專利名稱：利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金和粉末冶金領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
海綿鐵也叫直接還原鐵，它既可作為冶煉優(yōu)質(zhì)鋼材的原料；也可作為粉末冶金的 原料。 目前，國外直接還原鐵廠大多數(shù)采用氧化球團礦為爐料生產(chǎn)直接還原鐵，其氧化 球團礦又均以鐵精礦粉為原料。這種方式得到的還原鐵雜質(zhì)含量高，脫磷困難，產(chǎn)品品位較 低，原料成本較高。 氧化鐵皮是一種冶金廢料，其是在鋼材鍛造和熱軋熱加工時，由于鋼鐵和空氣中 氧的反應(yīng)而形成的，其含有豐富的鐵，若不有效處理，會造成很大的資源浪費。目前在冶金 行業(yè)，普遍將氧化鐵皮做為燒結(jié)原料來利用，已形成大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。 煉鋼除塵污泥是在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中用濕法除塵方式收集的煉鋼粉塵。其含有20% 以上的金屬鐵。軋鋼除塵污泥是在軋鋼生產(chǎn)過程中用濕法除塵方式收集的軋鋼粉塵，其含 有20%以上的金屬鐵。高爐除塵灰是高爐煉鐵過程中，用干法、濕法除塵方式收集的高爐粉 塵，其含有40%以上的碳。為了有效利用資源，目前冶金行業(yè)中通常將上述冶金廢料用做為 燒結(jié)原料，已形成大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。 以上對氧化鐵皮、煉鋼除塵污泥、軋鋼除塵污泥、高爐除塵灰的利用產(chǎn)生的附加值 不高，還存在未能物盡其用的不足。如將高爐除塵灰做為燒結(jié)原料利用，其就有40%左右的 高含碳的優(yōu)勢沒有被充分利用。 而如果對這些資源合理利用，可以降低生產(chǎn)成本，同時可以起到環(huán)保節(jié)能作用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，提出一種利用冶金廢料生產(chǎn)海 綿鐵同時回收有色金屬的方法，一方面降低海綿鐵的生產(chǎn)成本，另一方面又達到對冶金廢 料的充分有效利用。 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出以下技術(shù)方案 利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，所述方法包括以下步驟
(1)以氧化鐵皮和煉鋼除塵污泥和/或軋鋼除塵污泥和/或鐵精礦粉為原料，以高 爐除塵灰，或者另加煤粉和/或焦粉為還原劑，另加以球團礦用粘接劑，用強力攪拌器或輪 碾機混勻后，進入圓盤造球機或壓力制球機制成生球； 所述原料、還原劑、粘接劑的重量比例為40-60% :38-58% :1_2%，制得的生球直 徑5-30mm。 以上制作生球的具體過程為在三個料倉中分別裝上原料、粘接劑和粘接劑，用圓 盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。用皮帶機將原料送入強力攪拌機 攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后進入下一道工序(自然干或烘干)；振動篩下的細料返回、經(jīng)破碎機后返回強力攪拌機攪拌。 (2)將生球采用堆放自然干的方式放干(3-6)天，或采用低溫烘干50-250°C (1_3)
小時； (3)將自然干或烘干的生球送進海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備中按海綿鐵的生產(chǎn)工藝進行生 產(chǎn)，燃料采用煤氣或煤粉或液化氣，直接還原得到海綿鐵。海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備可采用氣基-豎 爐、煤基_回轉(zhuǎn)窯或氣基_隧道窯。 將生球在直接還原鐵回轉(zhuǎn)窯等海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備中，采用現(xiàn)有的還原鐵生產(chǎn)工藝，
即對用復(fù)合粘結(jié)劑制備的球團礦低溫干燥(150-25(TC )固結(jié)后即替代傳統(tǒng)的高溫氧化焙
燒球團，經(jīng)一步高溫還原(1050-1100°C )就可得到直接還原鐵，該生產(chǎn)工藝流程短、投資
省、能耗少、成本低。 本方法的還原機理 還原劑為氣態(tài)的0)或112、產(chǎn)物為0)2或1120的還原反應(yīng)稱為間接還原反應(yīng)。還原
