專利名稱：用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑及其制備方法及半鋼煉鋼方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，還涉及該復(fù)合造渣劑的制備方法和 使用該復(fù)合造渣劑的半鋼煉鋼的方法。
背景技術(shù)：
部分鋼鐵廠采用釩鈦磁鐵礦進(jìn)行冶煉，為了保證資源的有效利用，在煉鋼之前通 常進(jìn)行脫硫和提釩工藝，脫硫提釩后的半鋼中碳的質(zhì)量百分含量為3. 2-3. 8%，半鋼中磷的 質(zhì)量百分含量為0. 06-0. 08%，其余硅、錳發(fā)熱元素的含量均為痕量。由于硅、錳發(fā)熱元素的 含量均為痕量，因此在半鋼煉鋼過(guò)程中存在熱源不足和成渣速度慢等問(wèn)題，因此，為了有效 進(jìn)行半鋼煉鋼，在煉鋼過(guò)程中需要外加復(fù)合造渣材料來(lái)保證化渣降碳和脫磷效果。在現(xiàn)有技術(shù)中，已有文獻(xiàn)報(bào)道了轉(zhuǎn)爐污泥無(wú)氟復(fù)合造渣劑和MnO無(wú)氟復(fù)合造渣劑 用于普通鐵水煉鋼。《攀鋼煉鋼復(fù)合造渣劑的研制與應(yīng)用》(欒秋生等人，“鋼鐵釩鈦”，第21卷第4期， 2000年12月，p55-58)中公開(kāi)了一種用于半鋼轉(zhuǎn)爐煉鋼的復(fù)合造渣劑，該復(fù)合造渣劑含有 SiO2, CaO, MnO和Al2O3以及S、P等雜質(zhì)。該復(fù)合造渣劑可以縮短初期渣的形成時(shí)間，有效 保證冶煉過(guò)程順利進(jìn)行。然而，該復(fù)合造渣劑在半鋼煉鋼的過(guò)程中存在用量較大以及終點(diǎn) 鋼水中Mn元素含量低(Mn元素質(zhì)量百分含量只有0. 02-0. 04% )等缺陷。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的復(fù)合造渣劑在半鋼煉鋼過(guò)程中用 量較大以及終點(diǎn)鋼水中Mn元素含量低的缺陷，提供一種在半鋼煉鋼過(guò)程中用量較小且有 效提高終點(diǎn)鋼水中Mn元素含量的用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，還提供了該復(fù)合造渣劑的 制備方法，還提供了使用該復(fù)合造渣劑進(jìn)行半鋼煉鋼的方法。本發(fā)明提供了 一種用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，其中，所述復(fù)合造渣劑含有鐵氧 化物、MnO和SiO2。本發(fā)明還提供了一種本發(fā)明的復(fù)合造渣劑的制備方法，該方法包括，將硅酸鹽型 錳礦、氧化鐵皮、石英砂和粘結(jié)劑破碎磨細(xì)至粒度為Imm以下，并混合均勻得到混合物，將 該混合物壓制成球團(tuán)，將該球團(tuán)干燥后進(jìn)行焙燒。本發(fā)明還提供了一種半鋼煉鋼方法，該方法包括通過(guò)氧槍對(duì)轉(zhuǎn)爐內(nèi)的半鋼鋼水供 氧，并向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入活性石灰和復(fù)合造渣劑，所述復(fù)合造渣劑為本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑。根據(jù)本發(fā)明提供的用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，制備方法簡(jiǎn)單，而且在半鋼煉鋼 過(guò)程中的用量較小，可以有效用于半鋼煉鋼化渣脫磷，使半鋼煉鋼工藝更加順利進(jìn)行；同時(shí) 能有效提高終點(diǎn)鋼水中Mn元素含量，相應(yīng)地降低煉鋼生產(chǎn)后續(xù)步驟中添加含Mn合金的用 量，從而降低煉鋼生產(chǎn)成本。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑含有鐵氧化物、MnO和Si02。