之和的wt％在1.4～2.2％，Cr+Mn之和的wt％在0.7～2.5％，Cr/Mn在0.9～2.0；其方法潔凈鋼工藝冶煉并連鑄成坯；對(duì)坯加熱；粗軋；精軋，控制其前4道次的累計(jì)壓下率為80～95％；卷取；自然冷卻至室溫；酸洗；冷軋；脫碳；均熱；按常規(guī)進(jìn)行冷卻、涂層及精整。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、低頻和工頻鐵損低、高頻鐵損較低、磁感較高、耐蝕性和沖片性好。
文檔編號(hào)C22C38/34GK101876028SQ20091027333
公開(kāi)日2010年11月3日 申請(qǐng)日期2009年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月22日
發(fā)明者萬(wàn)政武, 馮大軍, 劉其中, 包超, 葉九美, 張先貴, 張鳳泉, 李傳, 杜光梁, 毛炯輝, 王雄奎, 祝曉波, 胡友國(guó), 鐘祈海, 駱忠漢, 黃璞 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司