劑為固態(tài)碳，產(chǎn)物為CO稱為直接還原反應(yīng)。 鐵氧化物的間接還原反應(yīng) 3Fe203+C0 = 2Fe304+C02 Fe304+C0 = 3FeO+C02 FeO+CO = Fe+C02 鐵氧化物的直接還原反應(yīng) 3Fe203+C = 2Fe304+C0 Fe304+C = 3Fe0+C0 FeO+C = Fe+CO 直接還原主要是指直接消耗固體碳。它的另一特點是強烈吸熱，熱效應(yīng)高達 2717KJ/kgFe。直接還原時消耗的還原碳量恒等于0. 214kgC/kgFe。但反應(yīng)所需的熱量要由 碳素的燃燒來提供。已知焦炭中碳與02在(TC條件下燃燒生成CO的熱效應(yīng)為9800KJ/kgC， 則供應(yīng)2717kJ熱量的耗碳量為0. 277kgC/kgFe。則每直接還原IkgFe共耗碳0. 214+0. 277 =0. 491 (kg)。而間接還原的耗碳量為0. 7135kgC/kgFe，實踐證明直接還原與間接還原之 間有一個最佳比例為直接還原度rd = 0. 76、間接還原度ri = 0. 24。 在直接還原法中，鐵氧化物的還原是在固體狀態(tài)下完成而不產(chǎn)生熔化的狀態(tài)，其 最高溫度是在熔化溫度，甚至在燒結(jié)溫度之下，所以，反應(yīng)速度是較慢的。
還原工藝參數(shù)還原溫度1025-105(TC;還原時間大于80分鐘；碳鐵比0.45(包括 還原和加熱)。 (4)在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧 化鋅及其它有色金屬(如銦、鉛)，從收集得到的煙塵中分離回收獲得氧化鋅。
在海綿鐵生產(chǎn)線上，都安裝有除塵器。由于本方法中使用的還原劑高爐除塵 灰中含有5 -13 %的氧化鋅及其它有色金屬，鋅的熔點419. 5 °C 、沸點90 7 °C ;在還原溫 度1025-105(TC的海綿鐵生產(chǎn)線上，鋅會以單質(zhì)鋅的形式進入煙氣中，當(dāng)煙氣溫度下降至 200-419. 5t:范圍內(nèi)時，又被氧化成氧化鋅，同時由于共生的原因，還有銦、鉛等有價元素混 合在氧化鋅中。因此通過在生產(chǎn)線上同時收集含有這些金屬的灰塵，再將其作為冶煉金屬 鋅的原料，可以有效回收金屬鋅，同時在冶煉金屬鋅時，可有效分離出銦、鉛等有價金屬。
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本方法中，對原料有如下要求所述氧化鐵皮鐵的鐵品位TFe68-72X，粒度-200 目> 60 % 。所述煉鋼除塵污泥的鐵品位TFe55-65 % ，粒度-200目> 60 % ，所述軋鋼除 塵污泥的鐵品位TFe60-70 % ，粒度-200目> 60 % ，所述高爐除塵灰含碳36-40 % ，含鐵 35-45 % ，粒度-200目> 60 % 。 對原料水分的要求要求原料水分《5% ;達不到要求的必須經(jīng)過烘干，使其達到 水分《5%。 對原料有害雜質(zhì)的要求S《0. 3 ;P《0. 03-0. 12 ;Pb《0. 1 ;ZnO. 1-0. 2 ; As《0. 07 ;Cu《0. 02 ;鈉、鉀越少越好。 對原料脈石成分的要求脈石包括Si02、 A1203、 CaO及MgO等，在高爐條件下，這 些氧化物不能或很難被還原為金屬，最終以爐渣的形式與鐵分離。前兩項低些好，后前兩項 高些好。 對配煤的要求固定碳高、灰分低、硫分磷分低、水分在6-7%。 綜上所述，本發(fā)明以冶金企業(yè)的含鐵廢料作為原料和還原劑，并且利用現(xiàn)行的直 接還原鐵生產(chǎn)設(shè)施進行海綿鐵生產(chǎn)，同時回收氧化鋅及其它有色金屬，具有如下明顯的優(yōu) 點 (1)大幅降低海綿鐵生產(chǎn)成本。鐵精礦粉1100-1200元/噸，而氧化鐵皮只有 600-700元/噸，煉鋼除塵污泥、軋鋼除塵污泥等冶金廢料僅有200元/噸，可見，采用氧化 鐵皮、煉鋼除塵污泥、軋鋼除塵污泥等位原料，海綿鐵的生產(chǎn)成本就可以得到降低。
(2)數(shù)倍提高冶金廢料附加值；高爐除塵灰50元/噸；其中含鐵35_45%，含碳 30-40% ;3噸高爐除塵灰可選l噸焦粉，價值900-1000元/噸；剩余的含鐵品位上升到60% 以上，價值600-700元/噸； (3)同時回收其它有價元素，使有限的資源得到了充分循環(huán)再生利用。高爐除塵灰 里面含有鋅6-13% ;鋅的沸點為907t:，在海綿鐵生產(chǎn)爐中1100-120(TC的溫度下，鋅全部 以單質(zhì)鋅的形式沸騰進入煙道灰中，在到達布袋集成器時，溫度下降至20(TC左右，鋅被氧 化為氧化鋅被收集；由于銦、鉛為鋅的伴生物，它們與氧化鋅一起被收集；可在鋅的深加工 時被分離； 采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的海綿鐵，鐵品位可達TFe86-98 % ，得到的氧化鋅的品位 Zn40-80%。
具體實施方式

實施例1 : 實驗室試驗例混合料總重量1公斤，其中原料采用氧化鐵皮60%，含鐵品位 70% ;還原劑采用高爐除塵灰48%，含鐵品位40%，含碳38% ;粘結(jié)劑為腐植酸2%。