其中，所述 鐵氧化物為Fe2O3和/或FeO。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑，在優(yōu)選情況下，以復(fù)合造渣劑的總重量為基準(zhǔn)，所 述鐵氧化物的含量為5-35重量％、優(yōu)選8-27重量％、更優(yōu)選10-25重量％，SiO2的含量為 30-70重量％、優(yōu)選39-62重量％、更優(yōu)選50-65重量％，MnO的含量為10-35重量％、優(yōu)選 12-27重量％、更優(yōu)選15-25重量％，且復(fù)合造渣劑的總量為100重量％。當(dāng)所述鐵氧化物 為Fe2O3和FeO時(shí)，F(xiàn)e2O3與FeO的重量比優(yōu)選為1 1-3。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑，優(yōu)選情況下，所述復(fù)合造渣劑為球團(tuán)形，其平均粒 度為10-50mm，含水量小于5重量％，落下強(qiáng)度為8-12次/球。滿足上述平均粒度和強(qiáng)度要 求的復(fù)合造渣劑，能夠方便地從料倉(cāng)中下料，同時(shí)在下料過(guò)程中不易粉化和破碎；對(duì)復(fù)合造 渣劑的水份要求可以保證煉鋼安全并減少煉鋼時(shí)的熱損失。本文所使用的術(shù)語(yǔ)“落下強(qiáng)度”表示在橡膠板上將試驗(yàn)物體從1米的高度上落下 而不出現(xiàn)裂紋或破碎的次數(shù)。本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法包括，將硅酸鹽型錳礦、氧化鐵皮、石英砂和 粘結(jié)劑破碎磨細(xì)至粒度為Imm以下，并混合均勻得到混合物，將該混合物壓制成球團(tuán)，將該 球團(tuán)干燥后進(jìn)行焙燒，優(yōu)選進(jìn)行自然干燥，球團(tuán)不易形成裂紋。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，上述進(jìn)行磨碎混合的設(shè)備以及壓制球 團(tuán)的設(shè)備可以采用本領(lǐng)域技術(shù)人員公知的各種設(shè)備，例如磨碎混合設(shè)備可以采用破碎機(jī)和 球磨機(jī)；所述壓制球團(tuán)的設(shè)備可以采用對(duì)稱壓球機(jī)或造粒機(jī)。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，在優(yōu)選情況下，所述壓制的條件使得 焙燒后球團(tuán)的落下強(qiáng)度為8-12次/球，所述干燥的時(shí)間為48-72小時(shí)，所述焙燒的溫度為 250-350°C，所述焙燒的時(shí)間使焙燒后球團(tuán)的含水量小于球團(tuán)總重量的5重量％。在通常情 況下，所述壓制的條件為壓制的壓力為12-20MPa，使焙燒后球團(tuán)的含水量達(dá)到小于球團(tuán)總 重量的5重量％的焙燒球團(tuán)的焙燒時(shí)間為0. 5-1小時(shí)。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，在優(yōu)選情況下，基于所述混合物的總 重量，所述硅酸鹽型錳礦的用量為40-60重量％，所述氧化鐵皮的用量為5-15重量％，所述 石英砂的用量為30-40重量％，所述粘結(jié)劑的用量為4-6重量％。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，在通常情況下，所述硅酸鹽型錳礦含 有MnO 35-45重量％，含有SiO2 30-40重量％，含有鐵氧化物10_20重量％ ；所述氧化鐵 皮含有鐵氧化物92-97重量％ ；所述石英砂含有SiO2 95-98重量％ ；所述粘結(jié)劑含有SiO2 55-75 重量 ％。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，所述粘結(jié)劑可以選用本領(lǐng)域技術(shù)人員 所常用的各種粘結(jié)劑，優(yōu)選采用含硅粘結(jié)劑，含硅粘結(jié)劑例如選自膨潤(rùn)土、硅藻土、硅凝膠、 硅溶膠和水玻璃中的一種或幾種。根據(jù)本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑的制備方法，將該混合物壓制成球團(tuán)后，優(yōu)選進(jìn)行 篩分，篩除一些細(xì)碎的顆粒，以保證球團(tuán)的完整性，然后再進(jìn)行干燥和焙燒。本發(fā)明提供的半鋼煉鋼方法包括，通過(guò)氧槍對(duì)轉(zhuǎn)爐內(nèi)的半鋼鋼水供氧，并向轉(zhuǎn)爐 內(nèi)加入活性石灰和復(fù)合造渣劑，所述復(fù)合造渣劑為本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑。
所述活性石灰的主要成分為CaO，石灰的活性度以中和生石灰消化產(chǎn)生的Ca(OH)2 所消耗的濃度為4mol/L鹽酸的毫升數(shù)表示。通?；钚远葹?00ml/4N-HCl以上的石灰稱為 活性石灰。通常情況下，所述活性石灰中CaO的含量為80-90重量％，優(yōu)選為84-88重量％， 使用活性石灰可以顯著縮短煉鋼轉(zhuǎn)爐初期渣化時(shí)間，并對(duì)脫磷很有利。根據(jù)本發(fā)明提供的半鋼煉鋼方法，優(yōu)選情況下，所述活性石灰中的CaO與所述復(fù) 合造渣劑中的SiO2W重量比Ca0/Si02*2. 5-5，所述復(fù)合造渣劑的用量為10_15kg/t半鋼。根據(jù)本發(fā)明提供的半鋼煉鋼方法，優(yōu)選情況下，向所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入的所述活性石灰 和所述復(fù)合造渣劑分兩批進(jìn)行，第一批在開(kāi)始吹氧前1-3分鐘加完，第一批復(fù)合造渣劑的加 入量為復(fù)合造渣劑總重量的1/2-2/3，第一批活性石灰中的CaO與第一批復(fù)合造渣劑中的 SiO2的重量比Ca0/Si02為2. 5-3 ；第二批在停止吹氧前3_5分鐘加完，第二批復(fù)合造渣劑的 加入量為剩余量的復(fù)合造漁劑，所述活性石灰的加入量為使終點(diǎn)鋼渣中CaO與SiO2的重量比 Ca0/Si02為3-4 ；所述氧槍的供氧條件可以本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知的條件，例如，所述氧槍的 供氧壓力為0. 85-0. 9Mpa，供氧強(qiáng)度3. 5-3. 78m3/t鋼水·π η，供氧時(shí)間為780-1020秒。上述 CaO與SiO2的含量均為折算值。在第一批加入活性石灰和復(fù)合造渣劑時(shí)，通過(guò)調(diào)整Ca0/Si02的 重量比，可以加快鋼渣的形成，從而提高半鋼煉鋼的效率;在第二批加入活性石灰和復(fù)合造漁 劑時(shí)，通過(guò)調(diào)整Ca0/Si02的重量比、適當(dāng)增加活性石灰的量，可以達(dá)到充分脫除磷的效果。根據(jù)本發(fā)明提供的半鋼煉鋼方法，優(yōu)選情況下，在吹氧結(jié)束后所述轉(zhuǎn)爐的熔池溫 度為 1650-1685°Co根據(jù)本發(fā)明提供的半鋼煉鋼方法，最終得到合格的鋼水，該合格鋼水中P的質(zhì)量 百分含量小于0. 015%、Mn質(zhì)量百分含量為0. 1-0. 25%,C的質(zhì)量百分含量為0. 05-0. 15%、 S的質(zhì)量百分含量小于0.015%。下面采用實(shí)施例的方式對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)地描述。實(shí)施例1所采用的氧化鐵皮、硅酸鹽型錳礦、石英砂和作為粘結(jié)劑的膨潤(rùn)土的主要組成如 表1所示。表 1 1、制備復(fù)合造渣劑將上述表1中的氧化鐵皮、硅酸鹽型錳礦粉、石英砂、和膨潤(rùn)土按質(zhì)量比為 10 50 35 5加入碾輪混砂機(jī)中磨碎并混合攪拌均勻，所得到的混合物的粒度在1.0mm 以下。