在三個料倉中分別裝入氧化鐵皮、高爐除塵灰、腐植酸，用圓盤給料機控制給料速 度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料送入強力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓 力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后，得到直徑10mm的生球。另外振動篩下的 細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力攪拌機攪拌可以重新被利用。 在試驗爐內(nèi)進行焙燒試驗；試驗用液化氣作燃料，生球置于爐內(nèi)；升溫至200°C ， 保溫1小時，烘干水分；然后緩慢升溫1小時到1Q5(TC ;恒溫90分鐘；再緩慢降溫150分鐘；
5CN 101705325 A 取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，經(jīng)檢測TFe為93. 2%，達到技術(shù)要求。
在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅。
實施例2 :氣基_豎爐 混合料重量20噸，其中氧化鐵皮30 % ，含鐵品位70 % ;煉鋼除塵污泥30 % ，含鐵 品位60 % ，還原劑高爐除塵灰38 % ，含鐵品位35 % ，含碳36 % ，粘結(jié)劑為復(fù)合粘接劑GY-3-8 型(開封煤炭研究所研制并銷售)2% 。
制球過程壓力成球(直徑25mm) 在四個料倉中分別裝入氧化鐵皮、煉鋼除塵污泥、高爐除塵灰、復(fù)合粘接劑GY-3-8 型，用圓盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料送入強力攪 拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后，得到直徑 25mm的生球。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力攪拌機攪拌可以重新被利用。
焙燒采用氣基-豎爐為生產(chǎn)設(shè)備，用煤氣作燃料，將生球送入豎爐進行焙燒將 生球通過布料機均勻的布料到豎爐頂部的烘干床上，用57(TC的熱風(fēng)加熱，使生球在烘干床 上被逐漸烘干、預(yù)熱，生球在爐中緩慢下降，并逐漸升溫，耗時1小時左右；再將生球在導(dǎo)風(fēng) 墻均熱段的焙燒帶被加熱到105(TC，耗時1. 5小時左右，逐漸進入冷卻區(qū)，被兩次風(fēng)冷后緩 慢出爐，出爐時的溫度為20(TC左右，全程共耗時6小時左右。 取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品進行檢測；TFe為 90.6%，達到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位56 % 。
實施例3 :煤基-回轉(zhuǎn)窯 混合料總量50噸，其中氧化鐵皮40%，含鐵品位71.3% ;還原劑高爐除塵灰 58%，含鐵品位45%，含碳38%，粘結(jié)劑復(fù)合粘結(jié)劑GY-3-8型(開封煤炭研究所研制并銷 售)2%。
制球過程 在三個料倉中分別裝入氧化鐵皮、高爐除塵灰、復(fù)合粘結(jié)劑GY-3-8，用圓盤給料機 控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料送入強力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮 帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后，得到直徑25mm的生球，堆放 3天自然干。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力攪拌機攪拌可以重新被利用。
焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，加入燃料煤粉10噸，將生球送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行焙燒；經(jīng)過回轉(zhuǎn) 窯5-6小時、900-1 IO(TC的燒制，取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品 進行檢測；TFe為95. 1%，達到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位63 % 。
實施例4 :氣基-豎爐 混合料總量25噸，其中氧化鐵皮30% ，軋鋼除塵污泥20% ，含鐵品位65% ，還原劑 高爐除塵灰38%，含鐵品位38%，含碳39%，另加煤粉10%也作為還原劑，粘結(jié)劑采用復(fù)合 粘接劑GY-3-8型2X。