然后將該混合物加入到對(duì)稱壓球機(jī)中，在對(duì)稱壓球機(jī)的壓力為15Mpa的條件下，擠壓 出直徑為10-50mm的球團(tuán)，將球團(tuán)自然干燥48小時(shí)，并在溫度為300°C的條件下焙燒0. 5小時(shí)，得到球團(tuán)形復(fù)合造渣劑，該復(fù)合造渣劑的含水量為4重量％。采用化學(xué)分析方法對(duì)所得到復(fù)合造渣劑的成分進(jìn)行檢測(cè)，得到該復(fù)合造渣劑的主 要成分為=Fe2O3為4. 23重量％、FeO為9. 07重量％、MnO 20. 06重量％、Si02 54. 63重量％。對(duì)所得到的復(fù)合造渣劑的落下強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果為，落下強(qiáng)度為9次/球。2、進(jìn)行半鋼煉鋼所采用的活性石灰中CaO的含量為87. 2重量％。將上述制得的復(fù)合造渣劑用于120噸的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼，半鋼鋼水的主要成分 為3. 78重量％ C、0. 02重量％ Μη、0. 005重量％ S、0. 068重量％ P，余量為Fe。將上述半鋼鋼水兌入轉(zhuǎn)爐后，降下氧槍(拉瓦爾535型氧槍)開(kāi)始吹氧，吹氧壓力 為0. 9Mpa，供氧強(qiáng)度為3. 6m3/t鋼水·π η ；在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第一批復(fù)合造 渣劑和活性石灰，并在開(kāi)始吹氧后3min內(nèi)將第一批復(fù)合造渣劑和活性石灰全部加完，活性 石灰和復(fù)合造渣劑的加入量分別為16kg/t半鋼和8kg/t半鋼(Ca0/Si02重量比為2. 96)。初期渣形成后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第二批復(fù)合造渣劑和活性石灰，并在停止吹氧前 3min內(nèi)全部加完，活性石灰和復(fù)合造渣劑的加入量分別為18kg/t半鋼和5kg/t半鋼。供氧 時(shí)間為810秒時(shí)提升氧槍停止供氧。測(cè)得熔池溫度為1667°C。出爐并獲得合格的鋼水，終點(diǎn)鋼渣中CaCVSiO2的重量比為3. 96。采用化學(xué)分析方 法測(cè)得鋼水的主要成分為0. 12重量％ C、0. 176重量％ Mn、0. 011重量％ P.O. 008重量％ S，余量為Fe。對(duì)比例1按《攀鋼煉鋼復(fù)合造渣劑的研制與應(yīng)用》中的描述來(lái)進(jìn)行半鋼煉鋼。復(fù)合造渣劑含有SiO2 42. 68 重量％、CaO 15. 03 重量％、Al2O3 4. 30 重量％、MnO 7. 89重量％、以及P、S等雜質(zhì)。粒度為30-40_。按照實(shí)施例1中第2步進(jìn)行半鋼煉鋼的方法進(jìn)行，不同的是，采用上述復(fù)合造渣 劑，復(fù)合造渣劑的用量為18. 45kg/t半鋼。出爐并獲得合格的鋼水，采用化學(xué)分析方法測(cè)得鋼水的主要成分為0. 08重量％ C、0. 034 重量％ Μη、0· 022 重量％ Ρ、0· 008 重量％ S，余量為 Fe。實(shí)施例2將上述表1中的氧化鐵皮、硅酸鹽型錳礦粉、石英砂、和膨潤(rùn)土按質(zhì)量比為 15 40 40 5加入碾輪混砂機(jī)中磨碎并混合攪拌均勻，所得到的混合物的粒度為1.0mm 以下。然后將該混合物加入到對(duì)稱壓球機(jī)中，在對(duì)稱壓球機(jī)的壓力為15Mpa的條件下，擠壓 出直徑為10-50mm的球團(tuán)，將球團(tuán)自然干燥48小時(shí)，并在溫度為250°C的條件下焙燒1. O小 時(shí)，得到球團(tuán)形復(fù)合造渣劑，該復(fù)合造渣劑的含水量為2重量％。采用化學(xué)分析方法對(duì)所得到復(fù)合造渣劑的成分進(jìn)行檢測(cè)，得到該復(fù)合造渣劑的主 要成分為=Fe2O3為5. 83重量％、FeO為13. 6重量％、MnO 17. 22重量％、Si02 59. 42重量％。對(duì)所得到的復(fù)合造渣劑的落下強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果為，落下強(qiáng)度為11次/球。2、進(jìn)行半鋼煉鋼所采用的活性石灰中CaO的含量為87. 2重量％。將上述制得的復(fù)合造渣劑用于120噸的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼，半鋼鋼水的主要成分 為3. 84重量％ C、0. 024重量％ Μη、0· 008重量％ S、0. 074重量％ P，余量為Fe。
將上述半鋼鋼水兌入轉(zhuǎn)爐后，降下氧槍開(kāi)始吹氧，吹氧壓力為0.9Mpa，供氧強(qiáng)度為 3. 6m3/t鋼水· min ；在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第一批復(fù)合造渣劑和活性石灰，并在 開(kāi)始吹氧后3min內(nèi)將第一批復(fù)合造渣劑和活性石灰全部加完，活性石灰和復(fù)合造渣劑的 加入量分別為13kg/t半鋼和7. 5kg/t半鋼(Ca0/Si02重量比為2. 57)。初期渣形成后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第二批復(fù)合造渣劑和活性石灰，并在停止吹氧前 3min內(nèi)全部加完，活性石灰和復(fù)合造渣劑的加入量分別為13kg/t半鋼和3. 5kg/t半鋼。供 氧時(shí)間為930秒時(shí)提升氧槍停止供氧。測(cè)得熔池溫度為1680°C。出爐并獲得合格的鋼水，終點(diǎn)鋼渣中CaCVSiO2的重量比為3. 64。采用化學(xué)分析方 法測(cè)得鋼水的主要成分為0. 11重量％ C、0. 13重量％ Μη、0· 013重量％ Ρ、0· 011重量％ S， 余量為Fe。實(shí)施例3將上述表1中的氧化鐵皮、硅酸鹽型錳礦粉、石英砂、和膨潤(rùn)土按質(zhì)量比為 5 60 30 5加入碾輪混砂機(jī)中磨碎并混合攪拌均勻，所得到的混合物的粒度為1.0mm 以下。然后將該混合物加入到對(duì)稱壓球機(jī)中，在對(duì)稱壓球機(jī)的壓力為15Mpa的條件下，擠壓 出直徑為10-50mm的球團(tuán)，將球團(tuán)自然干燥48小時(shí)，并在溫度為350°C的條件下焙燒0. 5小 時(shí)，得到球團(tuán)形復(fù)合造渣劑，該復(fù)合造渣劑的含水量為3重量％。采用化學(xué)分析方法對(duì)所得到復(fù)合造渣劑的成分進(jìn)行檢測(cè)，得到該復(fù)合造渣劑的主 要成分為=Fe2O3為3. 24重量％、FeO為6. 95重量％、MnO 25. 21重量％、Si02 51. 27重量％。對(duì)所得到的復(fù)合造渣劑的落下強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果為，落下強(qiáng)度為9次/球。2、進(jìn)行半鋼煉鋼所采用的活性石灰中CaO的含量為87. 2重量％。將上述制得的復(fù)合造渣劑用于120噸的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼，半鋼鋼水的主要成分 為3. 63重量％ C、0. 028重量％ Μη、0· 008重量％ S、0. 071重量％ P，余量為Fe。將上述半鋼鋼水兌入轉(zhuǎn)爐后，降下氧槍開(kāi)始吹氧，吹氧壓力為0.9Mpa，供氧強(qiáng)度為 3. 6m3/t鋼水· min ；在開(kāi)始吹氧的同時(shí)，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第一批復(fù)合造渣劑和活性石灰，并在 開(kāi)始吹氧后3min內(nèi)將第一批復(fù)合造渣劑和活性石灰全部加完，活性石灰和復(fù)合造渣劑的 加入量分別為16kg/t半鋼和9kg/t半鋼(Ca0/Si02重量比為2. 92)。