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制球過程在五個料倉中分別裝入氧化鐵皮、軋鋼除塵污泥、高爐除塵灰、煤粉、復(fù) 合粘接劑GY-3-8型，用圓盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機 將原料送入強力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振 動篩后，得到直徑25mm的生球，堆放3天自然干。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返 回強力攪拌機攪拌可以重新被利用。 焙燒采用球團豎爐，用煤氣作燃料，將生球通過布料機均勻布料到豎爐頂部的烘 干床上，被57(TC的熱風(fēng)加熱。生球在烘干床上被逐漸烘干、預(yù)熱，生球在爐內(nèi)緩慢下降，逐 漸升溫，耗時1小時左右；在導(dǎo)風(fēng)墻均熱段的焙燒帶被加熱到105(TC，耗時1. 5小時左右， 逐漸進入冷卻區(qū)，被兩次風(fēng)冷后緩慢出爐，出爐時的溫度為20(TC左右，全程共耗時6小時 左右。取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品進行檢測；TFe為95. 6%達 到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位59 % 。
實施例5 :氣基-豎爐 混合料重量20噸，其中氧化鐵皮60% ，含鐵品位70% ，還原劑高爐除塵灰26% ，含 鐵品位45% ，含碳40% ，另加煤粉12%也作為還原劑，粘結(jié)劑為復(fù)合粘接劑GY-3-8型2% 。
壓力成球在四個料倉中分別裝入氧化鐵皮、高爐除塵灰、煤粉、復(fù)合粘接劑 GY-3-8型，用圓盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料送入 強力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后，得到 直徑25mm的生球，堆放3天自然干。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力攪拌 機攪拌可以重新被利用。 焙燒采用球團豎爐，用煤氣作燃料，將生球通過布料機均勻布料到豎爐頂部的烘 干床上，被57(TC的熱風(fēng)加熱。生球在烘干床上被逐漸烘干、預(yù)熱，生球在爐內(nèi)緩慢下降，逐 漸升溫，耗時1小時左右；在導(dǎo)風(fēng)墻均熱段的焙燒帶被加熱到105(TC，耗時1. 5小時左右， 逐漸進入冷卻區(qū)，被兩次風(fēng)冷后緩慢出爐，出爐時的溫度為20(TC左右，全程共耗時6小時 左右。取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品進行檢測；TFe為96. 8%，達 到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位61 % 。
實施例6 :煤基-回轉(zhuǎn)窯 混合料重量50噸，其中氧化鐵皮30% ，含鐵品位71.6%，軋鋼除塵污泥30% ，含鐵 品位67% ，還原劑高爐除塵灰38% ，含鐵品位45% ，含碳38% ，粘結(jié)劑為復(fù)合粘結(jié)劑CF (中 南大學(xué)研制并生產(chǎn))，用量2%。 壓力成球在四個料倉中分別裝入氧化鐵皮、軋鋼除塵污泥、高爐除塵灰、復(fù)合粘 接劑CF，用圓盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料送入強 力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后，得到直 徑25mm的生球，堆放3天自然干。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力攪拌機 攪拌可以重新被利用。
焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，加人燃料煤粉14噸，將生球送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行焙燒；經(jīng)過回轉(zhuǎn)
7窯5-6小時、900-1 IO(TC的燒制，取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品 進行檢測；TFe為96. 6%，達到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位54 % 。