初期渣形成后，向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入第二批復(fù)合造渣劑和活性石灰，并在停止吹氧前 3min內(nèi)全部加完，活性石灰和復(fù)合造渣劑的加入量分別為15kg/t半鋼和5kg/t半鋼。供氧 時(shí)間為1020秒時(shí)提升氧槍停止供氧。測(cè)得熔池溫度為1656°C。出爐并獲得合格的鋼水，終點(diǎn)鋼渣中CaCVSiO2的重量比為3. 63。采用化學(xué)分析方 法測(cè)得鋼水的主要成分為0. 09重量％ C、0. 21重量％ Mn、0. OlO重量％ P、0. 012重量％ S，
余量為Fe。上述實(shí)施例1、2、3中復(fù)合造渣劑總用量分別為13kg/t半鋼、llkg/t半鋼、14kg/t 半鋼，均比對(duì)比例1中復(fù)合造渣劑的用量18. 45kg/t半鋼低很多。上述實(shí)施例1、2、3中最 終得到的鋼水中Mn元素質(zhì)量含量分別為0. 176%,0. 13%,0. 21%，均比對(duì)比例1的0. 034 重量％高；而且實(shí)施例1、2、3中最終得到的鋼水中P元素的質(zhì)量含量分別為0.011%、 0. 013%,0. 010%，均比對(duì)比例1的0. 022重量％低。通過(guò)上述實(shí)施例和對(duì)比例可以看出，采用本發(fā)明提供的復(fù)合造渣劑進(jìn)行轉(zhuǎn)爐半鋼煉鋼與現(xiàn)有技術(shù)相比，(1)復(fù)合造渣劑的消耗量降低，可降低4-7kg/t半鋼；(2)充分利用 煉鋼熱源和半鋼中的C與錳礦中的MnO發(fā)生氧化還原反應(yīng)，使鋼水中Mn質(zhì)量百分含量提高 0. 1-0. 18%，從而可降低后續(xù)添加含Mn合金的消耗1. 5_3kg/t.鋼。(3)使煉鋼過(guò)程更加順 利進(jìn)行，化渣脫磷效果更好。
權(quán)利要求
一種用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，其特征在于，所述復(fù)合造渣劑含有鐵氧化物、MnO和SiO2，所述鐵氧化物為Fe2O3和/或FeO。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的復(fù)合造渣劑，其中，以復(fù)合造渣劑的總重量為基準(zhǔn)，所述鐵氧 化物的含量為5-35重量％、SiO2的含量為30-70重量％、MnO的含量為10-35重量％。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的復(fù)合造渣劑，其中，所述鐵氧化物的含量為10-25重量％、 SiO2的含量為50-65重量％、MnO的含量為15-25重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的復(fù)合造渣劑，其中，所述鐵氧化物為Fe2O3和 FeO，且Fe2O3與FeO的重量比為1 1-3。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的復(fù)合造渣劑，其中，所述復(fù)合造渣劑為球團(tuán)形， 其平均粒度為10-50mm，含水量小于5重量％，落下強(qiáng)度為8_12次/球。
6.一種權(quán)利要求1所述的復(fù)合造渣劑的制備方法，該方法包括，將硅酸鹽型錳礦、氧化 鐵皮、石英砂和粘結(jié)劑破碎磨細(xì)至粒度為Imm以下，并混合均勻得到混合物，將該混合物壓 制成球團(tuán)，將該球團(tuán)干燥后進(jìn)行焙燒。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，基于所述混合物的總重量，所述硅酸鹽型錳礦的 用量為40-60重量％，所述氧化鐵皮的用量為5-15重量％，所述石英砂的用量為30-40重 量％，所述粘結(jié)劑的用量為4-6重量％。
8.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的方法，其中，所述粘結(jié)劑選自膨潤(rùn)土、硅藻土、硅凝膠、硅 溶膠和水玻璃中的一種或幾種。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，所述壓制的條件使得焙燒后球團(tuán)的落下強(qiáng)度為 8-12次/球，所述干燥的時(shí)間為48-72小時(shí)，所述焙燒的溫度為250-350°C，所述焙燒的時(shí) 間使焙燒后球團(tuán)的含水量小于球團(tuán)總重量的5重量％。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其中，所述壓制的條件為壓制的壓力為12-20MPa，所 述焙燒的時(shí)間為0.5-1小時(shí)。
11.一種半鋼煉鋼的方法，該方法包括通過(guò)氧槍對(duì)轉(zhuǎn)爐內(nèi)的半鋼鋼水供氧，并向轉(zhuǎn)爐內(nèi) 加入活性石灰和復(fù)合造渣劑，其特征在于，所述復(fù)合造渣劑為權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所 述的復(fù)合造渣劑。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述活性石灰中的CaO與所述復(fù)合造渣劑中的 SiO2的重量比Ca0/Si02為2. 5-5，所述復(fù)合造渣劑的用量為10_15kg/t半鋼。
13.根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的方法，其中，向所述轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入的所述活性石灰和所 述復(fù)合造渣劑分兩批進(jìn)行，第一批在開(kāi)始吹氧后的1-3分鐘加完，第一批復(fù)合造渣劑的加 入量為復(fù)合造渣劑總重量的1/2-2/3，第一批活性石灰中的CaO與第一批復(fù)合造渣劑中的 SiO2的重量比Ca0/Si02為2. 5-3 ；第二批在停止吹氧前3_5分鐘加完，第二批復(fù)合造渣劑 的加入量為剩余量的復(fù)合造渣劑，活性石灰的加入量為使終點(diǎn)鋼渣中CaO與SiO2的重量比 Ca0/Si02 為 3-4 ；所述氧槍的供氧壓力為0. 85-0. 9Mpa，供氧強(qiáng)度3. 5-3. 78m3/t鋼水· min，供氧時(shí)間為 780-1020 秒。
14.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，在吹氧結(jié)束后所述轉(zhuǎn)爐的熔池溫度為 1650-1685°C。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，其中，所述復(fù)合造渣劑含有鐵氧化物、MnO和SiO2，所述鐵氧化物為Fe2O3和/或FeO。本發(fā)明還提供了復(fù)合造渣劑的制備方法，以及半鋼煉鋼的方法。根據(jù)本發(fā)明提供的用于半鋼煉鋼的復(fù)合造渣劑，制備方法簡(jiǎn)單，而且在半鋼煉鋼過(guò)程中的用量較小，可以有效用于半鋼煉鋼化渣脫磷，使半鋼煉鋼工藝更加順利進(jìn)行；同時(shí)能有效提高終點(diǎn)鋼水中Mn元素含量，相應(yīng)地降低煉鋼生產(chǎn)后續(xù)步驟中添加含Mn合金的用量，從而降低煉鋼生產(chǎn)成本。
文檔編號(hào)C21C5/36GK101928806SQ20091015003
公開(kāi)日2010年12月29日 申請(qǐng)日期2009年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月26日
發(fā)明者何為, 李利剛, 李安林, 李清春, 楊森祥, 楊素波, 翁建軍, 蔣龍奎, 邱偉, 陳永 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼鐵研究院有限公司;攀鋼集團(tuán)有限公司;攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司