實施例7:煤基-回轉(zhuǎn)窯 混合料重量50噸，其中氧化鐵皮40%，含鐵品位72. 3% ;煉鋼除塵污泥15%，含 鐵品位63% ;還原劑高爐除塵灰28%，含鐵品位45%，含碳40% ;另加煤粉15%也作為還 原劑；粘結(jié)劑為復(fù)合粘結(jié)劑NB-1 ((中南大學(xué)研制并生產(chǎn))，用量2%。 壓力成球在五個料倉中分別裝入氧化鐵皮、煉鋼除塵污泥、高爐除塵灰、煤粉、復(fù) 合粘接劑NB-1 ，用圓盤給料機控制給料速度，按設(shè)計量勻速布料在皮帶機上。皮帶機將原料 送入強力攪拌機攪拌，再經(jīng)皮帶機送給壓力造球機造球。球核成型后，經(jīng)皮帶機、振動篩后， 得到直徑25mm的生球，堆放3天自然干。另外振動篩下的細料返回，經(jīng)破碎機后返回強力 攪拌機攪拌可以重新被利用。 焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，加人燃料煤粉10噸，將生球送入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行焙燒；經(jīng)過回轉(zhuǎn) 窯5-6小時、900-1 IO(TC的燒制，取出粗產(chǎn)品經(jīng)冷卻后，進行多級破碎、篩分、磁選，對產(chǎn)品 進行檢測；TFe為97. 1%，達到技術(shù)要求。 在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅 及其它有色金屬的，從收集得到的煙塵中直接分離回收獲得氧化鋅，氧化鋅Zn品位53 % 。
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權(quán)利要求
利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，其特征在于所述方法包括以下步驟(1)以氧化鐵皮和煉鋼除塵污泥和/或軋鋼除塵污泥和/或鐵精礦粉為原料，以高爐除塵灰，或者另加煤粉和/或焦粉為還原劑，另加以球團礦用粘接劑，混勻后，進入圓盤造球機或壓力制球機制成生球；所述原料、還原劑、粘接劑的重量比例為40-60％∶38-58％∶1-2％，制得的小球直徑5-30mm；(2)將生球自然干或烘干；(3)將自然干或烘干的生球送進海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備中按海綿鐵的生產(chǎn)工藝進行生產(chǎn)，燃料采用煤氣或煤粉或液化氣，直接還原得到海綿鐵；(4)在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅及其它有色金屬，從收集得到的煙塵中分離回收獲得氧化鋅。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的工藝方法，其 特征在于所述海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備為氣基_豎爐、煤基_回轉(zhuǎn)窯或氣基_隧道窯。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，其 特征在于所述粘接劑采用球團礦用復(fù)合粘接劑或腐植酸。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，其特征 在于所述復(fù)合粘接劑選用GY-3-8、 CF或NB-1。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，其 特征在于所述氧化鐵皮鐵的鐵品位TFe68-72% ，粒度-200目> 60% 。所述煉鋼除塵污泥的鐵品位TFe55-65X，粒度-200目> 60% ; 所述軋鋼除塵污泥的鐵品位TFe60-70X、粒度-200目> 60% ; 所述高爐除塵灰含碳36-40 %，含鐵35-45 %，粒度-200目> 60%。
全文摘要
本發(fā)明提出一種利用冶金廢料生產(chǎn)海綿鐵同時回收有色金屬的方法，它是以氧化鐵皮和煉鋼除塵污泥和/或軋鋼除塵污泥和/或鐵精礦粉為原料，以高爐除塵灰，或者另加煤粉和/或焦粉為還原劑，另加以球團礦用粘接劑，混勻后制成生球，然后送進海綿鐵生產(chǎn)設(shè)備中按海綿鐵的生產(chǎn)工藝進行生產(chǎn)，直接還原得到海綿鐵，并在海綿鐵生產(chǎn)的過程中，同時用布袋集塵方式收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含有氧化鋅及其它有色金屬，從收集得到的煙塵中分離回收獲得氧化鋅。本發(fā)明一方面可以降低海綿鐵的生產(chǎn)成本，另一方面又能達到對冶金廢料的充分有效利用，并有效回收氧化鋅等有色金屬。
文檔編號C21B13/00GK101705325SQ200910191850
公開日2010年5月12日 申請日期2009年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月10日
發(fā)明者李秉正, 楊龍, 鄧勇 申請人:重慶瑞源環(huán)境工程有限公司